Tipos, Clasificación y Seguridad Escuela de Ingeniería Industrial

en el Mantenimiento Industrial
Sesión N° 8
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM)

1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM)

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
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INTRODUCCIÓN

Mantenimiento es……..
Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice “que no es necesario”.
Pero cuando realmente no existe, “todos concuerdan en que debería
existir”.

A. Suter (Westinghouse)
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1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

¿QUÉ ES RCM?

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una

metodología que busca erradicar o al menos limitar las averías que se producen en las
instalaciones.

En la actualidad dentro de un Sistema Industrial Flexible las nuevas tendencias

mantenimiento se orientan lograr que los equipos tengan un alto nivel a la Confiabilidad de
los Equipos, razones por las que se debe considerar de suma importancia la Gestión del
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad, reconociendo como una nueva tendencia de
gestión en las empresas, utilizando sus componentes como herramientas fundamentales para
la planificación y control de la producción, en busca de la excelencia y reducción de costos.
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ORIGEN DEL RCM

En 1960 el gobierno de los

EEUU formo un grupo de
trabajo que incluía
representantes de la Agencia
Federal de Aviación y de las
aerolíneas, para investigar las
capacidades del
mantenimiento preventivo.
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EL MANTENIMIENTO Y EL RCM

Desde el punto de vista de la ingeniería hay dos elementos

que hacen al manejo de cualquier activo físico. Debe ser
mantenido y de tanto en tanto quizás también necesite ser
modificado. Por consiguiente al mantener un activo, el
estado que debemos preservar es aquel en el que continúe
haciendo aquello que los operadores quieran que haga.

Mantenimiento: Es asegurar que los activos

físicos continúen haciendo lo que sus
operadores quieren que hagan.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Es un proceso utilizado para determinar qué se
debe hacer para asegurar que cualquier activo
físico continúe haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto operacional
actual.
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Un mantenimiento inadecuado: Genera

 Limita los volúmenes de producción.

 Afecta la calidad.
 Deteriora el servicio al cliente.
 Condiciona accidentes y daño al medio ambiente.
 Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.
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La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un

proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la máquina haga.

2. ¿Cuál es la falla funcional?, razones por las que deja de hacer lo que el
usuario desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, que pudo causar la falla funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla? , que ocurre cuando la falla se produce
5. ¿Cual es la consecuencia de la falla?, razones por las que importa que falle
6. ¿Que se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?

SAE : Sociedad de Ingenieros de la industria automovilística.

SAE JA1011:  Norma que estable los criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” 
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Contexto Operacional del RCM

Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el mantenimiento de

ello, tales como:
1. Factores climáticos (Cambios excesivos o constantes)
2. Normas y Reglamentos especiales (especificas y legales)
3. Tipo de proceso (continuo 24hrs / por lotes, etc.)
4. Redundancia (o formas alternativas de producción)
5. Estándares de Calidad (dan especificas condiciones a la operación)
6. Estándares Medio Ambientales (impacto en el medio ambiente)
7. Riesgos a la seguridad (razones de cuidados)
8. Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos,
electrónicos, etc.)
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1.1. FUNCIONES: El análisis de RCM comienza con la redacción de las

funciones deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba puede definirse como
“Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua”. Sin embargo, la bomba
puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo “Contener al agua
(evitar perdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas deben
ser listadas

Funciones Primarias.- Que en primera constancia resume el por que de la

adquisición del activo. Esta categoría de funciones cubre temas como velocidad,
producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al
cliente.
Funciones Secundarias.- Los usuarios también tienen expectativas relacionadas
con las áreas de seguridad, control, contención, confort, integridad estructural,
economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de aspecto del activo.
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1.2. FALLAS FUNCIONALES O ESTADOS DE FALLA:

Las fallas funcionales o estado de fallas identifican todos los estados

indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba 3 estados falla podrían
ser “Incapaz de bombear agua, “Bombea menos de 500 litros/min”, “No es
capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla están directamente
relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las
funciones deseadas de un activo, indicar las fallas funcionales es generalmente
muy sencillo.

Fusible en mal estado, pero en

funcionamiento. Posible
POTENCIAL de falla.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es
importante listar la “causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se
están analizando los modos de falla de los rodamientos de una
bomba, es incorrecto listar el modo de falla “falla rodamiento”. La
razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de
porqué ocurre la falla. Es por “falta de lubricación” Es por
“desgaste y uso normal”? Notar que este desglose en las causas
ocultas a la falla sí da una idea precisa de porqué ocurre la falla y
por consiguiente que podría hacerse para manejar adecuadamente
(lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
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1.5. CATEGORÍA DE CONSECUENCIAS:

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de seguridad)
• Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)
• Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa
(consecuencias operacionales)
• Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)

Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla.
Por ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa
salvo que ocurra una falla posterior (pinchazo de un neumático de servicio) que haga que
sea necesario cambiar el neumático.
Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.
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Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de
estas categorías.
El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio
ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre fallas evidentes y
ocultas.

Seguridad Y
FALLAS No
Medio Operaciones
OCULTAS Operacionales
Ambiente
El análisis RCM derivara en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de
falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se haya clasificado, lo que
es bastante razonable, no sería lógico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar
la seguridad que aquellas que tienen consecuencias económicas.
El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de
falla son distintas.
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Diferencia entre efectos y consecuencias de falla:

El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el impacto que
estas fallas tienen.
 
Diferencia entre falla funcional y modos de falla:
La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la
pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas
por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los
modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga,
filtro tapado por suciedad, etc.).
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(Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recién
cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de
control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad
recién cuando se eleve la presión y ésta no actué, pero también ya es tarde: se produjo
la explosión de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que
requieren de otra falla para volverse evidentes.

Beneficios del RCM

La implementación del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables,

reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y
mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también
esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas
de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y
operaciones.
Modelo de aplicación del RCM:
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Triblock: Maquina embotelladora

Formato de análisis de falla:
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Pre y Auditoria del Mantenimiento:

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RECOMENDACIONES:

 En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar sobrecargarse y aplicar

muchas iniciativas (herramientas) de forma simultánea, para esto es necesario conocer el
objetivo de cada metodología y justificar su aplicación.
 El éxito de la implantación del RCM dependerá fundamentalmente del personal de
mantenimiento y producción involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial
cuidado en el proceso de inducción y en la capacitación del personal que participará en
este proceso. El proceso de inducción y capacitación, deberá ser capaz de motivar al
personal y de generar en este, el compromiso necesario, para implantar el RCM de forma
eficiente.
 Para el análisis RCM se generó información detallada de todas las fallas que han sucedido
y que posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario continuar registrando e incluir
las fallas que vayan sucediendo y que no hayan sido consideradas.
 El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo fundamental es
preparar una persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con el personal técnico
(mantenimiento y producción), que son los que más conocen los recursos físicos de la
organización, en cuanto a funcionamiento, operación, fallas, mantenciones, entre otras.
PRACTICA CALIFICADA N° 2