República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui”.
El Tigre. – Estado Anzoátegui.
PNF. Mecánica.

Extrusión
Cintia Zorrilla. CI. 26.896.015
Me01. T4-F1

Julio, 2021.
 Extrusión
La extrusión se refiere al proceso industrial de fundir y moldear el plástico a flujo
constante de presión y fuerza, para obtener la forma deseada de cierto polímero para su
aplicación final. Mediante esta técnica, se pueden obtener productos de excelente calidad
como películas para embalaje, bolsas de plástico, tuberías de agua y drenaje, mangueras
para jardín, filamentos, envases, entre otros.  
La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material
termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja y continua, de
manera tal, que el material adquiera una sección transversal igual a la del orificio. 
El polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla, por
medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo sinfín) que gira
concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una
separación milimétrica entre ambos elementos.
El material polimérico es alimentado por
medio de una tolva en un extremo dela
máquina y debido a la acción de empuje se
funde, fluye y mezcla en el cañón y se
obtiene por el otro lado con un perfil
geométrico preestablecido.
 Tipos de extrusión
• Extrusión de film soplado: También llamado "película tubular". Este proceso combina
extrusión y soplado para producir un film de película delgada. Se comienza con la
extrusión del film en tubo, el cual es estirado hacia unos rodillos y al mismo tiempo
expandido por aire hasta un mandril. El film para fabricar las bolsas y las
láminas/planchas están fabricadas por este método.
• Extrusión de láminas y film: Se utiliza para la extrusión de láminas de plástico y
películas de film que son demasiado gruesas para ser fabricadas por el método anterior.
El material fundido se extruye a través de una matriz plana. Después, se estira a través
de un conjunto de rodillos de enfriamiento que se utilizan para determinar el espesor y
la textura de la superficie.
• Extrusión tubular: El material fundido es extruido a través de una matriz con un
mandril, formando una sección hueca.
• Extrusión de recubrimiento: Este proceso permite la aplicación de una capa exterior
de plástico sobre un alambre o cable que sale a través del centro de la matriz.
• Coextrusión: Mediante este método se consigue fabricar múltiples capas
simultáneamente. Se utiliza para aplicar una o más capas en la parte superior de un
material base con la finalidad de obtener una serie de propiedades específicas.
• Revestimiento por extrusión: Se utiliza para fabricar una capa adicional sobre papel,
láminas o películas.
 Extrusor
El extrusor es el equipo de transformación más utilizado en la industria de los
polímeros. Mediante este equipo se pueden producir materiales compuestos, como
polímeros con carga mineral o vegetal; concentrados de aditivos para la producción de
polímeros de especialidad; polímeros degradables e incluso llevar a cabo reacciones
químicas dentro de él, procedimiento conocido como extrusión reactiva.
El extrusor se compone de:
 Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plástico para la alimentación continua del extrusor. Debe tener dimensiones
adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados,
principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos
de material y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la
caída del material a la garganta de alimentación.
 Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo
principal de una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la
cámara de fusión y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que
envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que
esté procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo
cualquier desgaste. El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una
parte de la energía térmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de
resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que
puede ser flujo de líquido o por ventiladores de aire. (Fig.1)

 Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros,
el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plástica hasta el
grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina
de extrusión. Por esto, es la pieza que en alto grado determina el éxito de una operación
de extrusión. Con base al diagrama, se describen a continuación las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseños, varían en función de las
propiedades de flujo de polímero fundido que se espera de la extrusora. (Fig. 2)

Fig.1 Fig.2
 Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una superficie
interna con canales de formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de
alimentación de los cilindros de extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el
procesamiento de resinas de bajo coeficiente de fricción. Para ser transportado hacia
adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos debe girar a una
menor velocidad que el tornillo. La única fuerza que puede evitar que el material de
vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que el material avance a lo largo de la
camisa, es la fuerza de arrastre o fricción entre el material y la superficie interna de la
camisa. A mayor fricción menor rotación del material junto con el tornillo y, por lo tanto,
más movimiento hacia delante.

 Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar

la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a
80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla. Los motores
incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes de 220 y 440
V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que permiten
un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la
velocidad. Se recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de
caudal, sin embarco para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta
relación puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5 lb/h. La velocidad alcanzada por los
motores resulta más elevada que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la
velocidad hasta en un 20:1.
 El Cabezal: El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de
conformar o proporcionar la forma del extrudado. De forma detallada, los principales
componentes de un cabezal para la extrusión son:

• Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el

cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función
de los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc. En lo que respecta a su diseño, el
plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada. Por otro lado, las mallas
deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce
tienen un efecto catalítico sobre las reacciones termo-oxidativas.
• Boquilla: La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la
conformación final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con volumen
y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de
manera de lograr espesores uniformes. Los diseños actuales de boquillas presentan dos
secciones claramente definidas. Primera seccion: La cámara de relajación de la boquilla
tiene como propósito producir la desaceleración del material e incrementar el tiempo de
residencia en la boquilla de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos
por el paso a través de los paquetes de filtros y el plato rompedor. Segunda seccion: La
cámara de descarga (Die land) produce el formado del perfil deseado con las
dimensiones requeridas
 Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un
extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las
dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de material que se pueda
procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo. En un tornillo de
extrusión se pueden distinguir tres zonas características: zona de alimentación, zona de
compresión y la zona de dosificación.
• Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y
la parte central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una
gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire
que está atrapado entre el material sólido.
• Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se
expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el
material.
• Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal
y garantiza que el material salga de la extrusora homogéneo, a la misma temperatura y
presión.
 ¿Cómo funciona el extrusor de polímeros?
Primero, el plástico a transformar (tales como el Policloruro de Vinilo (PVC), Polietileno
(PE), Poliestireno (PS), etcétera), se agrega en forma de pellet o polvo al extrusor por la
tolva, cuya forma es la de un embudo (ver figura 2). El polímero alimenta así al extrusor,
donde es transportado por el husillo o tornillo.
 
El husillo contiene espirales que permiten que gire el material y sea empujado por estas a
través del cilindro con velocidad uniforme. Mientras el material se va moviendo a lo largo
del husillo, aumentan la temperatura y la presión dentro del extrusor, por lo que el material
comienza a cizallarse, haciendo que se vuelva más compacto. El polímero se logra
plastificar gracias al calor generado por la fricción del husillo al estar girando, e igualmente
proporcionado por las resistencias eléctricas ubicadas al exterior del cañón, conocidos
también como calefactores.
 
La mayor parte de la energía necesaria para plastificar el polímero es proporcionada por
el motor, permitiendo que el husillo gire continuamente. Por ende, después de este proceso,
el material sale del cabezal, encontrándose con la placa rompedora y el dado. El dado tiene
una boquilla con orificios predeterminados para dar la forma final al polímero. Si la boquilla
tiene forma anular, se obtendrán como producto tubos; si es una rendija larga, se tendrá una
lámina o película plana y, si la boquilla tiene muchos agujeros pequeños, se formarán
filamentos.  
 Al salir del dado, el producto obtenido se enfría entrando en contacto con el aire, el agua
o con rodillos metálicos, y puede ser maleable, tras estirar, enrollar o cortar según las
dimensiones requeridas.
 
Existen extrusores de doble husillo que permiten un mezclado perfecto entre el polímero
y las cargas utilizadas, ya sean aditivos, minerales, cargas de refuerzo, pigmentos, etcétera.
El husillo, sin importar si es sencillo o doble, es el componente de mayor tecnología dentro
de la máquina de extrusión. El diseño de este variará dependiendo de la naturaleza del
material, ya que los polímeros se funden a diferentes temperaturas. 
 Ventajas
• Se pueden obtener diferentes tipos de productos listos para su uso final,
inmediatamente después de su procesamiento.
• Mediante esta técnica, se pueden obtener productos de diferentes formas,
tamaños, colores, texturas y propiedades en función de los componentes
utilizados.
• Los productos elaborados mediante esta técnica se pueden reciclar y ser
transformados nuevamente en artículos de valor agregado.
• Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de
formas plásticas en volumen de producción.
• Su operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las
condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre y
cuando no exista un disturbio mayor.
• El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en comparación con
otros procesos como inyección, soplado o calandrado, y con una buena
flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones
mayores.
 Desventajas
• Los productos obtenidos por extrusión deben tener una sección transversal constante
en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada);
quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes.
• La mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de
procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso
del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la
formación de la unión o socket en el caso de tubería.

Aplicaciones
El proceso de extrusión se puede aplicar a casi todos los tipos principales de polímeros:
termoplásticos, elastómeros, termoendurecibles.
La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados
para la producción de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas ópticos
de elementos de compuestos de caucho, plásticos y productos de ferrita, etc. Además, esta
tecnología es ampliamente utilizada para la producción de materiales de aislamiento
térmico. Material de poliestireno, obtenido por extrusión, se utiliza para el aislamiento de
los ferrocarriles, fundaciones, hormigón. El uso de este tipo de aislamiento reduce la
capacidad de cambiar la superficie del suelo como resultado de la congelación.
 Piezas fabricadas por extrusión
Existen diversos plásticos que pueden ser conformados por extrusión. Estos son
algunos ejemplos:

• PVC
• ABS
• Polietileno (PE)
• Polipropileno (PP)
• Poliestireno (PS)
• Poliestireno de alto impacto (HIPS)
• Polimetilmetacrilato (PMMA)
• Nylon

Existe gran variedad de piezas de plástico fabricadas por extrusión como tuberías,
vallas, marcos y perfiles de ventanas, cintas adhesivas, cables, interiores de automóviles,
bolsas, placas. Estas piezas son ampliamente utilizadas en embalaje, construcción,
decoración, automoción, electricidad, textil.
 Fabricación de bolsas plásticas por
extrusión
Es en refinerías especializadas donde se purifica el petróleo hasta llegar a convertirlo en
un gas, el etileno. Este gas es posteriormente polimerizado y solidificado hasta crear lo que
se llama polietileno (polímero de etileno). El polietileno se corta en pequeños granos como
los de arroz (llamado genéricamente granza) y normalmente se introducen en sacos de 25
kilos. Posteriormente es servido a las fábricas de bolsas u otros materiales (cables, menaje
del hogar, etc.) que lo utilizan como materia base de transformación.

Dentro del polietileno existen numerosos grupos y variaciones que hacen que se amolden
mejor a las aplicaciones anteriormente descritas. Los dos grandes grupos que  se utilizan y
que mejor se amoldan a la producción de las bolsas de plástico son los de alta y el de baja
densidad, así como la densidad lineal. Dentro de estos grupos, existen además otras
variaciones y múltiples referencias que permiten resaltar aspectos deseados en las bolsas
(mayor o menor brillo, resistencia, tacto, facilidad de apertura, etc.).

Una vez que llega la granza de polietileno a las instalaciones, se siguen una serie de
pasos en la transformación. Los más importantes son tres: la extrusión, la impresión y el
corte.
 Paso 1: Extrusión
Una vez programada la extrusora, se comprueban las mezclas de material y aditivos
necesarios para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin polietileno lineal,
deslizante o antideslizante, con o sin pigmento de color, superficie porosa o lisa, etc.

La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario añadirle pigmento para

conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la granza en las tolvas
de las extrusoras. Se añadirá uno u otro pigmento dependiendo del color que se desee.

La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de fusión, con lo

que se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad. El material alcanza la
temperatura de fusión al llegar a una hilera circular. Esta hilera moldea el material en forma
de tubo, el cual es sometido de forma simultánea a un tiraje vertical y un proceso de soplado
en sentido transversal, creando un auténtico globo de plástico. Mediante una gradación en la
temperatura de fusión, el soplado y el tiraje vertical se van conformando las características
particulares del pedido: galga, tamaño, resistencia, etc.

El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y que luego
se convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va volviendo a su temperatura
normal y estable. Según se va enfriando se va recogiendo en forma de bobina, lo que
conforma un rollo de película tubular.
 Paso 2: Impresión
Las bobinas con el material proveniente de extrusión se introducen en un extremo de las
rotativas flexográficas y se hace pasar la película de polietileno por unos rodillos y tinteros
hasta que llegan al otro extremo con la tinta seca.

Este proceso puede parecer muy sencillo en un principio pero es uno de los más
complicados. Una ligera variación en las proporciones de las tintas, en la velocidad o en el
tiempo de secado puede provocar que la impresión deseada sea totalmente distinta a la
resultante. De la misma forma, los clichés con el diseño a imprimir en la bolsa han de estar
perfectamente sincronizados para que el dibujo y/o el texto no salgan descuadrados en la
impresión final.

El procedimiento termina aquí para productos tales como polietileno retráctil impreso o
láminas en bobinas impresas. Se pesan, se embalan y pasan al almacén para ser
posteriormente servidos a los clientes. El resto de los productos pasan a corte.
 Paso 3: Corte
Una vez que las bobinas impresas o no impresas llegan a corte, lo primero que se hace es
programar la cortadora con los parámetros necesarios para darle la forma que se desee, bien
sea una bolsa camiseta, tipo mercadillo o una simple lámina. Se ajustan el ancho del
producto, el alto, las medidas del fuelle (sí procede), la altura y ancho de las asas (sí
procede), etc.
Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plástico con
un ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa (en ocasiones incluso puede
llegar a ser el cuádruple. De esta forma, con el doble de ancho de la bobina sólo se
necesitará la mitad de los metros de material para hacer el mismo número de bolsas).
La única tarea que habrá que realizar es dividir el material de forma longitudinal en dos, tres
o cuatro partes, como se puede observar en la foto.
A continuación, y sólo para las bolsas tipo camiseta y algunas de asa troquelada, se les
hace un fuelle o dobladura, que en el caso de las bolsas camiseta dará lugar a las asas, y en
el de las asas troqueladas aumentará el tamaño de la base de la bolsa.