REACTOR CATALÍTICO

INTRODUCCION
REACTORES CATALÍTICOS
DE LECHO FIJO

El reactor catalítico es el aparato donde una reacción química catalítica

tiene lugar de manera controlada
La misión básica del reactor catalítico es poner en contacto catalizador
y reactantes para que la reacción progrese de forma idónea en el
proceso químico que lo incorpora. El catalizador puede estar en la
misma fase que los reactantes, o no. Este hecho permite organizar la
catálisis en homogénea, heterogénea y enzimática. En consecuencia los
reactores catalíticos se clasifican en homogéneos, heterogéneos y
enzimáticos.
 REACTOR
CATALÍTIC
O
Los reactores catalíticos tienen la
función de permitir la reacción
química entre dos o más reactivos
mediante la presencia de un
catalizador.

Reactor catalítico
homogéneo

Reactor catalítico
heterogéneo
 Reactor catalítico de lecho empacado
Pueden ser 3 tipos:

SENCILLOS MÚLTIPLES MULTITUBULARES

Reactor catalítico de lecho fluidizado
En este reactor las partículas del catalizador son pequeñas y se
desplazan, estas dependen de la velocidad del fluido.
En la mayoría de los reactores catalíticos de este tipo el fluido suele ser
gaseoso.
Reactor catalítico de lecho móvil
Tiene la ventaja de poder retirar el catalizador y regenerarlo.
El catalizador se envenena calentándose y sirve como vehículo térmico
para las reacciones endotérmicas.
En la industria química actual la situación más común es la catálisis por sólidos: los reactantes y
productos forman parte de una corriente líquida o gaseosa, y el catalizador un sólido. Los reactores
(heterogéneos) donde estas reacciones tienen lugar se agrupan en:
• Reactores de dos fases: 1 fase fluida (líquida o gaseosa) y 1 sólida (el catalizador)
• Reactores de tres fases: 1 fase líquida, 1 gaseosa y 1 sólida (el catalizador)

La importancia industrial de la catálisis por sólidos es enorme. Actualmente, el 90% de la

producción conjunta de todos los procesos catalíticos se basa en reacciones catalizadas por un
sólido. Ello se explica por la fácil separación del sólido del medio de reacción. Ventaja que se
suma a las siguientes ventajas genéricas de la catálisis:
1) El catalizador aumenta la velocidad de reacción respecto a la reacción sin catalizador, por
lo que
puede llevarse a cabo a menor presión y temperatura. En consecuencia, de forma más segura
y fácil de controlar.
2) Aumenta la selectividad al acelerar fundamentalmente una de la reacciones del sistema
entre las varias que pueden tener lugar
Catálisis por sólidos
En la industria química actual la situación más común es la catálisis por
sólidos: los reactantes y
productos forman parte de una corriente líquida o gaseosa, y el
catalizador un sólido. Los reactores
(heterogéneos) donde estas reacciones tienen lugar se agrupan en:
• Reactores de dos fases: 1 fase fluida (líquida o gaseosa) y 1 sólida (el
catalizador)
• Reactores de tres fases: 1 fase líquida, 1 gaseosa y 1 sólida (el
catalizador)
 Importancia industrial de la catálisis
por sólidos
La importancia industrial de la catálisis por sólidos es enorme.
Actualmente, el 90% de la producción conjunta de todos los
procesos catalíticos se basa en reacciones catalizadas por un
sólido. Ello se explica por la
fácil separación del sólido del medio de reacción. Ventaja que
se suma a las siguientes ventajas genéricas de la
catálisis:
• 1) El catalizador aumenta la velocidad de reacción respecto a la
reacción sin catalizador, por lo que
puede llevarse a cabo a menor presión y temperatura. En
consecuencia, de forma más segura y
fácil de controlar.

• 2) Aumenta la selectividad al acelerar fundamentalmente una de la

reacciones del sistema entre las
varias que pueden tener lugar
 TIPOS DE REACTORES CATALÍTICOS DE 2
FASES

En la industria química existen diversas maneras de

poner en contacto un fluido y un catalizador sólido. En
la situación más común el sólido se emplea en forma de
partículas que suelen disponerse en un lecho a través
del cual el fluido circula. Sin embargo, se dan otras
disposiciones, como mallas metálicas en la oxidación
de amoníaco a ácido nítrico, monolitos donde el
catalizador adopta la forma de panal de abejas en el
tratamiento de contaminantes en corrientes gaseosas
por oxidación-reducción, o como partículas en
suspensión en un tanque agitado mecánicamente.
El uso de reactores de lecho fijo está muy extendido
(obtención de SO3 por el método Phillips, obtención de
amoníaco, craqueo con vapor, etc), mientras que los de lecho
fluidizado y, en especial, los de lecho móvil se emplean con
mucha menos frecuencia. Por su importancia debe citarse el
craqueo catalítico en lecho fluidizado.
En el reactor de lecho móvil el fluido arrastra las partículas
de catalizador que conservan su posición relativa respecto las
otras partículas. Es decir, el lecho es móvil respecto a las
paredes del reactor.
En el reactor de lecho fijo las partículas están inmovilizadas, y por tanto en
íntimo contacto unas con otras.
En el reactor de lecho fluidizado las partículas están en suspensión, pero la
velocidad del fluido no es suficiente para arrastrarlas. Los factores a tener en
cuenta para decidir entre uno u otro son: el contacto sólido-fluido, el control
de temperatura, el tamaño de partícula a emplear (ligado íntimamente con la
pérdida de presión permisible) y la manera de afrontar el problema de la
regeneración si el catalizador sufre desactivación rápida.
1) Contacto sólido-fluido. En el lecho fijo el fluido al circular por el espacio libre entre
las partículas sigue un modelo de flujo muy próximo al flujo en pistón. En el reactor de
lecho fluidizado, el movimiento ascensional del fluido mantiene las partículas en
suspensión. El modelo de flujo es complejo.

2) Control de temperatura. La conducción térmica es el mecanismo principal de transmisión de

calor en un lecho fijo. Como la conductividad térmica del lecho es reducida, suelen formarse
perfiles axiales y/o radiales de temperatura en el lecho, que pueden ser un problema para la
estabilidad térmica del catalizador. En el lecho fluidizado, por el contrario, el mecanismo básico es
por convección en el fluido. Éste es un mecanismo más eficaz que la conducción.
3) Tamaño de partícula de catalizador. Para facilitar la fluidización las partículas
son generalmente de tamaño reducido (típicamente de 50 a 100 μm). Con este
tamaño no hay problemas de difusión en la partícula. En el reactor de lecho fijo, se
emplean partículas que oscilan desde 1-2 mm. a varios cm. Con este tamaño la
eficacia de partícula es baja, de forma que el tamaño de partícula se optimiza para
hacer compatible una pérdida de presión aceptable con una eficacia de partícula
superior al 50%.

4) Regeneración. Los catalizadores sufren desactivación cuando están en operación.

Si la pérdida de actividad es lenta, puede usarse un reactor de lecho fijo. El lecho
fluidizado permite diseñar dispositivos que facilitan el sustituir una fracción del
catalizador en operación por una cantidad equivalente de catalizador fresco, de forma
que el lecho mantiene la actividad media con el tiempo. Este dispositivo se utiliza,
por consiguiente, con catalizadores que se desactivan muy rápidamente.
GRACIAS
G R A C I A S