PERFORACION EN MINERIA

 Es la primera operación en la
preparación de una voladura. Su
propósito es abrir en la roca o
mineral huecos cilíndricos llamados
taladros, con una distribución
adecuada que están destinados a
alojar la carga explosiva u para otros
fines (sostenimiento, drenaje, etc.),
con la ayuda de máquinas
perforadoras.
SISTEMAS DE PERFORACIÓN
 PERFORACION MANUAL
Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su
extracción y rotación.
El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una comba,
luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso de perforación. Este
proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la minería artesanal.

 PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía el

aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos integrales
que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al interior del
taladro en cada golpe que la perforadora da al barreno; y mediante el giro automático
hace que la roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro; produciéndose así
un taladro.
 PERFORACIÓN ELÉCTRICA
Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador, lo provee y para ello se emplea una
perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de longitud,
siendo el problema principal el sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la
posición de la perforación.
 PERFORACIÓN HIDRAULICA
Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran capacidad
de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión, control de fuerzas y
movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de control computarizado, equipado
con un software de perforación donde se grafica el trazo de perforación requerido. La gran ventaja
de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es
requerido por la gran minería
 PERFORACION EN MINERIA SUBTERRANEA
 En minería subterránea, la perforación se utiliza en los
avances de los frentes de explotación, así como en la
construcción de chimeneas y piques.
 Esta operación se realiza en húmedo para mantener la
calidad del aire, minimizando el riesgo de enfermedades
profesionales.
 La adición de agua, permite además el barrido del mineral
molido, la refrigeración de las barras y el sellado de las
paredes del tiro en terrenos fracturados, evitando el
atascamiento de las barras.
 Para realizar los trabajos de perforación, el personal a cargo
deberá estar equipado con la ropa de trabajo adecuada:
zapatos de seguridad (o botas), cascos, protección auditiva
apropiada y antiparras. Además, deberán verificar que no
existan condiciones de trabajo insegura en el área a
perforar.
VERIFICACIONES PREVIAS ANTES DE INICIAR UNA OPERACIÓN DE PERFORACIÓN, EL
PERSONAL A CARGO DEBERÁ:

 Revisar la galería en toda su longitud, lavar con agua el frente del disparo anterior para
detectar restos de explosivos, procediendo a eliminarlos, y acuñar los sectores que sean
necesarios.
 Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato lubricador y la disponibilidad de
agua para la operación. También deberá verificarse que cuenta con todas las herramientas y
accesorios necesarios como barrenos, acuñadores y llave extractora de barrenos.
 Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina, para evitar que ingresen
piedrecillas al interior de la perforadora, y revisar cañerías, uniones, collarines, arranques,
coplas (chicago) y mangueras para prevenir posibles fugas de aire. Deberá procederse de
manera similar respecto de la red de agua.
 Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de los tiros en la frente, y ubicar la
pata neumática de la perforadora con la inclinación adecuada para lograr el empuje necesario,
de tal forma que el trabajador realice el menor esfuerzo posible.
EQUIPOS DE PERFORACION
 EQUIPOS CONVENCIONALES:
1. Jack Legg: Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar
taladros horizontales e inclinados, se usa mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas. Se utiliza una barra de avance para sostener la
perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
2. Jack Hammer: Perforadoras usadas para la construcción de piques, realizando la
perforación vertical o inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso propio de la
perforadora.
3. Stoper: Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en labores
de explotación (perforación vertical hacia arriba). Está constituido por un equipo perforador
adosado a la barra de avance que hace.
 EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADO

SIMBA 1254:
• Diámetro del agujero 51-89 mm
• Velocidad de transporte 10km/h
• Velocidad de transporte en pendiente 4km/h
• Capacidad máxima de agua 100 litros/min a 10 bar
• Depósito de combustible 60 litros
• Volumen del depósito del aceite hidráulico 124 litros
 Simba W7 C- ITH:
 
 Diámetro de agujero 89 a 165 mm
 Depósito de combustible 110 litros
 Depósito de aceite hidráulico (Máximo 250 litros - mínimo 200 litros)
Bomba de presión de agua a bordo:
 Capacidad máxima de 30litros/min
 Presión de entrada de agua mínimo 2 bar
 Boomer 282:

• Nº. de brazos 2
• Extensión máxima de brazos 1250 mm
• Peso del brazo solo 1750 kg
• Deposito de combustible 60 litros
• Capacidad máxima de agua 100
litros/min
• Presión mínima de entrada de agua 2
bar
 Boomer XL3:
 
 Nº de brazos 3
 Extensión máxima del brazo 1600 mm
 Peso solo brazo 2920 kg
 Volumen de depósito hidráulico 470-755 litros
 Capacidad máxima de agua 30litros/min
 Presión de entrada mínima de agua 2 bar
 Deposito de combustible 150 litros
 
 Barras cónicas
 Convencional: Para taladros pequeños de 25 a 50 mm de diámetro

 Mecanizado: Para taladros hasta 150 mm de diámetro y 20 metros de profundidad.

LOS BARRENOS
Son varillas de acero que tienen por objeto transmitir el golpe de las máquinas al terreno donde
se realiza la perforación, produciéndose el taladro como resultado del trabajo. El extremo del
barreno está provisto de uno o más filos cortantes (insertos de carburo de tungsteno) de mayor
dureza que la roca, según el dispositivo de corte, los barrenos pueden ser intégrales y/o
barrenos con brocas descartables.
JUEGO DE BARRENOS
Un juego de barrenos está constituido por:
(NOMBRE- LONGITUD -∅ DE PASTILLA)

 Patero 3 pies (0.8 m) 40mm.

 Seguidor 5pies (1.6 m) 39mm.
 Pasador 8pies (2.40 m) 38mm.

BROCAS
Estos dispositivos tienen los filos cortantes dispuestos en cruz y entran en los extremos de los
barrenos a presión y/o son con rosca.
Clasificación de las brocas

 Brocas en cruz
• Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno,
definiendo entre ellos un ángulo de 90°.
• Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en diámetros de
35 a 57mm.

 Brocas en x
• Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno.
• Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en diámetros de 64 a 127mm.
• Este tipo de brocas se utiliza para diámetros grandes de perforación, debido a que
proporcionan un mayor rendimiento y velocidad de penetración.
 Brocas de botones
• Contienen mayor cantidad de carburo cementado resistente.
• el frente es plano y contiene una serie de insertos cilíndricos, con el tope redondeado.
• colocados de acuerdo a ciertos patrones predefinidos y fijados a la matriz de acero por
contracción o presión en frío.
• Este tipo de brocas es común en la perforación de taladros entre 51 y 251mm.
 Brocas tricónicas

• Dentro de los triconos se pueden distinguir dos

grupos:

 los dentados: se suelen utilizar en rocas más

blandas en los que el arranque es por desgarre o
bien desgarre y trituración.

 los de insertos: son los que suelen utilizarse en

rocas duras, ya que el arranque de la roca
principalmente es por trituración  El avance del
tricono en el fondo del barreno, lo regulará en
gran parte el tamaño y forma de los conos, es
decir el perfil del mismo.
 MANGUERAS

Generalmente se usan mangueras para aire y mangueras para agua. Los de aire son de 1
pulgada y los de agua son de ¾ pulgadas, con sus respectivos accesorios cada uno.
LUBRICADORES
Son depósitos pequeños que se intercalan en la manguera de aire, para el buen funcionamiento de
la máquina perforadora y reducido consumo de repuestos.
Algunos de estos lubricadores son automáticos que cuando se acaba el aceite, se corta el paso del
aire comprimido, la distancia mínima de la manguera entre lubricador y maquina no debe ser mayor
a los 15 pies.

PARTES DE UN LUBRICADOR

• Carcasa
• Acoplamiento de garras
• Tubo de paso del aire
• Tornillo regulador de aceite
• Conducto de purga de aire
• Tapón
 LUBRICANTES

Cualquier aceite no es buen lubricante sino tiene que reunir ciertas condiciones:

• Debe ser emulsificable: que se mezcle con el agua formando una emulsión resistente al lavado
por el agua.
• Resistente a altas presiones
• Resistentes a los ácidos y a los óxidos
• Elevado índice de viscosidad, que mantenga su consistencia como aceite aún más en las
duras condiciones de trabajo.
 SACABARRENOS:
Construido de un barreno roto, que encaja perfectamente en el hexagonal del barreno, para hacer la
función de una llave, a fin de mover el barreno plantado.

 CUCHARILLA:
Sirve para limpiar del taladro las partículas de roca o mineral, que se encuentran dentro.

 ATACADOR DE MADERA:
Sirve para cebar el taladro y aumentar la densidad del explosivo.

 BOTELLA DE ACEITE:
Para la lubricadora de la perforadora.

 LLAVE STILSON.

 TANQUE DE AGUA o botella de perforación:

Sirve para realizar el barrido del taladro, así como el enfriamiento del barreno y evitar el polvo
durante la perforación
 Diámetro de los barrenos
 Barrenos nuevos y desgastados