PLANEACION

AVANZADA DE LA

CALIDAD DEL

PRODUCTO

(APQP)
 CONTENIDO GENERAL

DEFINICION.

Fase 1: Planificación y Definición

Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto

Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso

Fase 4: Validación del Producto y del Proceso

Fase 5: Retroalimentación, Evaluación y Acción

Correctiva.
 DEFINICIÓN

La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto

(APQP).- Es un método estructurado para definir y ejecutar
las acciones necesarias para asegurar que un producto
satisface al cliente, ..., a un nivel de mínimo costo
aceptable.

Diseño y Desarrollo del Producto

 META DEL APQP
Es facilitar la comunicación entre todo el personal involucrado en las
actividades de un programa y asegurar que todos los pasos son
completados a tiempo, con una alta calidad del evento y niveles de
calidad y costo aceptable.
Un Proceso de Planificación de la Calidad del Producto es eficaz, en
función del compromiso de la Alta Gerencia para el esfuerzo
requerido en lograr la satisfacción del cliente.
 PROPÓSITO

Expectativas comunes para proveedores internos y

externos.
Proceso común de mediciones.
Un formato común para reportar el status del programa.
Roles y responsabilidades para elementos APQP.
 BENEFICOS

•Dirigir los recursos a la satisfacción del cliente.

•Promover la identificación temprana de los

requisitos de cambio.

•Evitar cambios tardíos.

•Proporcionar un producto de calidad, a tiempo y

a un costo aceptable.
 Evaluación de Riesgos

Elementos a considerar en la Evaluación de

Riesgos
1)Historia de Calidad
• Garantías altas o Cosas que Salieron Mal (TGW5), en modelos
actuales o producto substituto.
• Rechazos de Calidad Frecuentes (QRs) y/o campañas en la Planta
que Recibe, (Plantas de Estampado y Ensamble, Plantas de
Proveedor, etc.)
• Componentes o Sistemas Similares que hayan causado acciones
en recall’s o campañas.

2) Perfil del Proveedor

• Proveedor nuevo o Nueva Localidad de Manufactura.
• Producto o Tecnología de manufactura nueva en la Planta del
Proveedor.
• Pobre Desempeño Histórico en Lanzamientos del Proveedor.
• Los recursos del Proveedor son reducidos debido al monto de
nuevos negocios.
• Planta del Proveedor sin Estatus Q1 o Revocado.
 Evaluación de Riesgos (Cont.)

Elementos a ser evaluados en la Evaluación de Riesgos

3) Perfil de Ingeniería

Nuevo Diseño.
Nuevas Técnicas de Manufactura en la Industria.
Productos similares que están sujetos a numerosos cambios de
diseño que amenazan los tiempos del programa.
Alta complejidad de productos o procesos.
El Producto es estratégicamente importante debido a alta visibilidad
o desempeño funcional.

4) Desempeño versus Metas

Metas de Diseño.
Metas de Confiabilidad que serán difíciles de lograr.
Metas de Calidad.
Los Tiempos del Programa están comprimidos.
Metas de Costo Agresivas.
Elementos Necesarios en el Proceso de
APQP
Equipo de Trabajo

•El primer paso en el proceso APQP es asignar responsabilidades a los

integrantes de un equipo multifuncional o multidisciplinario.

•Para asegurar la calidad requiere del involucramiento de:

Ingeniería
Manufactura, Mantenimiento
Control de materiales
Compras
Calidad
Ventas, Servicio
Proveedores
Cliente
 BENEFICIOS DEL USO DE EQUIPOS
MULTIDISCIPLINARIOS

* Responsable de la Gestión del Programa.

* Definir que se tiene que hacer y cuando.

* Asistir en la identificación de quién debe estar en el equipo

del programa.

* Detallar cuando deben iniciarse y completarse las

actividades.

* Asegurar el uso de una metodología para el logro de la

calidad.

* Resaltar la necesidad de formar equipos por subprocesos.

GRAFICA DE TIEMPOS DE LA PLANIFICACION AVANZADA DE
LA CALIDAD DEL PRODUCTO.
 RELACION DE TIEMPOS Y
RESPONSABILIDADES
CON GPDS

Los tiempos de APQP están basados en los tiempos de los

Milestones de GPDS (Global Product Development System). La
Matriz de Verificación, o Schedule A, se llena con las fechas
ingresadas en la hoja de trabajo al inicio del proceso. Estas
fechas son especificadas con base en la escalabilidad, la
partición del Vehículo y los mismos Milestones del Programa.

Escalabilidad

•La escalabilidad es un concepto usado para definir el alcance

y profundidad del programa, este concepto es usado para
asegurar que todos los programas cumplen con cada
Milestone, incluyendo aquellos para el vehículo, manufactura,
y powertrain.
ESCALABILIDAD

Se refiere al nivel
de complejidad del
programa del
vehículo, y define
el alcance y
profundidad del
proceso GPDS.
 STATUS GYR (Green, Yellow, Red)

•El status GYR comunica el progreso y cumplimiento de un

elemento entregable del APQP en la PND. La PND es la última
fecha posible en que un elemento/entregable debe ser
completado sin afectar la calidad, tiempo o costo del
programa.
 DESCR1PCON DE LOS ELEMENTOS
APQP/PPAP

●Los 31 elementos de APQP/PPAP, al ser resumidos y

reportados, comunican el status de las diferentes fases del
programa.

●De los 31 elementos APQP/PPAP de Ford, 19 son requisitos

extraídos del manual de Planificación Avanzada de la Calidad
del Producto, (APQP), del AIAG, y 8 corresponden a los
Requisitos de Manual PPAP, del AIAG, para la industria
automotriz.

●Los cuatro elementos adicionales: Decisión de Surtimiento,

Requisitos de Entrada del Cliente, Status de APQP
SubProveedores y Craftsmanship son requisitos únicos de
Ford.
 DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS APQP

Estos 23 elementos se agrupan en 5 fases del

proceso de
APQP.

Diseño y Desarrollo del Producto

ELEMENTOS DE APQP
 FASE 1

Planeación y

Definición
ELEMENTOS DE FORD

Diseño y Desarrollo del Producto

 DECISION DE SURTIMIENTO
• El equipo del programa y compras identifican una lista de
proveedores en el “Early Sourcing Work Plan”, el cual
contiene información de proveedores, clasificación, si son Q1,
etc. Esta lista es muy importante, particularmente en el
desarrollo del compromiso de trabajo (Declaración de Trabajo
“Statement Of. Work” o Target Agreement) entre Ford y el
proveedor.
 REQUISITOS DE ENTRADA DEL CLIENTE

Conocer lo que el cliente quiere: Expectativas del

Cliente.

Cómo?
Investigaciones de mercado. El equipo de APQP puede
necesitar obtener datos e información de investigaciones de
mercado para reflejar la voz del cliente.
•Entrevistas al Cliente
•Calidad de los Nuevos Productos
•Estudios de Competitividad
•Reportes de Garantías
•Indicadores de Capacidad
•Reportes de Resolución de
Problemas
•Análisis de Productos de
Reclamación en Campo
•Comentarios de Distribuidores
•Regulaciones Gubernamentales
 CRAFTSMANSHIP

Se refiere a la forma de cómo se percibe la calidad del

vehículo (cada cosa que el consumidor observa, siente,
escucha y huele) considerando los sentidos visual y del tacto.

El Craftsmanship se refiere a:

• Calidad de apariencia.

• Efectividad de los procesos de manufactura y diseño.

• Facilidad de uso por el consumidor.

 EVALUACION DE FACTIBILIDAD

Este elemento determina que el diseño propuesto puede ser

manufacturado en el tiempo y especificaciones indicadas.

El objetivo de este elemento es verificar:

Que con las actividades acordadas se puede producir el
producto dentro de las especificaciones.
Que los problemas de factibilidad son resueltos y que los
cambios necesarios en el producto y proceso son completados
antes del
1 PP.
 FASE 2

Diseño y
Desarrollo del
Producto
Describe: Los elementos del proceso de planeación durante
los cuales se diseñan las características y son desarrolladas
en una forma cercana a la final.

Diseñada para: Asegurar la comprensión y revisión crítica

de los requisitos de ingeniería y otra información técnica
relacionada.
ELEMENTOS DE FORD

Diseño y Desarrollo del Producto

 ANALISS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA
DE DISEÑO (DFMEA)

Expectativas

1. Completar un DFMEA que se enfoque en ¿Qué ha cambiado

en el diseño? y sus efectos potenciales en todo el sistema.

2. Crear una lista de todas las características especiales (YC,

YS) resultado del DFMEA o análisis equivalentes.

3. Considerar las lecciones aprendidas y problemas de calidad

encontrados en el elemento dos, Requisitos de Entrada del
Cliente.

4. Asegurar que el DFMEA es enviado al equipo del PFMEA,

incluyendo información de características especiales.
 PLAN Y REPORTE DE VERIFICACION DEL DISEÑO
(DVP&R)

Es un documento que lista las evaluaciones y pruebas de ingeniería

requeridas para establecer que el diseño se ajusta para el uso en el
medio que se tiene en mente.

El DVP&R asiste al desarrollo del producto en verificar y

documentar la funcionalidad, confiabilidad y durabilidad del vehículo.
 STATUS DE APQP SUB-PROVEEDORES

Sumario del estado del APQP de sus proveedores. Deben enviarse los
requerimientos a los proveedores en cascada y conducir revisiones
como sea apropiado.
 Dibujos y Especificaciones

Dibujos de Ingeniería

 Los dibujos de ingeniería incluyen características especiales

que deben ser incluidas en el Plan de Control (regulaciones
gubernamentales y de seguridad).

 Las dimensiones deberán ser evaluadas para asegurar la

factibilidad y compatibilidad con el fabricante y los estándares
de medición. (incluye datos CAD/CAM).
 Dibujos y Especificaciones (Cont. )

Especificaciones de Ingeniería

 Especificaciones que ayudaran al equipo de planeación de

calidad a identificar los requisitos funcionales, de durabilidad
y apariencia del producto a desarrollar. Tamaño de muestra,
frecuencia, criterio de aceptación y aquellos parámetros
definidos como pruebas “In ProcessTesting”.

Especificaciones de Materiales

 Características relacionadas con las propiedades físicas,

medio ambiente, manejo y almacenamiento del material.
 Plan de Control de Prototipos

Descripción de las mediciones dimensiónales, pruebas

funcionales y pruebas a materiales que se realizarán
durante la construcción del prototipo.

Expectativas

•Todas las características criticas y significantes

identificadas en el DFMEA deben ser incluidas.

•Documentar tolerancias especificadas.

•Verificar que el equipo de medición sea confiable.

•Identificar planes de reacción para todas las no

conformidades.
 Construcción de Prototipos

Es la manufactura o ensamble de
componentes, sistemas o sub-sistemas
proporcionados al cliente para la
construcción antes de la corrida de
prueba de producción.

Son partes elaboradas con un proceso

similar al definitivo. Sirven para evaluar
que tan bien el producto / servicio
cumplirá la voz del cliente.
 FASE 3

Diseño y
Desarrollo del
Proceso
 Diseño y Desarrollo del Producto.

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Describe: Los aspectos más relevantes del desarrollo de un

sistema de manufactura y sus planes de control relacionados
para obtener productos de calidad.

Diseñada para: Asegurar el desarrollo de un sistema

efectivo de manufactura.
ELEMENTOS DE FORD

Diseño y Desarrollo del Producto.

 INSTALACONES, HERRAMENTALES Y
GAGES

Son esos recursos adicionales, nuevos, renovados y re-

localizados requeridos para producir el producto a los niveles
de calidad y cantidad requeridos por el cliente.

Las expectativas de este elemento incluyen pero no se limitan

a:
Criterios de aceptación.

Análisis estadístico.

Lean manufacturing.

Evaluación de equipos.

Acciones correctivas.

Set -Up.
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Representación esquemática del flujo de proceso actual o

propuesto. El propósito de este elemento es asegurar que la
definición del proceso, PFMEA y Plan de Control pueden ser
creados y analizados en la secuencia apropiada.

Expectativas

•Que el diagrama de flujo del proceso sirva como entrada en

el desarrollo del PFMEA.

•Que el flujo del proceso es desarrollado usando PFMEA de

procesos existentes (similares).

•Que el DFMEA es usado como información de entrada en el

desarrollo del Diagrama de Flujo.
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO
DE LA FALLA DEL PROCESO
(PFMEA)

Enfoque sistemático utilizado por el equipo

responsable de manufactura para asegurar
que los modos de falla relacionados al
proceso y sus causas asociadas han sido
consideradas y direccionadas.
 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE
MEDICIÓN

Evalúa la variación del sistema de medición y determina

si el sistema de medición es aceptable para monitorear el
proceso.

Deben utilizarse los equipos y métodos de medición

especificados, para medir las características y
especificaciones definidas en el Plan de Control.

Debe realizarse una Evaluación del Sistema de Medición

antes del PTR.
 PLAN DE CONTROL DE PRE-
LANZAMIENTO

Descripción de las mediciones dimensiónales,

pruebas funcionales y pruebas a materiales que
se realizarán después del prototipo y antes de la
producción completa.

El objetivo es contener no-conformidades

potenciales durante y antes del PTR.

Ejemplos: Inspección muy frecuente,

evaluaciones estadísticas, etc.
 INSTRUCCIONES DE PROCESO DEL
OPERADOR

Estas instrucciones describen el detalle de los controles

y acciones que el personal operario debe realizar para
producir productos de calidad.

Estas instrucciones deben desarrollarse a partir de:

•AMEF s.
•Planes de Control.
•Especificaciones.
•Diagramas de Flujo del Proceso.
•Layout.
•Matriz de Características.
•Parámetros de Proceso, etc.
 ESPECIFICACIONES DE
EMPAQUE

•El equipo debe asegurar que el

empaque individual de los productos
para el embarque (incluyendo partes
interiores) esta diseñado y desarrollado.

•Los estándares de empaque del cliente

o requisitos genéricos deben ser
utilizados cuando sea apropiado.
 FASE 4

Validación del
Producto y del
Proceso
 Diseño y Desarrollo del Producto

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Describe: Los aspectos más relevantes de la validación del

proceso de manufactura a través de la evaluación de una
corrida de prueba de producción (piloto).

Diseñada para: Asegurar que los planes de control y

diagrama de flujo están siendo seguidos y los productos
cumplen con los requisitos del cliente.
ELEMENTOS DE FORD

Diseño y Desarrollo del Producto

 PRODUCTION TRIAL RUN
Es una validación de la efectividad del proceso de
manufactura y del proceso de ensamble. Esta corrida de
producción debe realizarse utilizando herramental, equipo,
operadores, facilidades, y tiempos de ciclo normales de
producción.

Este proceso de PTR consiste en una simple corrida de

producción (un herramental/una línea).
 PLAN DE CONTROL DE
PRODUCCON

Descripción escrita de los sistemas para el

control de partes y procesos durante la
producción completa.

El Plan de Control es un documento vivo y

debe ser actualizado para reflejar la adición /
eliminación de controles.
 ESTUDIO PRELIMINAR DE LA CAPACIDAD
DEL PROCESO

Es una evaluación estadística de la

habilidad para producir un producto
dentro de especificaciones. Debe
realizarse con las características
identificadas en el Plan de Control.

Las partes de producción deben ser

tomadas de una corrida de producción
significativa. Esta corrida significativa
debe durar de una a ocho horas, y con
una cantidad mínima de 300 partes
consecutivas; excepto si las
especificaciones del cliente son
diferentes.

Todas las características especiales

deben ser analizadas y deben tener un
Ppk >
1 .67.
 PRUEBAS DE VALIDACON DE
PRODUCCION
•Pruebas de Ingeniería para validar que los productos fabricados con
los herramentales y procesos de producción cumplen los estándares
y especificaciones de Ingeniería.
•Las pruebas de validación del producto consiste en el cumplimiento
de la Fase 1: Verificación de la Calidad del proceso Phased
PPAP, las partes usadas para estas pruebas deben ser tomadas de
la Fase O: Run – at -Rate.
 GARANTA DE PRESENTACON DE LA
PARTE (PSW)

Es la verificación de que los proveedores internos /

externos cumplen TODOS los requisitos de diseño, y que
los procesos tienen la capacidad de cumplir estos
requisitos durante una corrida de producción normal /
serie.

Esto se logra con el cumplimiento de las Fase 1, 2 y 3 de

Phased PPAP:

• Fase 1: Verificación de la Calidad

• Fase 2: Verificación de la Producción
• Fase 3: Verificación de la Capacidad

La Fase 3 Verificación de la Capacidad, se realiza con la

intención de asegurar la capacidad de cumplir o exceder el
DPV de Ford.
 FASE 5

Retroalimentación,
Evaluación y
Acciones
Correctivas
 Diseño y Desarrollo del Producto

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Describe: Como evaluar el producto o servicio.

Diseñada para: Evaluar la efectividad de los

esfuerzos de la planeación de calidad.
ELEMENTOS DE FORD
 REVISION DE DISEÑO Y MANUFACTURA

•Son las actividades necesarias para monitorear,

por medio de reuniones, la efectividad de la
planeación avanzada de la calidad del producto o
servicio.

•En algunos casos se refiere a estos, como los

Procesos de la Dirección, o Management Processes.

Expectativas

•Revisar el status del reporte APQP durante estas

reuniones para resolver problemas relevantes.

•Asegurar que el progreso del programa cumpla con

los objetivos de confiabilidad, calidad, costo y
tiempo.
 ISO/TS 16949:2009

Gestión de los recursos.

Entre los aspectos más importantes,

están:

Competencias del personal de diseño.

Infraestructura.

Seguridad del personal.

Limpieza de la planta.
 Realización del producto

Planificación de la realización del producto.

 Durante la planificación de la realización del producto, la
organización debe determinar, cuando sea apropiado, lo
siguiente:

a) Los objetivos de la calidad y los requisitos para el producto.

b) La necesidad de establecer procesos, documentos y de

proporcionar recursos específicos para el producto.

c) Las actividades requeridas de verificación, validación,

seguimiento, inspección y ensayo/prueba específicas para
el producto así como los criterios para la aceptación del
mismo.

d) Los registros que sean necesarios para proporcionar

evidencia de que los procesos de realización y el producto
resultante cumplen los requisitos.