CARRERA POR EXPERIENCIA LABORAL - CPEL

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE METODOS I

DOP
Logro
Que el alumno sepa elaborar el DOP, a fin de documentar
adecuadamente el proceso productivo en una organización
Para obtener el producto llamado “Ajosbron” (ajo deshidratado), a partir del ajo fresco, se sigue el proceso
que se expone a continuación:
El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima en sacos de yute de 60 kg cada uno y
luego efectúa la calificación de lo recibido, observando como puntos importantes el porcentaje de sólidos, la
calidad de los dientes y su tamaño. Luego de esta inspección el ajo fresco es llevado al almacén de materias
primas.
Para la preparación de la materia prima se detallan los siguientes pasos:
El desmenuzado, el cual consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior del bulbo hasta dejar
los dientes desunidos de su bulbo. Encontrándose sueltos los dientes, continúa una selección en forma
manual, descartándose los que se encuentren en estado de descomposición, los que presenten magulladuras
y aquellos de tamaños muy pequeños.
Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la realización del pelado. Los
dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero inoxidable para ser remojados por una hora a
50ºC. Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se les quitara
manualmente la cascara adherida; esta materia prima, ya pelada, es trasladada a la tina y mediante chorros
de agua fría se le somete a un lavado.
Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de espesor, se colocan luego
en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la operación del secado por un periodo de 6 horas, a una
temperatura de 60 ºC, término en el cual el ajo estará seco.
Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado (obteniéndose el ajo
deshidratado)
Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de motas (borradores) para pizarra. La
mota se compone en dos partes: la base y el fieltro.

Para obtener la base plástica se utiliza polipropileno, el cual es mezclado con un pigmento de color, según el
color deseado de la base. Esta mezcla es llevada del almacén en costales de 25 kilogramos a la zona de inyección
en donde un operario lo vierte en la máquina inyectora; el proceso de inyección incluye un calentado y un
moldeado del material dentro de la máquina, al salir de ella, el material se enfría y luego un operario verifica su
estado. A continuación, el operario retira las rebabas (material sobrante) de la base y la limpia para luego ser
depositada en cajas grandes.

El segundo paso es la elaboración del fieltro; un operario traslada un rollo de fieltro desde el almacén a la zona
de cortado, lo tiende sobre una mesa para verificar su estado y ubicar las zonas defectuosas y sacarlas, si
presenta muchas zonas defectuosas es rechazado y devuelto al proveedor; luego es cortado en tiras y
seguidamente, otro operario realiza el trozado de este dejándolo listo para unirlo con la base.

Finalmente se une el fieltro con la base usando terokal, luego se le adhiere la etiqueta. Cada mota es embolsada
y finalmente es colocado en cajas con 120 unidades, para luego ser llevados al almacén.
Efectuar el DOP para la fabricación de vasijas de plata; considerando lo siguiente:
 
Los proveedores proporcionan la materia prima en láminas de plata que tienen impurezas. Al llegar a la fábrica se
hace un control de calidad y luego se transporta a la fundidora donde se le quitan las impurezas. Las láminas
purificadas se trasladan a la sección control de calidad donde se hace el control respectivo, para luego llevarlas al
almacén de láminas purificadas donde quedan listas para ser utilizadas.
 
Para la fabricación de vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del almacén al horno para calentar
las láminas a temperatura que permite su ablandamiento, luego se llevan a la sección laminado, allí por medio de
rodillos se les da el grosor apropiado y se verifica recurrentemente el mismo; de aquí salen dos láminas: con una
de ellas se hace el cuerpo de la vasija y con la otra lámina se hacen las asas.
 
Primero se fabrica el cuerpo de la vasija, la lámina se transporta a la sección corte en donde por medio de una
cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño, luego se llevan al horno a calentarlos. En seguida pasa a
la sección prensa donde se les da la forma apropiada a las dos partes del cuerpo.
 
Para las asas se toma la lámina y se traslada a la sección corte, allí mediante una cortadora eléctrica se obtienen
las asas que luego se llevan a la sección prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño. Las asas así
formadas se transportan a la sección pulido, allí se pulen. Luego el cuerpo y las asas se unen por medio de
soldadura.
Luego la vasija ya con sus asas se transporta a la sección pulido donde se pulen las uniones soldadas para luego
llevar la vasija a las celdas donde se les da un baño electrolítico de plata. En seguida en la misma sección se les
da un baño con una sustancia antioxidante. La vasija se lleva a la sección control de calidad donde se hace un
último control. Finalmente se traslada al almacén de productos terminados.
 Là minas de Plata en Br uto

1 Contr ol de Calidad

1 Quitar Impurezas

Impurezas

2 Contr ol de Calidad

Calentar a temperatur a
2
adecuada

3
2 Laminado e In specciòn

ASA CUERPO

10 Cortar 4 Cortar Cuerpo

5 Calentar
11 Prenzar

X 2
6 Dar Forma

Repetir 1 vez
12 Pulido

Soldadura

RESUMEN 16 Soldar

20
17 Pulir
Plata L ìquida
2
Dar Baño
18
Electrolìtico
Antioxidante
2 2
Dar Baño
19
Antioxidante

Verificar el Acabado y
20
2 su Peso
4

VASIJA DE PLATA
 El proceso comienza cuando las Balas de papel reciclado pasan por la pulpeadora donde se mezclan en un
tanque gigantesco similar a un agitador de lavadora donde se mezclan y salen los trozos de metal y plástico.
Luego se procede al destintado mediante un dispositivo que inyecta aire donde las partículas se adhieren a
las burbujas de aire y salen a la superficie, el mismo dispositivo retira la espuma dejando la pulpa libre de
tinta. A continuación, la pulpa pasa por una serie de rodillos que escurren el agua, el acto de escurrir seca la
pulpa permitiendo que este apta para absorber los productos químicos que puedan añadirse. Luego unas
cuchillas giratorias vuelven a cortar la pulpa preparándola para el proceso de blanqueado.
El blanqueador que se le agrega transforma la pulpa gris en blanca, a continuación, la pulpa húmeda se
extiende sobre una placa liza que pasa sobre un secador caliente y simultáneamente se enrolla en una bobina
(todo esto sucede en pocos segundos). Cada bobina contiene 75 km de papel, esa bobina ahora alimenta una
máquina con rodillos que graba un motivo (logo) en los rollos, este logo no es solo estético ya que permite que
el papel se haga más grueso y sea más absorbente.
Mientras tanto, en otra parte de la fábrica se crea dos láminas de cartón a las cuales se les agrega cola
industrial y luego por medio de una máquina se unen en un tubo continuo. Finalmente pasan a ser cortadas en
tubos de 165 cm para que puedan enrollarse con el papel.
Los tubos y el papel se unen mediante dos bobinas gigantescas de papel que alimentan una máquina de
enrollado y se forma papel de doble capa. Cuando el tubo está lleno una máquina corta automáticamente el
papel para que pase al siguiente tubo. Después la máquina sella el tubo automáticamente con cola para que
este no se desmorone, a continuación una sierra circular corta los tubos de papel en 16 rollos estándar cada
uno de 16 cm de ancho. El Papel higiénico está listo para ser empaquetado por lo cual cada rollo se envuelve
en papel de manera individual.