0.
Hormigón Generalidades
HORMIGÓN
“El hormigón es un material que esta constituido
básicamente por materiales pétreos (grava – arena),
cemento, agua y aditivos, los que al mezclarse entre
sí, forman una masa plástica trabajable, que permite
ser moldeada en la forma que se desee, la que
posteriormente endurece obteniendo como resultado
una piedra artificial”
Hormigón
Distribución según masa Distribución según volumen
9 13 1 10
20
Cemento Cemento
Áridos Áridos
Agua Agua
aire
79 69
Hormigón
Los áridos son materiales pétreos compuestos de partículas
duras, de forma y tamaño estable. Habitualmente se dividen
en tres fracciones : grava, gravilla y arena.
Hormigón
El cemento es el aglomerante del hormigón, que
reaccionando químicamente con el agua comienza a
endurecer, sirviendo de puente de adherencia de las
partículas de árido
+ + =
Hormigón
CARACTERISTICAS GENERALES
• Debido a su plasticidad puede dársele cualquier forma.
• Se moldea a temperatura normal.
• El hormigón endurece y adquiere resistencia en la medida que el tiempo
pasa.
• Tiene buena durabilidad, resiste bien a distintas condiciones ambientales.
• Es resistente al fuego.
Hormigón
CARACTERISTICAS GENERALES
• Los materiales que se emplean en su fabricación
existen en toda partes de nuestro planeta y son fáciles
de encontrar.
• El hormigón tiene buena resistencia a compresión
pero mala a tracción Hormigón armado.
• Para un mismo hormigón, si es bien cuidado, la
resistencia es función del tiempo
Hormigón
REQUISITOS GENERALES
Facilidad de colocación
Resistencia
Durabilidad
Hormigón
Requisitos Generales Más Agua Más cemento
Facilidad de colocación
Resistencia
Durabilidad
Facilidad de colocación
Razón
Resistencia Costo
Agua/Cemento
Durabilidad
Hormigón
La resistencia a los esfuerzos a los que está sometido es la
característica que se utiliza para clasificar a los hormigones. La
nueva norma NCh 170-2016 los clasifica de según la resistencia
a compresión a 28 días, f’c, medida en cilindros, y expresada
en MPa de la siguiente manera
G05 G10 G15 G20 G25 G30 G35 G40 G45 G50 G55 G60
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Según la resistencia a tracción por flexión a 28 días, ft la misma
norma clasifica los hormigones
HF 3,0 HF 3,5 HF 4,0 HF 4,5 HF 5,0 HF 5,5 HF 6,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Hormigón
La norma indicada es muy nueva por lo que va a pasar algún
tiempo antes de que se emplee. Por el momento se sigue
empleando la norma NCh 170-1985 que clasificaba los
hormigones según la resistencia a compresión a 28 días, f’c,
medida en cubos de 200 mm de arista, y expresada en MPa
de la siguiente manera
H5 H10 H15 H20 H25 H30 H35 H40 H45 H50
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
La clasificación por resistencia a tracción por flexión no tuvo
modificaciones
1.- Materiales componentes
1.0.- Introducción
Hormigón romano, Siglo II
RedTécnica Polpaico
Trozo de piso formado por ladrillos machacados, aglomerados con
cal. El tamaño máximo es de 20 mm, formando capas de 10 cm de
espesor. Resistencia a compresión: 27,5 MPa, densidad: 1,62 kg/m3.
1.1.- Cemento
Desde la prehistoria el hombre ha buscado materiales para
unir bloques y piedras, para darle aspecto más agradable a las
superficies, para impermeabilizar las construcciones. Y en el
actual cemento adquieren nueva vida los aglomerantes más
antiguos de la humanidad: arcilla, yeso y cal.
La arcilla, silicatos de aluminio y fierro, en un principio se usó
para sellar los espacios que quedaban en las mamposterías
de piedra y así dar mayor protección a los moradores.
Después, en forma de adobe, el barro reemplazó a la piedra
como material de uso común.
1.1.- Cemento
Dado que se obtiene a bajas temperaturas, el yeso es de
uso muy antiguo. Asirios y Babilonios lo usaban como
aglomerante y como material de ornamentación. Los
egipcios usaron morteros de yeso en la construcción de las
pirámides y se cree que usaron yeso como capa lubricante
para deslizar las enormes masas de roca.
La más antigua
ciudad conocida, En el Jericó del
Catalhövük, en cuarto milenio
Anatolia, del VII antes de Cristo se
milenio antes de usó yeso en pisos
Cristo, tenía las y paramentos
Arcilla cuaternaria casas construidas
(400 000 años) con adobes. Yeso natural
Estonia
1.1.- Cemento
Con mucho mayor poder aglomerante, la cal es de una
etapa de mayor evolución. Proviene de la piedra caliza
(CaCO3) y se requiere de alrededor de 850°C para que se
descomponga en CaO (cal viva) y CO2, y luego someter
esta cal viva a un proceso con agua – apagar la cal - para
obtener el hidróxido de cal, Ca(OH)2, o cal hidratada. Esta
cal reacciona con el CO2 del aire, endureciendo (cal aérea):
CaCO3 Calor CaO + CO2 (cal viva)
CaO + H2O Ca(OH)2 (cal apagada)
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
1.1.- Cemento
Hay amplia evidencia del empleo de la cal desde tiempos
remotos. En la pirámide de Cheops (2550 a d C) hay restos
de morteros de cal y el mismo material ya había sido
empleado en la ciudad caldea de Ur (2700 a d C) y por los
fenicios en Chipre.
Los griegos dieron un uso extenso a los morteros de cal en
sus muchas obras públicas. Aunque ya se conocía la
existencia de materiales puzolánicos
proveniente de erupciones de
volcanes en la isla Santorin, no
hay evidencia de su empleo
sistemático por parte de los
griegos. Islas Santorin
1.1.- Cemento
Los romanos aprendieron de los griegos el manejo de la de cal y
perfeccionaron enormemente la fabricación de la misma, las
técnicas de construcción y el comportamiento de los morteros. Si
bien no la descubrieron, se dieron cuenta de las ventajas de usar
unas arenas volcánicas de la localidad de Pozzuoli, cerca del
Vesubio, las que aportan sílice que se combina con la cal en
presencia de agua. Con esto, el mortero y hormigón adquirían
más resistencia y eran capaces de
endurecer bajo agua (cal hidráulica). Esta
“arena” pasó a llamarse Puzolana y
cuando no estaba disponible los romanos
emplearon materiales con propiedades
puzolánicas, como ladrillos o tejas
Acueducto de 92 km
construido en el año 80 dC. molidos. El hormigón de los romanos se
Medidas interiores: 110 cm caracterizaba por su resistencia y
de alto y 75 cm de ancho, durabilidad.
paredes de 38 cm espesor.
Se usó 1800 años.
1.1.- Cemento
Finalizado el imperio, se perdió gran parte de
la tecnología de los romanos.
Recién en 1756, John Smeaton probó
morteros con muchas calizas para reconstruir
el faro de Eddystone: los mejores resultados,
incluyendo endurecimiento bajo agua, lo logró
con calizas con alto contenido de arcilla,
redescubriendo el hormigón romano. Muchos
investigadores hicieron aportes pero el
verdadero adelanto fue del francés Louis
Vicat: no tan sólo inventó un ensayo que aún Faro Eddystone
(1759-1882)
se utiliza, sino que estableció que para tener
propiedades hidráulicas, el material que se
usare como cemento debía contener caliza,
sílice y alúmina.
1.1.- Cemento
Esto llevó a los llamados cementos
naturales, en los que se usaba calizas que
tenían la sílice y alúmina necesarias
(arcilla); dado el contenido de arcilla se
calcinaba a temperatura superiores pero
sin llegar a la vitrificación, de hecho el
material fundido se retiraba como
indeseable. La primera patente es de
James Parker y el producto fue llamado
“Cemento Romano” (Inglaterra, 1796). El Louis Vicat
(1786-1861)
buen desempeño difundió el uso a otros
países. Como estos cementos se hacían
directamente de la roca, la variabilidad era
alta y las diferencias podían ser muy
grandes de una región a otra.
1.1.- Cemento
En 1824, en Inglaterra, Joseph Aspdin patentó un producto que llamó
cemento Portland por la similitud de color con las piedras de una isla
del mismo nombre. Aspdin, no buscó una caliza que tuviera los otros
óxidos necesarios, sino que mezcló en proporciones específicas caliza
y arcilla y luego calcinó la mezcla a altas temperaturas. Si bien le dio el
nombre al producto, no hay evidencia de que Aspdin haya llegado a las
temperaturas de sinterización, necesarias para formar los compuestos
que caracterizan al clínker. Se cree que I Johnson fue el primero en
llegar a la vitrificación (1845).
Estación de bombeo Abbey original
Sistema de alcantarillado de Londres
El primer uso masivo del cemento
Portland fue en la construcción del
sistema de alcantarillado de Londres,
de 1859 a 1865: 670.000 m3 de
hormigón y mortero.
1.1.- Cemento
Los cambios más notorios entre la producción de esos años y la
actual son, entre otros, el cambio de hornos verticales a hornos
horizontales (José Navarro, 1886) que aumentó
considerablemente el rendimiento y permitió un más fácil y
seguro uso del carbón en los quemadores (Hurry y Seaman,
1898). En EEUU, Tomás Alva Edison se inició con un horno
horizontal de 45 m (1909) y llegó a otro de 80 m.
En la molienda los cambios son también muy importantes: de
molinos de piedra se pasó a molinos de hierro, luego a molinos
tubulares con guijarros de pedernal, los que luego fueron
reemplazados por bolas de acero. Estos mejoramientos
aceleraron el fraguado y se llegó al empleo de yeso como
regulador, el que fue introducido por el francés P. Giron.
1.1.- Cemento
La diferencia fundamental de los cementos con la cal hidráulica
la temperatura que se utiliza en la calcinación. Para la cal se
utiliza sólo la necesaria para descomponer la caliza; a mayor
temperatura los otros componentes reaccionan formando un
nuevo compuesto, fundamentalmente vitrificado: el clínker.
Con lo anterior se puede plantear dos definiciones
fundamentales
Clínker es el producto resultante de la sinterización en un
horno rotatorio, de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos finamente dividida y químicamente controlada.
Cemento Portland es un producto formado por la molienda de
una mezcla de clínker y yeso que se agrega para regular el
fraguado. Reacciona con el agua, formando nuevos
compuestos capaces de endurecer, aglomerando otros
materiales.
1.1.- Cemento
1908: Cemento Melón (Inicio producción)
1949: Cemento Polpaico (Inicio producción)
1959: Cemento Polpaico (Portland Puzolánicos)
1961: Cementos Bío Bío (Inicio producción. Escoria)
HITOS DEL 1975: Inacesa (Hoy Bío-Bío. Inicio Producción)
CEMENTO EN 1999: Cemento Polpaico (Molienda Coronel)
CHILE 2000: Cementos Bío-Bío (Planta Teno - Puzolana)
2001: Cemento Polpaico (Molienda Mejillones)
2003: Cemento Polpaico (Cementos Puzolánicos)
2008: Cemento Melón (Molienda Puerto Montt)
2009: Cemento San Juan (Molienda)
2011: Cemento Melón (Molienda Quinteros)
2013 Cementos Bío-Bío (Molienda San Antonio)
2015 Transex (Molienda)
2018¿? BSA (Molienda)
1.1.- Cemento
Evolución del despacho nacional
El despacho de cemento está muy relacionado con el
crecimiento del país y las crisis económicas repercuten
directamente en la producción.
1.1 Cemento
Interior del horno
“ CEMENTO ” Norma NCh148
Material pulverizado que por CLINKER
adición de una cantidad Port-
conveniente de agua forma una YESO land
pasta conglomerante capaz de
endurecer tanto bajo el agua ADICIONES
como en el aire. (Puzolana, escoria)
Escoria granulada Clínker
Principales componentes químicos
Calor
MATERIAS PRIMAS CLÍNKER
- Ca CO3 : Carbonato de calcio
Caliza
- SiO2 : Óxido de sílice (CaCo3)
- Fe2O3 : Óxido de fierro
- Al2O3 : Óxido de Aluminio
DOSIFICACIÓN,
FUSIÓN, Bauxita
COMBINACIÓN (Aluminio)
Producción de clínker
Normalmente, los principales constituyentes del clínker son
identificados con una abreviación de su composición
química, como la que se indica
Constituyente Composición
Abreviación
(clínker) química
Alita C3S 3CaOxSiO2
Belita C2S 2CaOxSiO2
Alúmina C3A 2CaOxAl2O3
Ferrita C4AF 4CaOxAl2O3xFe2O3
Estas son las llamadas fases del clínker. Conviene aclarar
que estas fases no se determinan químicamente si no que
se calculan, usando las fórmulas de Bogue, a base de los
resultados de los óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro.
COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DEL CLINKER
Abreviatura Nombre Propiedades
C3S (55-70%) Silicato Endurecimiento rápido
3CaO*SiO2 tricálcico Calor de hidratación alto
C2S (10-25%) Silicato Endurecimiento lento
3CaO*SiO2 dicálcico Calor de hidratación bajo
Fraguado rápido
C3A (4-12%) Aluminato Calor de hidratación muy alto
3CaO*Al2O3 tricálcico Baja resistencia a los sulfatos.
Tendencia a la contracción
C4AF (4-12%) Ferro Endurecimiento muy lento
aluminato
4CaO*Al2O3*Fe2O3
tetracálcico Calor de hidratación bajo
FASES DEL CLINKER
A igualdad de otras condiciones, las fases del clinker
determinan las propiedades mecánicas y químicas del
cemento. En general, a mayor C3S menor C2S y a mayor
C3A menor C4AF, y viceversa.
Con un clinker rico en C3S se logrará alta resistencia inicial,
a 1 y 3 días, lo que es lo que se requiere en muchos
prefabricados industriales y en construcción de edificios.
Por otra parte se generará más calor en la hidratación lo
que es un inconveniente grave en hormigones en grandes
masas, como una represa o grandes fundaciones.
FASES DEL CLINKER
Con alto C2S el cemento será más lento pero desarrollará
mayor resistencia a largo plazo y bajo calor de hidratación.
Con alto C3A el cemento puede ser muy rápido y más
claro, pero se generará mucho calor y baja mucho la
resistencia al ataque químico, como por ejemplo el ataque
de sulfatos como el del agua de mar, aguas servidas o de
muchos procesos industriales y mineros.
Con alto C4AF, habrá menos C3A, mayor resistencia al
ataque de sulfatos, menor calor de hidratación, menor
resistencia a corto y largo plazo y el cemento será más
oscuro.
Horno cementero
Proceso: Producción de clínker
60 a 80 m de largo
4 a 4,5 m de diámetro
Reacciones en el horno
En elProceso:
horno, Producción
durante lade transformación
clínker de las materias primas a
clínker, se produce varias reacciones; algunas de ellas son:
Temperatura,
Tipo de reacción
°C
20 - 100 Evaporación de agua libre (H2O)
100 - 300 Pérdida de agua adsorbida
600 - 900 Disociación de carbonatos (CO2)
800 Formación de C2S, C3A, y C4AF
1250 Fase líquida de C3A y C4AF
Cristalización de fases líquidas, principalmente en
1250 - 1300
aluminatos y ferrita
Término de las reacciones y recristalización del C2S en
1450
C3S
Adición de yeso CaSO4 x 2H2O
• Regular el fraguado del cemento
• Mejorar la trabajabilidad
• Incrementar la resistencia de corto plazo
• En altas dosis puede producir problemas de
expansión
Adiciones: Materiales Puzolánicos, Escoria
Calores de hidratación más bajos
Mat Puzolánicos:
Durabilidad mayor que con Portland (reacción con cal)
• Puzolana
Inhibe reacción álcali-árido • Ceniza volante
(Fly Ash)
Menor contaminación (CO2 y otros)
Escoria granulada
Reducción de costos de alto horno:
• Reacciona por si
sola
Menor resistencia a edades tempranas
Molienda del cemento
Clínker, Molienda
yeso, MIC
90 mm 15 mm Cemento
Sección interior y vista exterior de un molino de bolas usado en la molienda de cemento
La molienda influye notoriamente en las características de los
cementos. A igualdad de química, mientras más fino es el
cemento mayor resistencia (especialmente a corto plazo), mayor
calor de hidratación, menores tiempos de fraguado, mayor
retracción, mayor costo.
Clasificación de los Cementos NCh148
Clasificación por composición
Clasificación de los Cementos NCh148
Clasificación por resistencia
Clasificación de los Cementos NCh148
La misma norma NCh 148 define los “cementos para fines especiales”
que pueden no cumplir con algunos de los requisitos indicados
anteriormente. Estos cementos deben cumplir las condiciones
acordadas entre el productor y el consumidor y deben estar
destinados a una obra en particular.
Este fue el caso del cemento P-55 que se empleó en la Central
Pangue y del P70 que se empleó en la Central Angostura. Tenían
55% y 70% de puzolana, más de lo que acepta la norma, y en general
no cumplían con las resistencias
especificadas a 7 días y a 28
días, ni con el residuo insoluble.
Si lo hacían con los tiempos de
fraguado.
Estos cementos tenían un muy
bajo calor de hidratación.
Cementos nacionales
Inacesa Especial: Puzolánico-Corriente Inacesa Alta Resistencia: Port Puz-Alta Resist
Polpaico Especial: Puzolánico-Corriente Polpaico 400: Port Puzolánico-Alta Resistencia
Melón Alta Resistencia: Portland-Alta Resistencia
Bío-Bío Especial: Puzolánco-Corriente Bío-Bío ARI: Port Puzolánico Alta Resistencia
Polpaico Especial: Agreg Tipo A Corriente Polpaico 400: Puzolánico-Alta Resistencia
Polpaico Premium: Port Pozolánico-A Resist Polpaico Portland: Portland-Alta Resistencia
Melón Especial: Puzolánico-Corriente Melón Extra: Port Puzolánico-Alta Resistencia
San Juan Especial: Puzolánico-Corriente San Juan ARI: Port Puzolánico-Alta Resistencia
Transex Especial: Puzolánco-Corriente
BSA Especial: Puzolánico corriente
Bío-Bío Especial: Siderúrgico-Corriente Bío-Bío ARI: Port Siderúrgico-Alta Resistencia
Polpaico Especial: Puzolánico-Corriente Polpaico 400: Port Puzolánico-Alta Resistencia
Melón Especial: Puzolánico-Corriente Melón Extra: Port Puzolánico-Alta Resistencia
Hidratación del cemento
Hidratación del cemento
La hidratación del cemento se puede definir como la totalidad de
las reacciones que se producen entre el cemento y el agua. En
este proceso se disuelven los constituyentes del clínker,
cristalizan nuevos minerales y, finalmente, se forma un material
sólido y endurecido.
La hidratación puede comenzar mucho antes que se produzca el
hormigón. La forma más relevante es la hidratación que se
produce en el clínker que se almacena a la intemperie; si la
reacción es sólo superficial, la mayor parte de la actividad del
clínker se recupera en la molienda.
Porcentaje de
hidratación
Almacenamiento del clínker 0 - 10%
Molienda de cemento 0 - 1%
Silo de cemento 0 - 4%
Reacciones de hidratación
En la química del cemento se emplea los siguientes símbolos abreviados
C = CaO S = SiO2 A = Al2O3 F = Fe2O3
= SO3 H = H2O CH = Ca(OH)2
S1
Al entrar en contacto el cemento y el agua, las fases principales
producen silicatos cálcicos hidratados e hidróxido de calcio, el que
por provenir de la hidratación del cemento se denomina portlandita.
Alita 2C3S + 6H C-S-H + 3CH
Belita 2C2S + 4H C-S-H + CH
Un cemento Portland hidratado tiene alrededor de 50 a 60% de CSH
y 20 a 25% de CH
Reacciones de hidratación
En ausencia de yeso, el C3A reacciona muy rápidamente,
produciendo lo que se conoce como “fraguado relámpago” (flash
set), que es irreversible, por lo que no debe confundirse con el
falso fraguado que se verá más adelante.
C3A + 6H C3AH6
En presencia de yeso, la reacción del C3A se lleva a cabo en dos
fases
C3A + 3CS1H2 + 26H C3A*3CS1*H32 (etringita)
Esta es una reacción muy rápida que continúa mientras exista
yeso disponible.
Reacciones de hidratación
Se forma una delgada capa de etringita que rodea la superficie
del C3A; es poco permeable y evita que el C3A siga
reaccionando. La etringita tiene 32 moléculas de agua; la
expansión que eso produce no tiene importancia pues la pasta
está plástica, a diferencia a lo que sucede cuando se forma
etringita en la pasta endurecida.
La etringita reacciona con más agua y C3A
C3A*3CS1*H32 + 2C3A + 4H 3C3A*CS1*H12 (monosulfato)
Esta última reacción comienza 20 a 24 horas de producido el
contacto cemento-agua.
Reacciones de hidratación
Presentación esquemática de la hidratación
Reacciones de hidratación
Efecto de la finura
En la figura anterior se destaca que las reacciones de
hidratación del clinker son superficiales. Entonces, a
igualdad de otras características, las reacciones serán más
rápidas si el cemento es más fino. No necesariamente las
resistencias a largo plazo serán diferentes, sino que cambia
la curva de desarrollo de resistencia.
En los cementos con adiciones, estas participan sólo a
largo plazo. La menor presencia de clinker se compensa
con mayor finura.
Con mayor finura hay más reacciones
llevándose a cabo. Eso implica que el
calor de hidratación que se libera
también es mayor
Reacciones de hidratación
Sulfato de calcio. Falso Fraguado
En la molienda de cemento se puede producir altas
temperaturas, en particular si se está fabricando cementos de
alta finura. Si no hay un buen control, en el molino se produce
la deshidratación parcial del yeso. El yeso semihidrato (como
el que se emplea en enlucidos, morteros y otros), cuando se
confecciona morteros u hormigones, reacciona con el agua y
endurece rápidamente dando la impresión que el cemento ha
fraguado, aún cuando el clínker no ha participado.
piedra de yeso yeso semihidrato
2CaSO4 x 2H2O + calor 2CaSO4 x 1½H2O + H2O
2CaSO4 x 1½H2O + H2O 2CaSO4 x 2H2O
Este fenómeno de fraguado del yeso es lo que se conoce
como “falso fraguado”. El proceso es reversible agitando la
mezcla.
Despacho del cemento
Sacos de 42,5 kg (25 kg)
Piso
Pallets
Granel
Big-Bag (1 a 2 tons)
Camión granelero
Carro ferrocarril
Almacenamiento del cemento
El almacenamiento prolongado, el trato de los sacos y la
humedad alteran la calidad del cemento, perdiendo
resistencia y retardando las reacciones.
Al adquirir cemento procure que éste sea de fabricación
reciente y rechace sacos rotos o con señas de humedad
como leyendas desteñidas, puntas endurecidas u otras.
La fecha de envasado del cemento está impresa en el
costado del saco.
Si los grumos se deshacen con la presión de los dedos no
hay problemas. En caso contrario tamice el cemento y sobre
dosifique su contenido o descártelo.
Almacenamiento del cemento
El cemento es un material que tiene mucha facilidad para captar
la humedad por lo que debe almacenarse cuidando de que no
se produzca hidratación.
La bodega debe ser un recinto cerrado pero con buena
ventilación, con cubierta que asegure impermeabilidad y
escurrimiento del agua lluvia, con aleros. El piso debe estar
separado del suelo natural en alrededor de 20 cm y,
preferentemente, debe ser entablonado pues así hay menor
condensación.
Los sacos se acopian en pilas de no más de 10 sacos de altura.
Las pilas deben alejarse de los muros y debe haber ventilación
entre ellas. En caso de palets puede formarse pilas de dos
palets ya que se forma ventilación entre los dos palets.
Almacenamiento del cemento
Debe haber un buen sistema de control de manera que el
primer cemento que llega sea el primero en ser usado. Esto
obliga a que en todo momento haya buen acceso a
cualquiera de las pilas.
Fabricación del cemento vía húmeda
Cuando la caliza no tiene el contenido de carbonato se debe enriquecer
(Polpaico). Para eso se muele la caliza a estado de polvo y mediante un
proceso de flotación se logra obtener el contenido de carbonato necesario.
Esta misma caliza aporta la sílice. Por otro lado se agrega óxido de fierro y
bauxita que aporta el óxido de aluminio requerido. (Polpaico)
Extracción Trituración Acopio Molienda Espesadores
Caliza húmeda
Bauxita (Al)
Pasta
Transporte Triturada Flotación
Óxido de Fe
Filtros
Prensa
Torre pre Molino Molienda
calcinadora Carbón Cemento
Silos Ensacado
Secado Clínker Cemento Despacho
Yeso
Horno Puzolana
Fabricación del cemento vía seca
En casi todo el mundo se utiliza caliza con el contenido adecuado de
carbonato. Además de saltarse el proceso de enriquecimiento de la
caliza, eso permite mezclar los materiales en seco y, previa molienda
y homogenización, llevar el crudo al horno. (Melón, Bío-Bío)
Extracción Trituración Apilador Molienda Silos
Homogenizador Crudo Crudo
Transporte
Transporte
Torre pre Molino Molienda
calcinadora Carbón Cemento
Silos Ensacado
Clínker Cemento Despacho
Yeso
Horno Puzolana
Fabricación del cemento. Moliendas
Una situación diferente es el caso de las plantas de
molienda. En ellas no se produce clínker; éste se lleva a
las plantas y por eso normalmente están ubicadas cerca
de puerto. El yeso y las adiciones se incorporan en la
molienda (Polpaico Mejillones, Polpaico Coronel, Melón
Puerto Montt, Bío-Bío San Antonio, San Juan, Transex)
Molienda
Cemento
Silos Ensacado
Clínker
Yeso Cemento Despacho
Puzolana
Escoria
Automatización y control
Todos los procesos de producción del cemento, están siendo
permanentemente monitoreados desde una sala central de
control “COP”.
Por otra parte, Gestión de Calidad, vela para que todas las
etapas, desde la mina hasta el producto terminado cumpla
con los estándares de calidad y regularidad.
Sala de Control. COP
Normas de cemento
Normas Chilenas
NCh 147 Análisis químico
NCh 149 Superficie específica Wagner
NCh 150 Tamizado
NCh 151 Consistencia normal Otras normas
NCh 152 Tiempos de fraguado ASTM C 150 Cementos Portland
NCh 153 Indeformabilidad al vapor ASTM C 595 Cementos mezclados
NCh 154 Peso específico ASTM C1157 Comportamiento
NCh 157 Expansión en autoclave
NCh 158 Flexión y compresión EN 197-1 Clasificación y requisitos
NCh 159 Finura Blaine
NCh 160 Agregado tipo A
NCh 161 Puzolana
NCh 162 Extracción de muestras
NCh 642 Envases de válvula
Características y control
Finura
Es un factor que influye significativamente en el comportamiento
del cemento. A igualdad de composición, mientras mayor es la
finura, mayor es la reactividad del cemento y, consecuentemente,
los tiempos de fraguado son más cortos, mayor es la retracción, el
calor liberado y la resistencia, en particular a corta edad; también
una mayor finura implica mayor superficie y por tanto mayor
demanda de agua, es decir, la cantidad de agua necesaria para
obtener una pasta de determinada consistencia.
La finura del cemento es normalmente
medida mediante el ensayo Blaine (NCh 159)
en el que se hace pasar una cantidad
determinada de aire por una capa de
cemento de porosidad determinada; la
cantidad y tamaño de los poros es función
del tamaño de las partículas y determina la
velocidad con que el aire pasa por la capa de
cemento.
Equipo Blaine
Finura
Entonces, en este método se mide el tiempo que tarde el aire
en atravesar el cemento y se mide indirectamente la
superficie por unidad de masa (cm2/g). Para hacer el ensayo
se requiere conocer el peso específico del cemento, el que
se determina en un matraz Le Chatelier (NCh 154). El peso
específico del cemento se utiliza en el diseño de hormigones
y morteros.
También se mide el porcentaje retenido en el tamiz de 45
m. En cementos como los nuestros, en que se muelen
juntos materiales de dureza muy distinta como clínker y
puzolana, los componentes pueden tener finuras muy
diferentes. Con este ensayo se puede controlar la eficiencia
de los separadores y filtros de manera que no exista
partículas muy gruesas, que normalmente son de clínker
Finura
No todas las partículas tienen el mismo tamaño, los cementos
tienen una curva granulométrica.
Dado que se trata de partículas muy pequeñas el ensayo se
realiza con tecnología laser. La actividad del clínker es mayor
en las partículas más finas. El ensayo puede servir, por
ejemplo, para controlar cementos iguales molidos en diferentes
molinos. GRANULOMETRÍA CEMENTOS CERRO BLANCO
100
90 Portland
80 Especial
70 400
% que pasa
60
50
40
30
20
10
0
1 10 micrones 100 1000
Tiempos de fraguado
Este término se refiere a la rigidización de la
pasta de cemento. El inicio y fin de fraguado se
definen en forma arbitraria, no están relacionado
con el comienzo ni fin de ningún proceso
químico, físico o hidráulico.
Los tiempos de fraguado se miden con el equipo
de Vicat que consta de un vástago móvil de 300
g con una aguja de 1,13 mm de diámetro. Esta
aguja se apoya en la superficie y se suelta el
vástago; el inicio de fraguado es cuando la aguja
llega a 4 mm del fondo y el fin de fraguado es Aparato
cuando la aguja deja sólo una leve impresión en de Vicat
la superficie (NCh 152).
Tiempos de fraguado
El ensayo de tiempos de fraguado se hace sobre
una pasta que tiene una determinada consistencia,
la que se mide en el mismo equipo de Vicat pero
con una sonda de 10 mm de diámetro (sonda de
Tetmayer). Se dice que la pasta tiene la
“consistencia normal” cuando la sonda llega a 6 mm
del fondo; el resultado es el agua necesaria para
alcanzar dicha consistencia y se expresa en % de
la masa de cemento (NCh 151).
Mortero Normal
Las características mecánicas de los cementos se determinan en un
mortero con razón agua/cemento 0,5 y una relación cemento/arena 1:3
en masa. Se emplea la llamada “arena normal”, que es redondeada,
silicea y bajo 2 mm. Con el mortero se llenan probetas de 4x4x16 cm
(moldes RILEM), en dos capas, cada una de las cuales se compacta en
una mesa de sacudidas con 60 caídas de 15 mm; después del
desmolde, el curado es bajo agua. A la edad de ensayo, cada viga se
rompe a flexión (carga central, luz de 10 cm) y cada trozo resultante se
ensaya a compresión (NCh 158). El método es igual al de la norma
europea
Mezclador Flexión Compresión
Análisis químico
Estos análisis son fundamentales y estratégicos en las plantas de
cemento. Abarcan todos los procesos de producción como
caracterización de los minerales del yacimiento, las otras materias primas,
los productos intermedios, el crudo, el clínker y finalmente el cemento. A
base de los resultados químicos se dosifican las materias primas para
obtener el crudo. En cemento, se puede determinar si hay contaminación.
En la práctica sólo se utiliza equipos de rayos X con el que los resultados
se obtienen rápidamente.
A manera de ejemplo se muestra el contenido de los cuatro óxidos
principales.
Clínker Puzolana 400 Especial
CaO, % 66,7 2,8 47,7 40,2
SiO2, % 22,5 68,0 31,7 37,0
Al2O3, % 4,5 13,3 6,3 7,3
Fe2O3, % 2,6 1,6 2,2 2,2
Crisol
Análisis Químicos Cerro Blanco
Otros controles de la norma NCh 148
Pérdida por calcinación (NCh 147)
El ensayo consiste en calentar una muestra de
cemento en una mufla, a 950 50 °C, hasta peso
constante. La pérdida de peso representa el agua
higroscópica, de cristalización y de hidratación, así
como también el CO2. El cemento envejecido tiene
mayor grado de hidratación y, por tanto, mayor pérdida.
Trióxido de azufre, SO3 (NCh 147) Mufla
El SO3 del cemento está relacionado, básicamente, con el contenido
de yeso.
Residuo insoluble (NCh 147)
La muestra de cemento se trata con una solución de HCl y luego con
otra de NaOH. El cemento Portland es prácticamente soluble, al igual
que la escoria, por lo que el residuo insoluble sirve como medida
indirecta del contenido de adición puzolánica
Calor de hidratación
Las reacciones de hidratación son exotérmicas. El calor generado
depende de la composición del clínker (el C3A y C3S son las fases que
más calor desprenden), del contenido de adición pues hay menos clínker
presente, y de la finura del cemento. En hormigones masivos se genera
mucho calor y se crea una gradiente térmica entre el interior del
hormigón y la superficie del mismo, lo que lleva a agrietamiento.
En Chile el método normalmente especificado es el de Langavant (NF
P15-436). En general se exige un máximo de 70 cal/g a 7 días.
Calor de Hidratación Langavant
80
70
60
Calor, cal/g
50
40
30
20
10
0 1 2 3 4 5 6 7
Edad de Medición, días
P 400 P Especial P 55 P 70
Reacción álcali-árido
Frente a la presencia de áridos reactivos, en general se limita el
contenido de álcalis del cemento a usar a un máximo de 0,6% sodio
equivalente (Na2O + 0,658 K2O); las puzolanas también contienen
álcalis pero no están disponibles para reaccionar. Para que se de la
reacción, además de áridos reactivos y álcalis en el cemento, se
requiere un ambiente húmedo.
En el ensayo del cemento, se prepara un mortero con vidrio Pyrex,
que es reactivo, y se mide las expansiones (ASTM C227);
para ser considerado de baja
reactividad, la expansión máxima es
de 0,020% a 14 días y 0,060% a 56
días. La misma norma contempla el
ensayo del cemento con los áridos
que se piensa utilizar.
Resistencia al ataque de sulfatos
En ambiente húmedo, los sulfatos reaccionan con el C3A del
cemento formando etringita secundaria (para diferenciarla de
la que se forma en fraguado) que ocupa un volumen de 8
veces el volumen de los componentes lo que tiende a
agrietar al hormigón. Por otra parte, el consumo de C3A
provoca pérdida de masa en el hormigón. Los sulfatos
también descomponen el Ca(OH)2, proveniente de la
hidratación y se forma yeso. Además de aumentar la
impermeabilidad para evitar el ingreso de los sulfatos, se
debe usar cemento con bajo C3A. (menor o igual a 5%)
Resistencia al ataque de sulfatos
Las fuentes más comunes de sulfatos son el agua de mar,
las aguas servidas y suelos sulfatados. Además de que
ingresen sulfatos al interior del hormigón es necesaria la
presencia de agua para que se produzca la reacción.
En el ensayo de comportamiento del cemento, se prepara
barras mortero que se sumergen en una solución al 5% de
sulfato de sodio y se mide la expansión a diferentes edades,
hasta 1 año (ASTM C1012).
Cementos Portland ASTM
Es común que especificaciones hechas en el extranjero mencionen los
cementos de ASTM C150 (USA). Esta norma clasifica los cementos
Portland en 5 tipos
Para usar cuando no se requiere las características
Tipo
especiales de los otros tipos. Es el Portland corriente
I
(OPC) y el más ampliamente usado en EEUU.
De uso general, en particular cuando se requiere moderada
Tipo
resistencia al ataque de sulfatos o moderado calor de
II
hidratación. (C3A ≤ 8%)
Tipo
Para usar cuando se necesita alta resistencia inicial.
III
Tipo
Se usa cuando se requiere bajo calor de hidratación.
IV
Tipo Se emplea cuando se especifica alta resistencia a los
V sulfatos. (C3A ≤ 5%)
