Unidad I

Planeación agregada

Administración de operaciones II

José de Jesús robles Zamora

18660411
 I.I PROCESO DE PROGRAMACION
MAESTRA DE PRODUCCION
 Cómo realizar un plan maestro de producción
 Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe ajustar la planificación con
la capacidad real de cada proceso de producción y no intentar que toda la demanda del cliente se fabrique
en plazos imposibles.
 Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas tres fases:
 1. Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un borrador inicial donde se reparte la
producción según la demanda del cliente
 2. Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de fabricación teóricas son
alcanzables: Se comprueba proceso por proceso, que la capacidad real de cada uno es suficiente para
cumplir el plazo de entrega a tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de los takt time.
 3. En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea insuficiente, es necesario revisar el
plan maestro de producción, ajustando prioridades de producción o replanificando plazos de entrega de los
diferentes productos que se estén fabricando en corto/medio plazo.
 Datos que se necesitan para elaborar el plan maestro de producción
 Los datos que necesitamos para crear el MPS son:
 Previsión de la demanda
 Costes de producción
 Costes de inventario
 Niveles de inventarios
 Plazos de entrega de proveedores
 Tamaños de lote
 Capacidad productiva
 Lead time de producción
 Resultado del plan maestro de producción
 El resultado que se obtiene a partir del MPS es:
 Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite
 Personal y recursos involucrado en producción
 Cantidad de producto disponible
Capacidad libre para futuros pedidos
 Ejemplo de plan maestro de producción de una empresa
Vamos a realizar un ejemplo  de cómo realizar un plan maestro de producción en una empresa,
con el que planificaremos la producción con los siguientes datos:
Inventario inicial: Cantidad de piezas que tenemos en stock al iniciar la semana
Pedidos: Cantidad de piezas a entregar esa semana
Plan de producción: Cantidad de piezas a producir esa semana
Inventario final: Cantidad de piezas que tenemos en stock al finalizar la semana
 La empresa de nuestro ejemplo tiene una capacidad de 1200 piezas/semana y tiene como
norma tener  stock de seguridad de al menos 100 piezas. Trabaja de lunes a viernes, con 2
turnos de 8 horas.
 La fábrica produce piezas bajo pedido, que le suelen llegar con 12 semanas de antelación,
es decir, 12 semanas antes ya conoce los pedidos que puede tener, por tanto, realizaremos
el plan de producción maestro para esas 12 semanas.
 Los proveedores tienen un plazo de entrega de 4 semanas.
 La empresa cuenta con un inventario inicial en la semana 1 de 300 piezas y los datos de los
pedidos para las siguientes 12 semanas son:
La casilla de inventario inicial de una semana, es igual a la del inventario final de la semana
anterior, menos en el caso de la semana 1 que ya conocemos su valor:
El inventario final es igual al inventario inicial, más las unidades producidas, menos los
pedidos:
Este valor, como norma de la empresa debe ser siempre mayor a 100 y para que se cumplan
los pedidos debe ser siempre mayor a 0 (pero nos encontraríamos en una situación crítica).
Como tenemos una capacidad de producción de 1200 piezas a la semana, la casilla de plan de
producción la podemos completar inicialmente con ese valor para las 12 semanas.
Por tanto, si completamos todas las casillas, teniendo en cuenta lo anterior nos queda de la
siguiente manera:
Esta capacidad no es suficiente para abastecer los pedidos de la semana 5 a la semana 9, por
lo que durante esas semanas, se decide contratar más operarios de forma temporal y crear un
tercer turno de trabajo, por lo que se alcanza la capacidad de 1600 piezas/semana.
En la semana 10, la empresa volvería a 2 turnos, pero trabajando 2 horas extras más cada día
y las últimas 2 semanas volvería al horario normal de trabajo.
Después de este reajuste en la capacidad de producción, el plan maestro de producción
queda de la siguiente manera:
 Ahora todos los pedidos se cumplen a tiempo. Tenemos una situación crítica en la semana
8 por quedarnos a 0 en el inventario final, pero se asume ya que se corregirá a la semana
siguiente.
Como el plazo de entrega de los proveedores es de 4 semanas, los pedidos a 4 semanas vista
ya no pueden ser modificados, los de las 4 semanas siguientes pueden modificarse ligeramente
y los de las 4 últimas semanas sí que pueden variar:
1.2Interfaces funcionales

 Las interfaces funcionales son  operaciones necesita

información de otras áreas funcionales para desarrollar un
MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las
metas de organización incorporadas al plan de producción.
Aun cuando los programas maestros de producción estén
sometidos a continua revisión, los cambios deberán hacerse
con pleno conocimiento de sus consecuencias.
Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS requieren
recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad
de pedido de un producto.
 Muchas compañías se enfrentan con frecuencia a esta
situación, y el problema es mayor cuando un cliente
importante está involucrado en él. A menos que se autoricen
más recursos para el producto en cuestión, se dispondrán de
menos recursos para otros productos, lo cual pondrá en
peligro sus respectivos programas. Algunas compañías han
dispuesto que los vicepresidentes de marketing y
manufactura deban autorizar conjuntamente cualquier
cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución
mutua de ese tipo de cuestiones.
 Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual, entre
las que se pueden mencionar:

Finanzas: utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo.

Mercadotecnia: lo emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla de
productos sobre la capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las demandas de los
clientes y administrar programas de entregas de artículos.
Manufactura: lo utiliza para estimar los efectos de los cambios introducidos en el MPS
sobre las cargas de actividad en estaciones de trabajo cuya importancia es decisiva.
1.3Desarrollo de  un Programa Maestro de Producción (MPS

 Se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, a

juicio de los autores, adolecen de los mismos problemas de planificación
agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de
prueba y error. No obstante, que existen otros métodos para la desagregación, a
saber.
 Método de corte de ajuste: pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad
para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación
satisfactoria.
 Métodos de programación matemática: modelos de optimización que permiten la
minimización de los costos.
 Métodos heurísticos: al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a
soluciones satisfactorias aunque no óptimas.
 Procedimiento para el desarrollo del MPS

 En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales importantes o críticos con

especial atención. Se recomienda el siguiente procedimiento:
 1.    Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de planeación fijo.
 Las características de planificación de necesidades para el plan maestro de producción se
verifican en customizing de MPS o en planificación de las necesidades. El tipo de fijación se
utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de pedido para cubrir infracoberturas en
el horizonte de planificación fijo. Tras determinar qué tipo de fijación hay que utilizar, se provee
a los materiales de las características de planificación de necesidades correcta para el plan
maestro de producción.
 Puede definir un horizonte de planificación fijo por material o también puede utilizar el grupo de
planificación de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de
planificación fijo a un material. El horizonte de planificación fijo que realiza la asignación
manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificación fijo del grupo de planificación de
necesidades.
 2.    En el menú para MPS existe un proceso de planificación global separado para
piezas principales y para la planificación individual de material.
 Las piezas principales se planifican por cada centro utilizado, el proceso de
planificación global MPS. El proceso de planificación para los demás materiales se
lleva a cabo independientemente del proceso de planificación global. El proceso
MP se lleva a diario o una vez a la semana, según la cantidad de materiales que
marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse las
piezas principales para adaptarse a las necesidades modificadas.
 Según las opciones de la característica de planificación de necesidades, solo se
proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificación
fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedidos se crean
de modo habitual.
 Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista
de materiales en el proceso MPS el sistema solo planifica el nivel de pieza
principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales,
justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los
niveles inferiores.
 3.    Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando
las funciones interactivas del plan maestro de producción. En este nivel,
se ajustan el plan maestro de piezas principales. Se planifican y
programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir
infracoberturas dentro del horizonte de planificación fijo.
 También es posible planificar piezas principales individuales utilizando el
proceso de planificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre
en la planificación global, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza
principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente
nivel inferior.
 4.    Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo
el proceso de planificación global para todas las partes secundarias. Aquí existen
varias opciones:
 El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materiales puede
lanzarse desde el proceso global de MPS.
1.4 cantidades disponibles para promesas

 Gracias a las cantidades disponibles para promesa, el

departamento de ventas puede calcular fechas de entrega
realistas para atender a los clientes.

Las cantidades disponibles para promesa son aquellas que se

pueden ofertar a los clientes espontáneos que de acuerdo a los
pedidos de los clientes son las que sobran
1.5 congelacion del mps

 Los programas maestros de producción se pueden considerar como divididos en

cuatro secciones, cada una separada por un tiempo al que se conoce como barrera
personal. La primera parte incluye las semanas iniciales del   y se identifica como
congelada, la parte subsecuente, de las siguientes semanas, se conoce como en
firme; la siguiente de unas cuantas semanas, se conoce como completa y la última
parte, también de pocas semanas, como abierta.

Congelada significa que la primera parte del programa maestro de producción no
puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y sólo con
autorización de los niveles más elevados de la organización. Por lo general los
cambios en esta sección del programa están prohibidos, ya que sería muy costoso
revertir los planes de adquisición de materiales y producción de piezas de los
productos.
 Lo que es más, cuando se modifica el programa maestro de producción, se mueve
un pedido para colocarlo delante del otro ¿Porqué dejar contento a un cliente a
expensas de dejar descontento a otro? En firme significa que puede haber
cambios en esta sección, pero solo en situaciones excepcionales. En esta sección
se evita el cambio en la programación por las mismas razones que en la sección
congelada. Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad
de producción disponible. Se pueden hacer cambios en la sección completa del
programa, afectando sólo ligeramente a los costos de producción, pero no es muy
seguro cuál será el efecto en la satisfacción del cliente. Abierta significa que no se
ha asignado toda la capacidad de producción, y es esta sección que normalmente
se acomoda la programación de nuevos pedidos.
1.5.1 suavizacion exponencial

 El método de suavización exponencial utiliza los promedios históricos de

una variable en un período para intentar predecir su comportamiento
futuro.
 Por tanto, de lo que se trata es de predecir qué va a pasar y lo que hace es
suavizar la serie temporal. El objetivo es reducir las fluctuaciones y conseguir
observar una tendencia que a veces no está clara a simple vista. Es muy
utilizado, sobre todo, en previsión de ventas y ha demostrado una eficacia
más que aceptable.
 El método de suavización exponencial
 Veamos una forma de cálculo sencilla. La fórmula, que mostramos con detalle
en el ejemplo, incluye una demanda real (Do) y un pronóstico (Po). Por otro
lado, también se tiene en cuenta el factor de suavización (alfa) expresado en
tantos por uno. La fórmula sería esta:
 Lo que hacemos, como veremos al final, es suavizar la serie. Sumanos al
pronóstico del período anterior (Po) la diferencia entre este y la demanda (Do)
multiplicados por el factor de suavización (alfa). Con esto conseguimos valores
con menor variabilidad y se podrá observar mejor la evolución de la serie
temporal.
 Las ventajas de los métodos de suavización exponencial
 Las ventajas son sobre todo la sencillez y la facilidad de aplicación, pero hay
algunas más. Mostramos las más relevantes a continuación:
 No necesita de muchos datos históricos, a diferencia de otros métodos como
el ARIMA.
 Tiene una mayor precisión que otros al utilizar técnicas de modelado
exponencial.
 Es un método que goza de gran flexibilidad, al utilizar datos de demanda que
pueden ser elegidos por el investigador.
 El llamado alisado exponencial doble permite reducir los problemas de
pronóstico cuando el factor de suavización es mayor a 0.5. Uno de sus pocos
inconvenientes.