UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA CIVIL
CURSO:
INGENIERIA DE PROYECTOS II
INGENIERÍA DE PROYECTOS II

PRESENTADO POR:
CERDÁN RAMOS, MARTÍN

DOCENTE:
QUISPE RODRIGUEZ GERSON NERI

CAJAMARCA-PERÚ 2021
 INTRODUCCION

Lean Production es el conjunto de herramientas orientadas a

retirar de los procesos productivos todo aquello que no añade
valor al producto, proceso o servicio. Esto reduce costos, genera
satisfacción de los clientes y mejora la rentabilidad de la
empresa, objetivo principal de toda industria. Según Womack
(2005) el pensamiento Lean provee una manera de hacer más
con menos; menor esfuerzo humano, menos equipo, menos
tiempo, menos espacio, acercándose más a lo que los clientes
quieren exactamente.
 Sistemas de producción
Definición de producción: “la creación de bienes y/o
servicios a partir de factores de otros bienes (materia
prima, insumos, etc.), todo esto motivado por el hecho
de que los productos tienen una utilidad mayor a la de
los factores”.

Por lo tanto un sistema productivo es “ transformación

de entradas a través de un sistema conformado por un
conjunto materiales( materia prima o insumos) y
conceptuales (procedimiento, formulas, etc.), un sistema
físico de producción (maquinaria y equipo) que gobierna
los elementos materiales y un sistema que planifique,
organice y controle la producción”.
Para que los sistemas de producción se vuelvan más productivos deben ser planificados,
organizados y controlados dándoles así un enfoque diferente ya que se tendrá que gestionar la
producción, la cual deberá estar dirigida hacia el logro de los objetivos de la organización
(obtener beneficios, satisfacer al cliente tanto en plazos como en calidad, obtener producción al
más bajo costo y menor consumo de material posible, etc.)

Las empresas han introducido sistemas avanzados de gestión de la producción como son
(MRP, JIT, OPT, TOC y otros), lo que les permitirá prestar un mejor nivel de servicio a los
clientes, mejor control en inventarios, mejorar la calidad de producción.
 TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

 Sistema de producción por pedido

Este sistema tiene su base sobre el pedido de uno o más

productos o servicios. La empresa solo produce después de
haber recibido el contrato o encargo de un determinado
producto o servicio, en este sistema se llevan a cabo tres
actividades:
1.- Plan de producción: Relación de materia prima, mano de
obra y proceso de producción
2.- Arreglo físico: se concentra en el producto
3.- Previsibilidad de la producción: cada producto exige un plan
de producción específico
 Sistema de producción por lotes
Es utilizado en las empresas que
producen una cantidad limitada de un
tipo de producto o servicio por vez.
También se llevan a cabo las tres
actividades que el sistema anterior:
1.- Plan de producción: se realiza
anticipadamente en la relación a las
ventas.
2.- Arreglo físico: se caracteriza por
máquinas agrupadas en baterías del
mismo tipo.
3.- Previsibilidad de la producción: debe
ser constante replaneado y actualizado.
 Sistema de producción continua
Lo utilizan las empresas que producen un
determinado producto sin modificaciones por un
largo periodo, el ritmo de producción es rápido y las
operaciones se ejecutan sin interrupciones. Dentro
de este sistema se realizan los tres pasos:
1.- Plan de producción: se elabora generalmente para
periodos de un año, con subdivisiones mensuales.
2.- Arreglo físico: se caracteriza por máquinas y
herramientas altamente especializadas, dispuestas en
formación lineal y secuencial.
3.- Previsibilidad de la producción: el éxito de este
sistema depende totalmente del plan detallado de
producción, el que debe realizarse antes que se inicie
la producción de un nuevo producto.
 Sistema de producción por componente fijo
Este tipo de sistema de producción se sitúa alrededor del producto, es decir, materias
primas, maquinaria, mano de obra, etc.; se trasladan hacia donde se elaborará el producto
final, claro ejemplo de este tipo de sistemas es la fabricación de barcos o la construcción de
un edificio.
Sistema de Producción flexible
Un sistema de producción flexible (en inglés, FMS) consiste
en instalaciones (máquinas, manipuladores de carga y
descarga, etc.) totalmente controladas por un ordenador
central, de modo que la instalación pueda funcionar sin
atención de personal.
La flexibilidad de un sistema de fabricación está dada por la
facilidad que tiene para adaptarse a las variaciones del
producto a fabricar.
Para que un sistema de fabricación sea flexible debe tener
las siguientes capacidades:
 Identificación de diferentes unidades de trabajo de forma
manual por el operario o mediante algún sistema
automático.
 Cambio rápido de las instrucciones de funcionamiento
según la operación a realizar o las circunstancias, de forma
manual o automática.
 Cambio rápido de la disposición física para reducir la
perdida de tiempo.
 GESTIÓN DE LOS SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN

La evolución histórica de la gestión de la producción:

 División del trabajo
 Estandarización de partes
 Revolución industrial
 Estudio científico del trabajo
 Relaciones humanas
 Modelos de decisiones
 Informáticas
División del trabajo
La idea fundamental radica en la “especialización del trabajo” y su impacto en la
productividad del trabajo y la eficiencia.
Estandarización de partes
Se desarrolla la estandarización de las partes de un producto con el fin de poder
intercambiarlas más adelante.
Revolución industrial
Ésta permitió la sustitución de la fuerza de hombre por la fuerza mecánica, es decir,
la humanización del trabajo, que junto con otros grandes avances tecnológicos
posibilitaron el desarrollo de la producción industrial y surgimientos de conceptos,
como el de la “producción en masa”.
Estudio científico del trabajo
Aquí la idea es aplicar un enfoque científico con el objetivo de determinar el método
de trabajo más eficiente.
Relaciones humanas
Se reconoce la importancia que tiene la motivación y el factor humano en el momento
del diseño del trabajo y así el aumento de productividad, agregando al enfoque
técnico y al enfoque socio-técnico. Dándole así la importancia al recurso humano
como un factor estratégico para mejorar la productividad.
Modelo de decisión
Este enfoque se comenzó a utilizar desde principios de siglo pasado, con el lote
económico, control estadístico de la calidad, método simplex de programación, etc.
Informática
El desarrollo de la informática ha permitido la creación de nuevas tecnologías
y filosofías de gestión. Se han generado sistemas capaces de lograr mejoras en
la productividad.
Algunos de estos son:
 MRP I (Material Requirements Planning) planificación de necesidades de material
 MRP II (Manufacturing Resources Planning)planificación de recursos de fabricación
 JIT (Just in time) Justo a tiempo
 OPT (Optimized Production Technology)

tecnología de producción optimizada

 MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS
PLANNING)

La planificación de los requerimientos de material (MRP), proporciona un

programa de la producción y de los abastecimientos, de acuerdo con los
pronósticos de ventas de la compañía, los estándares de producción y los
tiempos de entrega de los proveedores
El MRP I responde a las siguientes preguntas
¿Qué ?
¿Cuánto? Se debe producir
¿Cuándo? y/o abastecer
El sistema de MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres
fuentes:
 El plan maestro, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos.
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación.
 La lista de materiales, es el registro donde figuran los componentes de un
artículo las relaciones padre-componente y las cantidades de uso según
ingeniería y procesos.
ESTRUCTURA DE UN SISTEMA MRP

Entradas Salidas
Programa maestro de -Pedidos planificados (fechas,
producción
Sistema cantidades)
MRP -Reprogramación de fechas de
Lista de materiales entrega
-Datos de inventario
Archivo de registro de -Compromisos de compra
inventarios -Material en exceso
-Pedidos que no podrán
cumplirse

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 Plan Maestro de Producción (MPS Master Production Schedule)
El Plan Maestro de Producción nos dice, con base en los pedidos de los
clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que
fabricar y en qué plazos deben terminarse. Contiene las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que
están sometidos a demanda externa (productos finales y, posiblemente,
piezas de repuesto).
El plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica
cuándo tienen que estar disponibles los productos finales.
Gestión de inventarios
Debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los
stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los
productos intermedios que antevienen como componentes en la preparación de
conjuntos de nivel superior.
La información que debe mantenerse actualizada en cada periodo:
a) Existencias al principio de cada periodo del horizonte considerado en el programa
maestro.
b) Cantidades comprometidas: el lanzamiento de una orden de producción trae
consigo la asignación de las cantidades adecuadas.
c) Cantidades y fechas de recepción de ordenes en curso.
d) Stock de seguridad: los productos que intervienen en el programa maestro están
sujetos a demanda externa usualmente prevista.
e) Tamaño del lote.
f) Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricación.
Lista de Materiales, (BOM BILL of Materials)
La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del producto que
muestra:
 1. Los componentes que lo integran.
 2. Cantidades.
 3. Secuencia de montaje.

La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y

componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final,
reflejando el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un
código distinto
2.- Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en
sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero.
Planeación integral o Agregada de la Producción
El concepto de Planeación Integral se aplica a los sistemas estandarizados con alto
volumen de producción. Resulta útil para lograr la mejor utilización posible de las
instalaciones dentro de las restricciones impuestas por políticas de contratación y
liquidación de personal, de los inventarios, del empleo de capacidad externa y de
las limitaciones de la propia capacidad.
Intervalos de planeación:
a) Corto plazo (de un día a un mes).
b) Mediano plazo (De un mes a un año).
c) Largo plazo (más de un año).
MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING)

La planificación de requerimiento de materiales (MRP II), amplía su

enfoque tomando en cuenta funciones de mercadotecnia, finanzas, compra e
ingeniería tratando de generar una mayor coordinación. Un modelo MRP II
realiza típicamente las siguientes funciones:
 Partiendo de los lotes requeridos que han sido tentativamente programados
se hace la conversión a unidades de capacidad requeridas para cada periodo.
 Genera informes a la administración, tanto en piezas como en dinero, por ser
usado en la función de manufactura y por las otras funciones relacionadas
con esta.
 Da seguimiento real al estado de las ordenes de producción y de compra
para comprarlas con el plan y determinar lo que se encuentra adelante o
detrás respecto a lo programado.
Características adicionales del MRP II respecto MRP I
 Planificación (y hasta cierto punto control) de capacidad
 Niveles de planificación definidos
 Política de Plan Maestro estructurada y documentada incluyendo aspectos
financieros
 Posibilidades de simulación
 Realimentación en bucle cerrado
Niveles del MRP II
El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos de planeamiento y uno de control y
producción, cada nivel, teniendo en cuenta la capacidad de la empresa, responde a:
¿Cuánto y cuándo se va a producir?, ¿cuáles son los recursos disponibles?
LÓGICA DE
UN MRP II
PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA MRP
Puesta en marcha, los métodos más comunes son:
o Total. Por el cual empieza a utilizarse el nuevo sistema simultáneamente se
abandone el antiguo.
o Paralelo. Que mantiene los dos sistemas a la vez durante un cierto periodo de
tiempo.
o Piloto. Que consiste en emplear el método paralelo en una parte en una parte
pequeña de la base de datos para, una vez adquirida experiencia en el nuevo
sistema, eliminar el método antiguo y ampliar otros productos.
En general, el piloto es el método más recomendado. Es importante resaltar que una
buena puesta en marcha no garantiza el éxito posterior del sistema.
Beneficios obtenidos de la aplicación del MRP
 Disminución en los stocks, que ha llegado en algunos casos 50% aunque
normalmente es de menor entidad.
 Mejora del nivel de servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%-
 Reducción de horas extras, tiempos ociosos y contratación temporal. Ello se deriva
de una mejor planificación productiva.
 Disminución de subcontratación.
 Reducción substancial en el tiempo de obtención de la producción final.
 Incremento de la productividad.
 Menores costos.
 Aumento significativo en los beneficios.
 Mayor rapidez en la entrega y en general mejora respuesta a la demanda del mercado.
 Posibilidad de modificar rápidamente el programa maestro de producción ante
cambios no previstos en la demanda.
 Mayor coordinación en la programación de producción e inventarios.
 Mayor rapidez de reprogramación en base a los posibles cambios y en función de las
distintas prioridades establecidas y actualizadas previamente.
 Guía ayuda en la planificación de la capacidad de los distintos recursos.
 Rapidez en la detección de dificultades en cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.
JIT (Just In Time)
El Justo a tiempo se basa en la producción, compra y entrega de pequeños lotes de
partes de buena calidad cuando se necesitan en la cantidad que se necesitan,
tratando de ajustar la producción al consumo.
Para la implantación de un JIT se recomienda:
 En cuanto a proveedores, que estén certificados y que se utilice un numero menor y
desarrollados en los conceptos JIT y aseguramiento total de la calidad.
 Utilización de gráficos de control para vigilar el proceso.
 Mejorar la protección de partes en el transporte y manejo, minimizar el manejo
excesivo de las partes y usar sistemas eficientes de almacenaje.
 Integrar a los operarios como inspectores de sí mismos.
 Mejorar las prácticas de orden y limpieza.
El justo a tiempo utiliza un sistema informativo llamado tarjetas KanBan, el cual se
basa en dos tipos de tarjetas:
Tarjeta/contenedor de producción.
Permiten a una sección fabricar una determinada cantidad de producto. El operador
sólo fabrica lo que especifica la tarjeta.
Tarjeta/contenedor de acopio.
Permite recoger de una estación precedente un producto semi-elaborado
imprescindible para seguir fabricando en la propia estación. El contenedor recogido
en la estación precedente es sustituido por uno vacío.
OPT (Optimized Production Tecnology)
Es una aplicación informática tipo “caja negra” (es decir, no se sabe lo que hay dentro)
que se implanta sobre un sistema MRP y que sirve para hacer la programación de
recursos críticos. El objetivo del OPT es incrementar el producto en curso y
simultáneamente disminuir existencias y los gastos operativos. Para conseguirlo
enfatiza un atento examen de seis áreas claves para la fabricación:
 Cuellos de botella
 Tiempos de preparación
 Tamaño de lote
 Tiempos de fabricación
 Eficiencia
 Planta equilibrada
 Lean Manufacturing
“Lean Manufacturing” o “Manufactura Esbelta” es un conjunto de varias herramientas
que buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto o
servicio de la empresa.
El sistema Lean Manufacturing trata de reducir los siete desperdicios, que son:
Sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y desecho.
Para la reducción de dichos desperdicios Lean Manufacturing sigue seis principios clave
para el logro de su objetivo, los cuales son:
1.- Calidad perfecta a la primera. Es la búsqueda de cero defectos, detección y solución
de problemas desde su origen.
2.-Minimizacion del despilfarro. Conseguir la eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido.
3.- Mejora continua. Reducción de costes, mejora de calidad, aumentos de la
productividad y compartir la información.
4.- Procesos “pull”. Los productos son jalados (solicitados) por el cliente final, no
empujados por el final de la producción.
5.-Flexibilidad. Quiere decir, producir de manera rápida diversidad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
6.- Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
 Cómo se aplica Lean Manufacturing
Lean Manufacturing se ayuda de las siguientes herramientas para el logro de sus
objetivos.
 5 S’s
 Just In Time (JIT)
 Sistema Pull
 Kanban
 Producción Nivelada
 Kaizen
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Las 5 S’s
El objetivo de las 5 S’s es lograr el funcionamiento mas eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo.

Seiri (organizar).- consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos
elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de
producción o en áreas administrativas.
Seiton (ordenar).- Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.

Seiso (limpieza).- Significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Limpieza
incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones
que permiten evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo
Seiketsu (estandarizar).- El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y
organización alcanzado con las primeras 3 ’s. El estandarizar solo se obtiene
cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores.

Shitsuke (sistematizar).- Significa evitar que rompan los procedimientos ya

establecidos. Sólo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y
procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar e los beneficios que ellos brindan.
LAS CINCO S’S MEJORAN…

 Reducción y hasta eliminación de despilfarros, pérdidas y

mermas.
 Mayor seguridad en el trabajo.
 Mayor calidad en los productos y los procesos.
 Tiempos de respuesta cortos.
 Aumento en la vida útil de los equipos.
 Cultura organizacional.
JUST IN TIME (JUSTO A TIEMPO)

 Filosofía Industrial que consiste en la reducción de desperdicio,

principalmente actividades que no agreguen valor al producto o
servicio, que signifiquen una sub-utilización en un sistema, desde
compras hasta producción. El JIT se apoya en el control físico del
material para reducir el desperdicio.
 La idea principal del JIT es producir un artículo en el momento que es requerido
para su venta o por la siguiente estación de trabajo dentro de un proceso de
manufactura. Dentro de la producción no solo se controlan los inventarios totales de
la línea sino también el inventario entre las estaciones de producción.
JIT

 Just In Time (Justo a Tiempo)

 “Justo a tiempo” se refiere un bien o servicio que debe ser

suministrado al cliente:
 [Link] que se requiere (qué)
 [Link] el momento que se necesita (cuándo)
 [Link] la cantidad requerida (cuánto)
 [Link] la calidad requerida (cómo)
 [Link] el lugar requerido (dónde
KAIZEN

significa literalmente: "cambio para mejor" . Suele traducirse directamente como

"Mejora Continua"
(la traducción de kai ("cambio") zen ("bueno") es la "mejora"). Este método se hizo
famoso a partir de Imai 1986 libro Kaizen:. La clave del éxito competitivo de Japón
[5]
Comentarios: El principio básico de la CIP es el (auto) reflexión de los procesos.
Eficiencia: El propósito de CIP es la identificación, reducción y eliminación de
procesos subóptimas.
Evolución: El énfasis del CIP está en pasos continuos incrementales en vez de pasos
de gigante.


KANBAN

Es una palabra japonesa que significa entre otras cosas “poster” o “señal”.
Generalmente se asocia a una tarjeta que se utiliza como señal de comunicación
entre puestos de trabajo que advierte de una necesidad de fabricación o transporte.
Kanban
Esta clasificado como un sistema de halar. La palabra Kanban proviene del japonés:
KAN=TARJETA y BAN=SENAL. Los materiales son llevados al área de
producción solo cuando el cliente los requiera. Sistema que de empujar que depende
de los MRP donde se libera el material luego de que las ordenes están procesadas.
No es un sistema de agenda pero si un sistema de control.


MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

 ¡Forma sistemática para eliminar desperdicios causados por las máquinas

¡Identificar causas y efectos para implementar acciones preventivas y
correctivas¡
 Responsabilidad compartida.
 ¡Rapidez vs Efectividad!
¡¡¡POR SU ATENCIÓN
GRACIAS!!!