SECCIÓN 5
PROGRAMACIÓN
CAPÍTULO:
PROGRAMACIÓN
HOSPITALES REDUCEN ESPERA EN URGENCIAS: NUEVAS UNIDADES “RÁPIDAS”, ID
DE ALTA TECNOLOGÍA ACELERA LAS VISITAS; VEA UN DOCTOR EN 17 MINUTOS
Hace unos años, el Hospital Oakwood y el Centro Médico de Dearborn, Michigan,
prometieron que quienquiera que llegara a la sala de urgencias sería atendido por un
médico antes de 30 minutos o recibiría una disculpa por escrito y dos pases para entrar
gratis en el cine. Sonó a truco barato de mercadotecnia. Algunos empleados se sintieron
avergonzados.
La garantía de los 30 minutos es un enorme éxito. Los cuatro
hospitales del sistema de salud de Oakwood la pusieron en práctica y
la medida de la satisfacción de los pacientes se fue a las nubes. Menos
de uno por ciento de los pacientes pidieron boletos gratuitos.
HOSPITALES REDUCEN ESPERA EN URGENCIAS: NUEVAS UNIDADES “RÁPIDAS”, ID DE ALTA
TECNOLOGÍA ACELERA LAS VISITAS; VEA UN DOCTOR EN 17 MINUTOS
Otros cambios que se precisan para aminorar los tiempos de
espera consisten en aplicar sistemas de reingeniería a las
operaciones de facturación, registro y laboratorio, actualizar
al personal técnico y reemplazar al grupo de médicos de
urgencias por un nuevo equipo que trabaje más horas.
Tenga presente que los flujos de trabajo son como los flujos de efectivo y que la programación está en el
centro del proceso. Una programación es un calendario para:
• Realizar actividades,
• Aprovechar recursos o
• Asignar servicios.
SISTEMAS DE EJECUCIÓN DE MANUFACTURA
Programar las operaciones está en el centro mismo de lo que en nuestros días se
conoce como sistemas de ejecución de manufactura (Manufacturing Execution
Systems, MES). Un MES es un sistema de información que programa, despacha,
sigue, vigila y controla la producción de la planta fabril. Estos sistemas también
proporcionan enlaces en tiempo real a los sistemas MRP, planeación de productos
y procesos, así como sistemas que rebasan los límites de la fábrica, como
administración de la cadena de suministro, ERP, ventas y administración de
servicios. Hay empresas de escritura de programas de cómputo que desarrollan e
implantan MES como parte de una suite de herramientas de software.
SISTEMAS DE EJECUCIÓN DE MANUFACTURA
A semejanza del MES, un sistema de ejecución de servicios (Service Execution System,
SES) es un sistema de información que enlaza, programa, despacha, sigue, vigila y
controla los contactos de los clientes con las organizaciones de servicio y sus
empleados. Como es patente, la medida en que se pongan en marcha estos elementos
está determinada por el grado de participación concreta del cliente con la organización
de servicio, el número de etapas del servicio y si dicho servicio fue estandarizado (como
las reservaciones de un vuelo comercial) o personalizado (como una visita al hospital).
Las características comunes de cualquier sistema grande son una base de datos central
que contiene toda la información pertinente sobre disponibilidad de recursos y clientes
y una función de control gerencial que integra y supervisa el proyecto.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
CENTRO DE TRABAJO
Es un espacio de la empresa en donde se organizan los recursos productivos y se
cumplen las labores. El centro de trabajo puede ser una máquina sola, un grupo
de máquinas o una zona en la que se ejecuta cierta clase de trabajo. Estos centros
pueden organizarse de acuerdo con su función en una configuración laboral
centralizada, por producto en una línea continua de montaje o por celda de
tecnología de grupo (group technology, GT). Recordará que se dijo en el capítulo
7A que muchas empresas pasaron de una configuración de centro de trabajo a las
celdas GT.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
CENTRO DE TRABAJO
En el caso del centro de trabajo, los trabajos tienen que moverse entre centros
organizados por funciones para que se terminen. Cuando llega un trabajo al centro
(por ejemplo, el departamento de perforación de una fábrica que imprime tableros de
circuitos sobre pedido), se pone en una cola a esperar que la perforadora realice los
orifi cios. En este caso, la programación consiste en determinar el orden de las
corridas de trabajo y asignar una máquina que pueda usarse para hacer las
perforaciones.
Una característica que distingue a los sistemas de programación es
en cuánta capacidad se piensa para determinar el programa. Los
sistemas de programación pueden ser de carga infinita o finita.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
CARGA INFINITA
Ocurre cuando el trabajo se asigna a un centro de trabajo según lo que se necesite al paso del tiempo.
No se presta ninguna consideración directa a si hay suficiente capacidad en cuanto a los recursos que
se consumen para terminar el trabajo ni se estudia la sucesión real del trabajo como se hace con cada
recurso del centro de trabajo.
Muchas veces se realiza una inspección somera de los principales recursos, para
ver si padecen una sobrecarga, en el sentido de acumulación. Para este efecto se
calcula el volumen de trabajo requerido durante un periodo (lo normal es una
semana) con estándares de tiempos de preparación y de corrida para cada pedido.
Cuando se usa un sistema de carga infinita, el tiempo de
demora se calcula tomando un múltiplo del tiempo que se
espera que dure la operación (preparación y corrida) más
la demora esperada en la cola, causada por el movimiento
del material y la espera a que se trabaje el pedido.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
CARGA FINITA
Se programa al detalle todo recurso en los tiempos de
preparación y corrida para cada pedido. En esencia, el
sistema determina exactamente qué se hará con cada recurso
en todo momento de la jornada de trabajo. Si una operación
se demora por falta de componentes, el pedido se queda en la
cola hasta que una operación previa saca a disposición el
componente. En teoría, todos los programas son viables
cuando se trabaja con cargas finitas.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
Otra característica que distingue los sistemas de programación es si procede hacia atrás o adelante en el tiempo.
PROGRAMACIÓN PROGRESIVA
El sistema toma un pedido y programa todas las operaciones que hay que
completar oportunamente. Un sistema que proyecta la programación indica la
fecha más próxima en que se termine el pedido.
PROGRAMACIÓN EN RETROCESO
Comienza en alguna fecha futura (quizás en un plazo previsto) y se programan las operaciones
requeridas en sentido inverso. La programación retrógrada indica cuándo debe empezarse un pedido
para que se termine en una fecha específica.
Un sistema de planeación de requerimientos de materiales (material requirement planning, MRP) es un
ejemplo de sistema de programación en retroceso de carga infinita. Con un MRP simple, cada pedido
tiene una fecha de entrega. En este caso, el sistema calcula las necesidades de componentes mediante
programación en retroceso con respecto al momento en que se ejecutarán las operaciones para
completar los pedidos.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
Hasta este punto, el término recursos se ha usado en sentido general.
En la práctica debe decidirse qué se va a programar en concreto. Lo
común es que los procesos se consideren limitados por las máquinas
o limitados por la mano de obra. En un proceso limitado por las
máquinas, el equipo es el recurso crucial que se programa. Del
mismo modo, en un proceso limitado por la mano de obra la gente
es el recurso clave que se programa. Casi todos los programas tienen
alguna de estas limitaciones, pero, con suerte, no las dos.
PROGRAMACIÓN Y FUNCIONES DE CONTROL CARACTERÍSTICAS
Para programar y controlar una operación deben ejecutarse las funciones siguientes:
1. Asignar pedidos, e 1. quipo y personal a centros de trabajo y otras ubicaciones especificadas. Básicamente, se trata de
planeación de capacidad de corto plazo.
2. Determinar la secuencia de realización de los pedidos (es decir, establecer las prioridades laborales).
3. Iniciar el desempeño del trabajo programado. Es lo que normalmente se llama despachar los pedidos.
4. Control del taller (o control de actividades de producción) que involucra
a. Revisión del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se trabajan.
b. Expedición de pedidos retrasados y muy importantes
PROGRAMACIÓN Y FUNCIONES DE CONTROL CARACTERÍSTICAS
Procesos de manufactura y métodos de programación
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN DEL CENTRO DE TRABAJO
1) cumplir los plazos,
No es probable, y muchas
2) minimizar el tiempo de demora,
veces es indeseable, cumplir
3) minimizar tiempos o costos de preparación,
simultáneamente todos estos
4) minimizar el inventario de los trabajos sin terminar, y
objetivos.
5) maximizar el aprovechamiento de máquinas y trabajadores.
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN DEL CENTRO DE TRABAJO
Reglas de prioridad para ordenar trabajos
SECUENCIACICIÓN DE LOS TRABAJOS
Medidas de desempeño de los programas que se usan para evaluar las reglas de prioridad
1. Cumplir las fechas de los clientes o de la las operaciones posteriores.
2. Minimizar el tiempo de tránsito (el tiempo que pasa un trabajo en el proceso).
3. Minimizar el inventario de trabajos sin terminar.
4. Minimizar el tiempo ocioso de máquinas y trabajadores.
PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS
A continuación se comparan algunas de las ocho reglas de prioridad en una situación estática de programación que abarca cuatro
trabajos en una máquina (en la terminología de programación, estos problemas se llaman n trabajos por máquina, o n/1).
EJEMPLO 19.1: n trabajos en una máquina
Mike Morales es supervisor de Legal Copy-
Express, que proporciona servicios de
fotocopiado a empresas legales del centro de
Los Ángeles. Cinco clientes entregaron sus
pedidos al comienzo de la semana. Los datos
concretos de programación son los siguientes:
Todos los pedidos tienen que hacerse en la única fotocopiadora de color. Morales
tiene que decidir la secuencia de procesamiento de los cinco pedidos. El criterio
de evaluación es el tránsito mínimo. Suponga que Morales decide aplicar la regla
FCFS para que los clientes consideren justo a Legal Copy-Express.
SOLUCIÓN
REGLA FCFS: La regla FCFS da por resultado los siguientes tiempos de tránsito:
Si se compara el plazo de cada trabajo con su tránsito, se observa que sólo el
trabajo A estará a tiempo. Los trabajos B, C, D y E se demorarán 1, 2, 6 y 14
días. En promedio, un trabajo se demorará (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4.6 días.
SOLUCIÓN
REGLA SOT: Considérese ahora la regla SOT. Aquí, Morales da la mayor prioridad al trabajo con el menor tiempo de
procesamiento. Los tiempos de tránsito que resultan son:
SOT da un promedio menor de tránsito que la regla FCFS. Además, los
trabajos E y C estarían listos antes del plazo y el trabajo A estaría tarde sólo un
día. En promedio, un trabajo se atrasará (0 + 0 + 1 + 4 + 7)/5 = 2.4 días.
SOLUCIÓN
REGLA EDD: Si Morales decide aplicar la regla EDD, el programa resultante es
En este caso, los trabajos B, C y D se atrasan. En promedio, un trabajo se
atrasa (0 + 0 + 2 + 3 + 7)/5 = 2.4 días.
SOLUCIÓN
REGLAS LCFS, ALEATORIA
y STR: A continuación se dan
los tiempos de tránsito
correspondientes a las reglas
LCFS, aleatoria y STR:
COMPARACIÓN DE REGLAS DE PRIORIDAD
A continuación se anotan resultados sintéticos de las reglas que estudió Morales:
PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN DOS
MÁQUINAS
El siguiente esquema, por complejidad, es el caso del tránsito n/2, en el que dos o más trabajos deben procesarse en dos
máquinas según un orden común. Como en el caso n/1, hay un método que lleva a una solución óptima siguiendo
determinados criterios. El objetivo de este método, llamado regla de Johnson o método de Johnson (por el apellido de quien
lo concibió) es minimizar el tiempo de tránsito desde el comienzo del primer trabajo hasta el final del último. La regla de
Johnson consta de los pasos siguientes:
1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.
2. Se elige el tiempo más breve.
3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda,
se hace el trabajo al último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera máquina.
4. Repita los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programación.
EJEMPLO 19.2: n trabajos en dos máquinas
Se puede ilustrar este procedimiento
con la programación de cuatro
trabajos en dos máquinas.
SOLUCIÓN
Paso 1: Se anotan los tiempos de operación.
Pasos 2 y 3: Se selecciona el tiempo de operación más breve y se asigna. El trabajo A es más breve en la máquina 2 y se asigna primero y se
ejecuta al último (cuando el trabajo A se asigna, ya no se programa).
Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la programación. Se selecciona el tiempo de operación más breve de los trabajos restantes. El
trabajo D es el segundo más breve en la máquina 2, así que se ejecuta en penúltimo lugar (recuerde que el trabajo A es el último). Ahora los
trabajos A y D ya no se programan. El trabajo C es el más breve en la máquina 1 entre los trabajos restantes, así que se ejecuta primero. Ahora
sólo queda el trabajo B con el tiempo más breve en la máquina 1. Entonces, de acuerdo con el paso 3, se realiza en primer lugar de los restantes,
o sea segundo lugar general (el trabajo C ya se había programado como el primero).
En resumen, la secuencia de solución es C B D A y el tiempo de tránsito es de 25 días, que es el mínimo. También se minimizan el tiempo
ocioso total y el tiempo ocioso promedio.
Estos pasos dan por resultado una programación de trabajos que tiene el tiempo más corto al comienzo y al final. Por consiguiente, se maximiza
el tiempo de operación concurrente de las dos máquinas y se minimiza el tiempo operativo total requerido para completar los trabajos.
Programa óptimo de los trabajos con la regla de Johnson
El método de Johnson se extendió para que diera una solución óptima para el caso n/3. Cuando surgen
problemas de programación del tránsito en la planta mayores que n/3 (y casi siempre surgen), no se cuenta
con procedimientos analíticos que lleven a la solución óptima. La explicación de lo anterior es que aunque
los trabajos lleguen estáticamente a la primera máquina, el problema de programación se convierte en
dinámico y comienzan a formarse colas en las siguientes máquinas.
PROGRAMACIÓN DE UN CONJUNTO DE TRABAJOS EN EL MISMO NÚMERO
DE MÁQUINAS
Algunos centros de trabajo tienen suficientes máquinas correctas para iniciar todos los trabajos al mismo tiempo. Aquí el
problema no es qué trabajo hacer primero, sino qué asignación de trabajos a cuáles máquinas dará el mejor programa
general. En estos casos, se aplica el método de asignación.
El método de asignación es un caso especial del método de transporte de programación lineal. Puede aplicarse a
situaciones en las que hay n fuentes de oferta y n usos de la demanda (como cinco trabajos en cinco máquinas) y el
objetivo es minimizar o maximizar alguna medida de eficacia. La técnica es conveniente en aplicaciones que comprenden
asignación de trabajos a los centros de trabajo, personas a los puestos, etc. El método de asignación es apropiado para
resolver problemas que tienen las características siguientes:
1. Hay n “cosas” que se distribuyen a n “destinos”.
2. Cada cosa debe asignarse a un, y sólo un, destino.
3. Sólo puede aplicarse un criterio (por ejemplo, costo mínimo,
utilidad máxima o tiempo mínimo de terminación).
EJEMPLO 19.3: Método de asignación
Supóngase que un programador tiene cinco trabajos que pueden realizarse en cinco máquinas (n = 5). El costo de terminar
cada combinación de trabajos y máquinas se muestra en la ilustración 19.5. El programador quisiera diseñar una asignación de
costo mínimo (¡hay 5!, o 120 posibles asignaciones).
SOLUCIÓN
Este problema puede resolverse con el método de asignación, que consiste en cuatro pasos (observe que también puede
resolverse con el Solver de Excel):
1. Se resta el número menor de cada hilera del mismo número y de todos los números de la hilera (por tanto, habrá al
menos un cero en cada hilera).
2. Se resta el número menor de cada columna de todos los demás números de la columna (por tanto, habrá por lo menos un
cero en cada columna).
Matriz de asignación con los costos de procesamiento de las máquinas para cada trabajo
Procedimiento para resolver una matriz de asignación
Paso 1: Reducción de hileras: el Paso 2: Reducción de columnas: el Paso 3: Se aplica la prueba de la recta: el número
número menor se resta de cada hilera. número menor se resta de cada columna. de rectas que tachen todos los ceros es 4; como
se requieren 5, se avanza al paso 4.
Paso 4: Se resta el menor número
descubierto y se suma a la intersección de Solución óptima, según la “prueba de Asignación óptima y sus costos
las rectas. Con las rectas trazadas en el las rectas".
paso 3, el menor número descubierto es 1.
3. Se determina si el número mínimo de rectas necesarias para cubrir todos los ceros es igual a n. En tal caso,
se encontró una solución óptima, porque las asignaciones de trabajos a las máquinas deben hacerse en las
entradas cero y esta prueba demuestra que es posible. Si el número mínimo de rectas necesario es menor que
n, se va al paso 4.
4. Se traza el mínimo número de rectas por todos los ceros (pueden ser las mismas líneas usadas en el paso 3).
Se resta el número mínimo descubierto por las rectas del mismo número y de todos los otros números
descubiertos y se suma al número de cada intersección de las rectas. Se repite el paso 3.
Para el problema del ejemplo, los pasos anotados serían los siguientes:
Aunque hay dos ceros en tres hileras y tres columnas, la solución mostrada anteriormente es la única posible
para el problema, porque el trabajo III debe asignarse a la máquina C para satisfacer el requisito de “asignar a
cero”. Otros problemas pueden tener más de una solución óptima, lo que depende, desde luego, de los costos.
PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN m
MÁQUINAS
Los centros de trabajo complejos se caracterizan por numerosos centros de máquinas que procesan trabajos diferentes que
llegan intermitentemente a lo largo del día. Si hay que procesar n trabajos en m máquinas y todos los trabajos se procesan en
todas las máquinas, entonces hay (n!)m programas alternativos para este grupo de trabajos. En virtud del gran número de
programas que hay incluso para centros de trabajo pequeños, la simulación por computadora es la única manera práctica de
determinar las bondades relativas de las reglas de prioridad en esas situaciones.
¿Qué regla de prioridad debe usarse?
Los autores piensan que las necesidades de la mayor parte de los fabricantes quedan cubiertas razonablemente con un
esquema simple de prioridades que incorpore los principios siguientes:
1. Debe ser dinámico, es decir, que se calcule a menudo durante un trabajo para que dé cuenta de los cambios de las
condiciones.
2. Debe basarse, en un sentido o en otro, en el margen de tiempo (la diferencia entre lo que falta por hacer de un trabajo y
el tiempo que queda para hacerlo). Los enfoques más novedosos combinan la simulación con programadores humanos
para elaborar los programas.
CONTROL DEL TALLER
Programar las prioridades de trabajo es apenas un aspecto del control del taller (que ahora también se llama control de
las actividades de producción). En el Diccionario APICS se define sistema de control del taller como Sistema para
utilizar datos del piso fabril, así como datos de los archivos de procesamiento para mantener y comunicar información
del estado sobre pedidos y centros de trabajo.
Las principales funciones del control del taller son:
1. Asignar una prioridad a cada pedido a la fábrica.
2. Mantener información sobre volúmenes de trabajos por terminar.
3. Comunicar a la jefatura la información sobre el estado de los pedidos de la fábrica.
4. Proporcionar datos de producción reales para fines de control de capacidad.
5. Proporcionar volúmenes por ubicación por pedido en fábrica para fines de inventario WIP y contabilidad.
6. Medir la eficiencia, utilización y productividad de trabajadores y máquinas.
HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DEL TALLER
Las herramientas básicas para el control del taller son:
1. La lista de despacho diario, que indica al supervisor qué trabajos se realizan, su prioridad y cuánto se tardarán (véase
la ilustración 19.8A).
2. Diversos informes de estado y excepción, como
a) Informe anticipado de retrasos, realizado por el planeador de la planta una o dos veces por semana y revisado por el
planeador en jefe para ver si hay demoras serias que afecten el programa maestro (véase la ilustración 19.8B).
b) Informes de desechos.
c) Informes de retrabajos.
d) Informes sinópticos del desempeño que dan el número y porcentaje de pedidos completados a tiempo, demoras de
trabajos incumplidos, volumen de producción, etcétera.
e) Lista de faltantes. Un informe de control de insumos y productos, que usa el supervisor para vigilar la carga de
trabajo y las relaciones de capacidad de cada estación de trabajo.
CONTROL DE INSUMOS Y PRODUCTOS
El control de insumos y productos (input/output, I/O) es una característica importante de un sistema de control y
planeación de la manufactura. Su principal doctrina es que los insumos planeados para el trabajo del centro de trabajo nunca
deben exceder los productos planeados. Cuando los insumos son más que los productos, los trabajos atrasados se acumulan en
el centro de trabajo, lo que incrementa los cálculos del tiempo de tránsito para los trabajos que vienen después. Además,
cuando los trabajos se acumulan en el centro, se generan congestiones, el procesamiento se hace ineficiente y el tránsito de
trabajo salido del centro de trabajo se vuelve esporádico
Herramientas básicas de control del taller
Herramientas básicas de control del taller
INTEGRACIÓN DE LOS DATOS
En la mayoría de las fábricas modernas, ahora los
Tránsito de cargas en el control de capacidad fabril
sistemas de control del taller son computarizados; la
información sobre el estado de los trabajos se captura
directamente en la computadora conforme el trabajo
entra y sale del centro de trabajo. Muchas plantas han
optado por los códigos de barras y los escáneres
ópticos para acelerar el proceso de informe y para
aminorar los errores de captura de datos. Como se
imaginará, los principales problemas del control del
taller son la inexactitud de los datos y la falta de
oportunidad. Cuando esto sucede, los datos
realimentados al sistema general de planeación están
equivocados y se toman decisiones de producción
incorrectas. Los resultados comunes son exceso de
inventario, problemas de agotamiento o ambos; plazos
incumplidos e imprecisiones en el costeo de los
trabajos.
Desde luego, la integración de los datos exige tener un
sistema de acopio de datos razonable, pero todavía
más importante es que todos los que trabajen con el
sistema tienen que apegarse a éste. La mayoría de las
empresas lo entienden, pero sostener lo que se conoce
como disciplina de la planta, integración de los datos
o responsabilidad de los datos no siempre es fácil.
PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN DE UN CENTRO DE
TRABAJO
Buena parte de la exposición de los sistemas de programación de un centro de trabajo se resume en los principios siguientes:
1. Hay una equivalencia directa entre los flujos de trabajo y de efectivo.
2. La eficacia de cualquier planta fabril debe medirse por la velocidad del ritmo de manufactura.
3. Programar trabajos es una cadena en la que se siguen lado a lado los pasos de los procesos.
4. Cuando se inicia un trabajo, no debe ser interrumpido.
5. Se consigue mejorar la velocidad de producción concentrándose en los centros de trabajo que
generan cuellos de botella.
6. Vuelva a programar todos los días.
7. Obtenga retroalimentación todos los días sobre los trabajos que no se completaron en los
centros de trabajo.
8. Relacione la información de los insumos de los centros de trabajo con lo que el trabajador
puede hacer realmente.
9. Cuando quiera mejorar la producción, busque incompatibilidades entre el diseño de ingeniería
y la ejecución de los procesos.
10. En una planta fabril no es posible tener la certidumbre de estándares, trayectorias, etc., pero
siempre hay que luchar por conseguirla
