AUTOMATIZACION

INSDUSTRIAL
Integrante:

Profesor jose gonzalez

1.¿QUÉ ES LA
AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL?
La automatización industrial es el uso de tecnologías para el control y
monitoreo de procesos industriales, aparatos, dispositivos o máquinas,
que por regla general son funciones repetitivas haciendo que funcionen
automáticamente reduciendo al máximo la intervención [Link]
de otro modo, se trata de automatizar las tareas y procesos repetitivos,
fatigosos, o molestos y dejar que sean las máquinas quienes los hagan.
Esto reduce el empleo de personas por ejemplo en ambientes
contaminantes, reduce el estrés y la fatiga de los operarios y permite que
las personas se ocupen de tareas con más alta cualificación.
 La automatización industrial (automatización: del griego antiguo auto, ‘guiado por
uno mismo’) es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos
para fines industriales. Como una disciplina de la ingeniería más amplia que un
sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores,
los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de
transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real
para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
 
 

 Lo cierto es que la automatización de procesos también busca mejorar los tiempos

de ciclo de producción de un producto, permitiendo producir más en menor tiempo,
con menos errores y de manera repetitiva, garantizando la uniformidad en la calidad
del producto final de un lote a otro.
Ejemplos de automatización industrial
El primer ejemplo que sin duda nos viene a la mente cuando hablamos de automatización y robótica es
de la industria automovilística. Todos hemos visto cadenas de montaje donde los robots trabajan a
destajo en tareas duras como soldadura o pintura. Son tareas que requieren precisión y repetitividad por
lo que son ideales para que las realice un robot.
Las cadenas de producción de coches son el ejemplo clásico de automatización, pero existen muchos
otros procesos en otros muchos sectores.
 
Por ejemplo en la industria farmacéutica, los procesos de emblistado de medicamentos y pastillas, el
proceso de meterlos en cajas, embalado, etc. es un proceso automatizado en la mayoría de los casos,
con células de trabajo autónomas.
 
Otro ejemplo es el de las empresas de inyección de plástico, con robots que ayudan en el proceso de
extracción de piezas del molde por ejemplo.
En Aldakin sin ir más lejos hemos desarrollado diferentes procesos y células automatizadas, empleando
robots industriales, para clientes tan importantes como Aritex, Mercedes Benz o Loramendi
2.¿COMO ES POSIBLE LA
AUTOMATIZACION DE HOY EN DIA?

 Desde la prehistoria, los humanos han empleado máquinas para sustituir el

esfuerzo humano por aparatos mecánicos que permitan realizar mejor los
trabajos necesarios. Pero fue en 1801 cuando la revolución de la industria textil
como gran avance de la ingeniería dio el pistoletazo de salida a una carrera sin
freno por automatizar las fábricas y procesos industriales.
 
 El objetivo, aumentar la producción, mejorar la calidad y evitar riesgos para las
personas. Lógicamente, esto lleva asociado una pérdida de puestos de trabajo
poco cualificados, pero a cambio se generan otras necesidades de personal para
diseñar, fabricar, poner en marcha y controlar estos nuevos procesos.
 
 La ingeniería, el mantenimiento industrial y las nuevas profesiones relacionadas
con la automatización cobran entonces una nueva dimensión.
3.- TECNOLOGÍAS QUE AYUDAN A LA
AUTOMATIZACIÓN DE LA INDUSTRIA MODERNA

 Las tecnologías que han hecho posible el desarrollo de la industria moderna han sido:

 
 *La electricidad y la electrónica industrial.
 *La neumática industrial
 *La oleohidráulica
 *Los PLCs (autómatas programables)
 *El avance de las comunicaciones
 *La robótica industrial

Como ves, aparece por primera vez la robótica industrial como una parte de ese
proceso de automatización de procesos industriales. Por tanto, la automatización no
es simplemente poner un robot en una célula de una industria, si no que va mucho
más allá.
4. .- SISTEMAS DE CONTROL
DISTRIBUIDO
Existe un concepto fundamental y muy actual en torno a la automatización industrial y es el
de DCS (sistemas de control distribuido). Un sistema de control distribuido está formado
por varios niveles de automatización que van desde un mínimo de 3 hasta 5. Los mismos se
denominan: nivel de campo (donde se encuentran los sensores y actuadores), nivel de
control (donde se encuentran los PLCs o las Estaciones de Automatización), nivel de
supervisión (donde se encuentran las Estaciones de Operación y los Servidores de Proceso),
nivel MES (donde se encuentran PCs con softwares especializados para la distribución de
toda la información de planta así como la generación de reportes)y el nivel ERP (donde se
encuentran igualmente PCs con softwares especializados para la planificación y
administración de la producción de toda la industria o empresa).

Se utilizan computadoras especializadas y tarjetas de entradas y salidas tanto analógicas

como digitales para leer entradas de campo a través de sensores y para generar, a través de
su programa, salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto conduce para controlar
acciones precisas que permitan un control estrecho de cualquier proceso industrial. (Se
temía que estos dispositivos fueran vulnerables al error del año 2000, con consecuencias
catastróficas, ya que estas dependen de esto.
5.- INTERFACES HOMBRE-
MÁQUINA
Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-computadora
(CHI) suelen emplearse para comunicarse con los PLCs y con otras
computadoras, para labores tales como introducir y monitorear
temperaturas o presiones para controles automáticos o respuesta a
mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla
estas interfaces son conocidos como ingenieros de estación y el personal
que opera directamente en la HMI o SCADA (Sistema de Control y
Adquisición de Datos) es conocido como personal de operación.
6.- DIFERENCIA ENTRE
ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN
 Los campos de la automatización y la robótica se confunden a menudo,
debido a que muchas personas no comprenden totalmente las diferencias
entre la automatización y la robótica; Esas diferencias se revelan a través de
cómo funciona cada una de las principales diferencias entre la
automatización y la robótica es si la máquina realiza un único conjunto de
operaciones o si la secuencia se puede mezclar o cambiar para una mayor
eficacia.
 
 Si la máquina recibe retroalimentación sensorial, entonces la máquina puede
cambiar secuencias de forma automática para los mejores resultados.
Algunas máquinas son capaces de aprender de los errores, o por medio de la
exposición constante, mientras otros carecen de esta habilidad. El nivel de
movimiento también es diferente entre la automatización y la robótica, uno
de los cuales más rápidos y complejos.
 Las máquinas están programadas para seguir las operaciones, tales como
recoger un chip de computadora o de una parte alrededor. La
automatización sólo puede seguir una serie de operaciones, y no se
pueden cambiar una vez programada. Los robots se hacen para realizar
varias tareas al mismo tiempo, y la secuencia de las operaciones se
pueden cambiar en torno a hacer los procesos más eficientes. El
momento de las operaciones también se puede cambiar en la robótica, si
es necesario.
 En ambos campos, la máquina estará expuesto a los estímulos externos,
pero sólo un tipo de máquina va a reaccionar a los estímulos, la presente
máquina automatizada no reaccionará; Incluso si hay un objeto que
bloquea la automatización, se seguirá haciendo la misma operación. los
robots se hacen reaccionar así, si algo bloquea o se detiene el robot, que
va a cambiar las operaciones para adaptarse mejor a la situación.
La inteligencia artificial es un método de programación en el que la
máquina es capaz de recoger información sobre el mundo exterior y
luego se puede aplicar ese conocimiento para realizar su función de una
manera mejor. La automatización y la robótica trata este conocimiento
de manera diferente. Las máquinas automatizadas son incapaces de
recoger los conocimientos y no se pueden programar como los demás
robots.
PIRAMIDE DE LA
AUTOMATIZACION
NIVELES DE LA PIRAMIDE DE
AUTOMATIZACION
Nivel 0

En este nivel encontramos tanto sensores (medición y conteo) como actuadores (Motores, robots, servos, etc.). Comprende también el propio
proceso productivo.

Nivel 1

Aquí situamos los conocidos PLCs (Programmable Logic Controller) los cuales ya requieren de una programación específica para poder
llevar a cabo las operaciones mediante el procesado de los datos y señales proporcionadas por los elementos de Nivel 0 y emitir a su vez
órdenes de salida hacia otros, como pueden ser las consignas en los actuadores. Cuando por volumen, situación geográfica o estratégica, entre
otros motivos, se requiere de una arquitectura distribuida, nos referiremos a DCS (Distributed Control System) con distintas CPUs de
Control. Las RTU (Remote Terminal Unit) también estarían comprendidas dentro de este nivel.

Nivel 2

Aunque también puede situarse PLCs a un nivel superior de los de Nivel 1, esta capa se refiere principalmente a la supervisión y control del
proceso. Esto se consigue por dos vías, por medio de sistemas HMI (Human Machine Interface), los cuales permiten hacer esto último a un
nivel local, digamos a “pie de línea”; o cuando lo que se busca es una visión más amplia o centralizada, mediante sistemas SCADA que
recogen la información de distintas fuentes y las aglutinan en una o varias interfaces gráficas donde podremos observar el estado de las
instalaciones, secuencias de fabricación, anomalías de operación, etc. Los equipos sobre los que sustentan estas aplicaciones están basados en
equipos tipo PC o Servidores, por lo que al disponer de una capacidad y flexibilidad mayor que los anteriores. El software empleado podrá
tener además otras capacidades tales como almacenamiento de logs, control de accesos, configuración de alertas y alarmas, etc.
Nivel 3

En este nivel encontraremos dos sistemas principales, los Historizadores y Sistemas MES
(Manufacturing Execution System). Los Historizadores son los encargados de almacenar la
información de proceso o de infraestructuras, según sea el caso. Están basados en motores de
Bases de Datos, y aunque se apoyan sobre productos comerciales, están específicamente
diseñadas para este propósito, con alguna particularidad distinta al convencional. Por
ejemplo, una de las características es la capacidad para gestionar gran cantidad de accesos en
tiempo real junto con la inclusión de registros conocidos como VTQ (Value, Timestamp,
Quality). Al generarse un mayor número de entradas, también se genera mayor cantidad de
información, por lo que tener la propiedad de compresión de ésta resulta necesaria y a su vez
un factor diferenciador entre soluciones propietarias. Por otro lado, las soluciones MES son
sistemas que permiten gestionar el entorno industrial o manufacturero, dentro del flujo de
fabricación de un producto determinado. Entre sus funcionalidades destacan la trazabilidad
del producto, análisis de rendimiento, recursos empleados, gestión de calidad y procesos,
asignación de ordenes de fabricación, entre otras.
Nivel 4

Último nivel de todos. Aquí ubicamos las sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) o BI (Business
Intelligence). Éstos gestionan de forma global la producción dentro de una empresa, además de otros aspectos
como la distribución, logística, inventario, facturación, [Link]. etc. Son sistemas modulares y especializados en
función de la tarea a realizar, permitiendo la resolución de problemas vinculados a la fabricación y departamentos
afines. Constituye un apoyo a la toma de decisiones para la actividad ya que aglutina muchas y distintas fuentes
de información sirviendo de apoyo para la toma de decisiones que permitan mantener y mejorar la unidad de
negocio. Partiendo de esta idea surge el concepto de Business Intelligence Industrial. En este caso los orígenes de
la información son sistemas tipo SCADA, HMI, Historian, DCS, permitiendo además una integración con los
sistemas ERP o BI. Una vez que la información es recogida, contextualizada y almacenada, es analizada a partir
de su representación mediante informes o cuadros de mando, de una forma intuitiva y casi siempre gráfica.

La comunicación entre los componentes podrá ser de carácter Vertical u Horizontal. En el caso de las Verticales,
el sentido podrá ser ascendente o descendente y llevada a cabo mediante protocolos concretos según sea el nivel y
cometido en cuestión. Si bien la comunicación puede ser directa, no es de extrañar el uso de convertidores y
pasarelas de medios y protocolos. Las Horizontales, son aquellas que se dan dentro del mismo nivel entre equipos
de igual naturaleza, tanto por funcionalidad o necesidad, como puede ser redundancia para entornos en Alta
Disponibilidad.
 Quinto y último nivel:

 Llegamos a la cima de la pirámide y es otro sistema integral quien lo encabeza. Es momento de hablar de los sistemas ERP
(Enterprise Resource Planning) como su nombre lo dice: es un sistema empresarial o software que controla los recursos de la
organización para su mejor planificación. Así es, también brinda información estratégica en tiempo real en áreas operativas y
administrativas, integra la parte contable como compras, ventas, inventarios, nómina y a su vez, controla los procesos de
producción. Es importante mencionar que los sistemas integrales centralizan la información para su fácil interpretación y análisis,
facilitando la toma de decisiones.

 Aunque este sistema se posicione en la cima de la pirámide, no es exclusivo de los grandes consorcios gracias a su adaptabilidad al
tamaño de cada empresa, de aquí se derivan dos grupos de software:​

 ERP vertical

 ERP horizontal

 El primero atiende soluciones puntuales a determinada industria mientras que el segundo puede gestionar la administración de
cualquier empresa gracias a su configuración que le permite adaptarse a las necesidades de la misma. Por último, en el mercado
podemos encontrar diversas marcas de sistemas ERP, los más conocidos son SAP y ORACLE pero también existen marcas como:
Baan, QAD, SSA, Visual Manufacturing, Epicor entre otros.