UNIVERSIDAD
NACIONAL DE LOJA
Ingeniería Electromecánica
MUELAS ABRASIVAS
Tecnología de los metales
Estudiante: Daniela Chinchay
CURSO: Tercero ‘‘A’’
INTRODUCCIÓN
Los abrasivos son sustancias que tienen como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico (triturado, molienda,
corte, pulido). Son de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos
industriales y artesanos. Los procesos abrasivos se usan frecuentemente, de
una parte, para producir la forma final y de otra, para mejorar el acabado de
la superficie.
El amolado, bruñido, y lapeado son procesos abrasivos comunes.
Son materiales que por su elevada dureza y estructura son capaces de
producir por acción mecánica, un desgaste sobre materiales menos duros.
Pueden presentarse en polvo, líquidos, mixtos, aglutinados con productos
de resinas sintéticas, aleaciones metálicas y/o montados en soportes
flexibles, rígidos, oscilantes y/o giratorios.
ARRANQUE DE VIRUTA POR ABRASIVOS
Este procedimiento de conformación se basa en las propiedades
cortantes de uno productos de gran dureza y resistencia de calor,
determinados abrasivos, contenidos en las muelas.
Estos abrasivos, reducidos a granos de tamaño mínimo, están
dispersos de la forma mas homogénea posible en el seno de una masa
aglutinante que los sostiene y que, a la vez, permite conformar la
herramienta abrasiva o muela, de modo que se adapta para el trabajo
de esmerilado.
Examinando una muela, se puede apreciar, incluso a simple vista, los
granos abrasivos cohesionados por el aglomerante, que no llega a
ocupar todo el espacio intergranular, sino que aparece dejando poros
de tamaño variable cuya existencia es imprescindible para un
mecanizado correcto.
Arranque de viruta por abrasión
CLASES DE
ABRASIVOS
NATURALES ARTIFICIALES
Cuarzo Óxido de aluminio/Corindón
Gramate Carburo de Silicio
Esmeril Nitruro Boro cúbico
Diamante natural Diamante sintético
TAMAÑO DEL GRANO
El abrasivo se obtiene en bloques grandes que, luego, son
triturados y molidos y, por último, clasificados en tamaños por
medio de tamices o cribas.
Dichos tamaños se designan por un número que corresponde al
número de hilos por pulgada lineal que tiene el tamiz empleado.
AGLOMERANTE
Como ya se ha dicho, el aglomerante es la liga o cemento que mantiene
unidos los granos abrasivos de una muela . Se designa por una letra
específica .
Hay cuatro aglomerantes principales:
- Vitrificado (V). Es el aglomerante más común, usado en el 75 % de
las muelas . Es de naturaleza cerámica, obtenido a elevadas temperaturas.
Debido a su porosidad y a las particularidades del empastado, tiene una
gran capacidad abrasiva . Es insensible a la humedad y al frío, siendo su
porosidad favorable al esmerilado húmedo.
Resiste bien la fuerza centrífuga, pero resulta frágil a los choques
mecánicos y térmicos debido a su poca elasticidad y su mala
conductibilidad .
- Resinoide (B). Es adecuado para la fabricación de muelas delgadas,
poco sensibles a la presión y a los choques.
Puede usarse con seguridad en muelas de alta velocidad y es ideal para
discos de corte por abrasión.
- Goma (R). Se usa cuando se requiere una muela muy fina, de gran
resistencia; puede obtenerse un espesor mínimo de 0,2 mm.
Las muelas de goma deben funcionar a gran velocidad (300 a 500
m/min) para que la fuerza cetrífuga mantenga el perfil. Se emplea
también para pulidos muy delicados y para muelas de arrastre de
rectificadoras sin centros.
Una variante del mismo es la goma laca (E).
- Silicato (S). No suele emplearse en el rectificado de precisión. Posee
gran potencia esmeriladora y es apropiado para el esmerilado plano.
GRADO DE DUREZA
Se entiende por grado de una muela la mayor o menor tenacidad con
la que el aglomerante retiene los granos de abrasivo.
Prácticamente, una muela se llama blanda, cuando sus granos se
separan fácilmente durante el trabajo; se llama dura en el caso
contrario.
En principio, una muela tiene el grado adecuado para un trabajo
determinado, cuando su blandura es la necesaria y suficiente para que
la superficie cortante de la misma no se aplane y embote. El grado de
una muela se indica con letras mayúsculas de la A a la Z, aunque en
la práctica hay valores que no se emplean.
Muy blandos Blandos Medios Intermedios Duros Muy duros
FGH IJK LMN OP QRS TUXZ
Factores a considerar en la elección del grado de una muela. Los factores
principales son:
Características del material a mecanizar. Las muelas blandas son adecuadas
para trabajar materiales duros y viceversa. No obstante, para rectificar aceros
templados con salida de muela suelen utilizarse muelas de dureza media. Para
aleaciones no ferrosas se emplean muelas menos duras que las usadas para
mecanizar acero.
Precisión de mecanizado. Al aumentar la precisión del grado de la muela
debe elevarse, para evitar conjuntos reglajes de la maquina provocados por el
rápido desgaste de la muela.
Forma de la superficie a mecanizar. Para el desbaste en el rectificado plano,
las muelas ya sean enteras o segmentos, deberán ser blandas, de modo que el
mismo trabajo provoque el auto afilado de la muela; es decir, que la caída de
los granos abrasivos se produzca de tal forma que no exista riesgo de
embotamiento.
ESTRUCTURA
Se entiende por estructura de una muela de relación cuantitativa de tres
factores: grano, aglomerante y porosidad. Una estructura muy
compactada o cerrada será la que tiene los poros muy pequeños y los
granos casi juntos; una estructura abierta tendrá, por el contrario, los
granos separados y grandes poros entre ellos.
Cerrada Abierta Porosa
Las muelas de estructura cerrada se emplean para acabado fino y
rectificado de precisión; las de estructura abierta media, para desbaste y
las de estructura muy abierta, para trabajos donde exista peligro de
sobrecalentamiento, porque su gran porosidad favorece la penetración
del refrigerante.
CARACTERISTICAS TIPO DE TIPO DE
DEL MATERIAL RECTIFICADO ESTRUCTURA
BLANDO NORMAL ABIERTA
DURO FINO CERRADA
MEDIO NORMAL-FINO MEDIA
FORMAS DE LAS MUELAS
Las muelas se describen también mediante un código de formas “que habla”.
La norma UNE 16-300-75 señala siete formas típicas de muela que se
designan por un número del modo siguiente:
- Muelas planas, tipo 1 (A).
- Muelas planas con escote, tipo 5 (B).
- Muelas planas con dos escotes, tipo 7 (C).
- Muelas de vaso, tipo 6 (D).
- Muelas de copa, tipo 11 (E).
- Muelas de plato, tipo 12 (F).
- Muelas de disco embutido, tipo 27 (G).
Los perfiles particulares para muelas no cilíndricas de poco
espesor se designan por unos símbolos laterales y sus
dimensiones.
Tipos de muela muy empleados en el taller mecánico
DESIGNACIÓN DE UNA MUELA
La designación completa de una muela comprende tres factores, indicados
por este orden:
- Formas de la muela. Se indica el tipo correspondiente.
- Dimensiones. Las medidas de los diámetros exterior, espesor y diámetro
del agujero en milímetros.
- Especificación. Las características propias de la muela.
Designación de las especificaciones
Consiste en el empleo de siete símbolos que hacen referencia a otras tantas
características o datos, tres de los cuales son facultativos, colocados de este
modo:
- Tipo de abrasivo. Propio del fabricante.
- Naturaleza del abrasivo. A, para los aluminosos (coridón); B, para los
de carburo de silicio.
- Tamaño del grano.
- Grado
- Estructura (facultativo).
- Naturaleza del aglomerante.
- Tipo de aglomerante. Propio del fabricante.
4. VELOCIDAD DE LAS MUELAS
Para ayudar a identificar la velocidad máxima de un disco, todos los discos de
corte y desbaste que pueden usarse a velocidades superiores a 50m/s tienen una
banda de color dispuesta a lo ancho de su diámetro. Las velocidades máximas
tienen distintos colores.
Las muelas están diseñadas y probados para determinadas aplicaciones y
velocidades. Se debe seleccionar el disco idóneo para cada material. Los materiales
se indican en la etiqueta del mismo. Antes de proceder a montar el disco de corte o
desbaste en la máquina, asegúrese de que la velocidad de la máquina no supera la
velocidad máxima recomendada que se indica en el producto.
MUELAS DE DIAMANTE
El carbono, en el aglomerado covalente, con una dureza de HV 9000, es el
material más duro. Las nuevas técnicas de producción en la síntesis de
diamantes, permiten fabricar granulaciones optimizadas para el uso. De este
modo pueden aplicarse variantes en barras o placas para adaptar la
herramienta de rectificado al proceso. Con temperaturas de aprox. 800 °C,
los diamantes oxidizan al aire convirtiéndose en dióxido de carbono. En
muchas aplicaciones de mecanizado de materiales férricos se producen tales
temperaturas y debido a la afinidad entre Fe y C y causan una rápida
destrucción de los diamantes. Metal duro, cermets, cerámica, PCD / PCB,
aleaciones proyectables, zafiro, vidrio, silicio, ferrita, grafito o composites:
así el diamante es la elección correcta para esto.
Tamaño del diamante
El tamaño del diamante es importante al elegir el diamantador, y en
esta elección confluyen varios factores. Por ejemplo, las muelas
grandes de grano grueso necesitan diamantes más grandes que las
muelas más pequeñas de granulometría más fina. Si se desea un
acabado fino, un diamante demasiado grande puede provocar el efecto
contrario y anular el efecto deseado al elegir un grano fino.
Una fórmula útil para determinar el tamaño de la punta de
diamante en sistemas mono punta es la siguiente:
MONTAJE DE LAS MUELAS. PRECAUCIONES GENERALES
El montaje de las muelas tiene gran importancia para conseguir un
trabajo correcto. Por ello, es preciso tener en cuenta unas cuantas
normas sencillas y de fácil ejecución, encaminadas, como se ha dicho, a
lograr un esmerilado correcto pero, especialmente, a evitar accidentes .
Antes de montar la muela es preciso asegurarse que sus características
son las indicadas para el trabajo a realizar . También debe comprobarse
su estado haciendo la prueba del sonido . En este caso, golpeando con
suavidad la muela, suspendida libremente, con un mazo, debe oírse un
sonido claro; si no es así, habrá que desecharla porque tiene
probablemente fisuras internas .
Las muelas de aglomerante resinoide no tienen sonoridad, pero debido a
sus propiedades elásticas no tienen tendencia a agrietarse.
- La muela deberá introducirse en su asiento sin forzarla en absoluto y
así mismo, tampoco se montará con juego excesivo . Si el diámetro del
árbol es inferior al del agujero de la muela, se dispondrá entre ambos el
casquillo correspondiente.
- La sujeción y arrastre de la muela se efectúa mediante dos bridas
cóncavas, en forma de platillo, cuyos diámetros, iguales entre sí, deben
ser 1/3 del de la muela, como mínimo.
- Entre las bridas y la muela hay que poner unos discos de cartón fino
(con frecuencia los llevan las muelas) para que el contacto sea más
completo.
- La tuerca de cierre debe apretarse sin exagerar. Es muy conveniente
comprobar que la rosca no tienda a aflojarse cuando la muela está en
movimiento .
MONTAJE DE LA MUELA EN LA MÁQUINA
Las posibles fíjaciones a emplear pueden reducirse a estas cuatro:
- Fijación directa sobre el husillo. La muela se introduce en el
árbol y se sujeta entre dos bridas que se aprietan por medio de
una tuerca. Si la muela es de dimensiones notables conviene
introducir una lengüeta de arrastre.
Fijación sobre útil portamuelas. Se emplea para muelas de gran
diámetro . El útil consiste en dos platos P y M que se acoplan entre
sí, ajustando por el cuello C, mientras la muela asienta sobre el
diámetro D. Una vez fijado todo el conjunto por los tornillos que
lleva, se monta en el asiento cónico A y se asegura apretando la
tuerca de cierre.
La extracción se realiza después de soltar la tuerca, roscando un
extractor en R que, al hacer tope en el extremo del árbol, ocasionará la
salida del conjunto de platos y muela.
- Fijación por tornillo. Este sistema es propio de muelas pequeñas,
por lo tanto, es habitual en los rectificadores interiores.
También se emplea para sujetar las porciones de abrasivo en las muelas
de segmentos:
- Fijación sobre vástago propio. Se limita su empleo a muelas muy
pequeñas que se sueldan o encolan sobre un eje de acero. En estas
condiciones, la muela, provista de vástago, se fija ordinariamente con
una pinza o plato de garras.
EQUILIBRADO DE LAS MUELAS
Por regla general, las muelas presentan cierta excentricidaden sus agujeros, un ligero
error de paralelismo entre sus caras y una densidad irregular en toda su masa,
debidas a la propia naturaleza del producto y al proceso de fabricación empleado.
La consecuencia de ello es que las muelas están desequilibradas. Emplear una muela
desequilibrada tiene muchos inconvenientes porque la fuerza centrífuga no
compensada provoca vibraciones que se transmiten a la máquina. El resultado es una
pérdida de precisión y en casos extremos se puede llegar a la rotura de la muela.
El objeto del equilibrado consiste en la distribución uniforme de la masa de la muela
alrededor de su eje de giro. Normalmente, sólo se efectúa a partir de los 250 mm de
diámetro.
El equilibrado estático de la muela se realiza con la ayuda del útil y de
unos contrapesos, un número par (ordinariamente dos o cuatro), encajan
en una ranura circular del plato y se fijan en la posición deseada
mediante un tornillo que los obliga a presionar contra los laterales de su
alojamiento.
Una vez colocada la muela en el útil portañuelas, se
fijan los contrapesos diametralmente opuestos y, a
continuación, se siguen los siguientes pasos:
1. Se repasa la muela en la propia maquina con el diamante útil o apropiado.
2. Se introduce todo el conjunto en un mandril que ajusta en el agujero central
del plato o brida y se apoyan los extremos del mandril sobre las reglas
cilíndricas del aparato equilibrador, situadas en perfecta posición horizontal.
Se deja girar el conjunto de la muela hasta que se detenga y se hace una marca
sobre el extremo superior del diámetro vertical.
3. Se mueven los contrapesos y se sitúan a 90
grados de la marca, diametralmente opuestos.
4. Se elevan los contrapesos hacia la marca
una pequeña distancia (unos tres milímetros)
por igual, hasta que el grupo quede en
equilibrio indiferente en cualquier posición.
5. Se extrae el mandril; se vuelve a montar el
útil porta muelas con la muela en el cabezal
de la máquina y se repasa otra vez antes de
empezar a esmerilar.
El equilibrio dinámico se emplea en casos
muy especiales.
4. PERFILADO Y AFILADO DE LAS MUELAS
El perfilado de las muelas se efectúa para darles el perfil necesario cuando
se emplean para el rectificado de formas varias. Una variedad del mismo es
el rectificado de la muela, cuando ésta es nueva, para lograr su equilibrado.
El afilado de una muela es la operación que sirve para mantener su perfil y
concentricidad y también para abrir los poros de la misma y extraer los
granos de abrasivo desgastados o partículas metálicas que emboten la muela.
Como resultado del afilado aparecen granos nuevos con las aristas de corte
intactas.
El afilado de las muelas en trabajos de tipo basto se realiza por medio de
unas ruedas dentadas de fleje de acero, denominadas ruletas, montadas
en un soporte que se maneja manualmente. Dichas ruedas pueden girar
libremente sobre un eje que lleva la cabeza del dispositivo. Este sistema
tiene su máxima aplicación en el electro esmeriladoras.
El afilado y el perfilado de las muelas se efectúa
habitualmente con un útil previsto de un
diamante en su extremo, convenientemente
engarzado en él.
Este útil se instala en un soporte situado sobre
la muela en la posición y ángulo adecuados.
Tanto el perfilado como el afilado de desbaste se efectúan dando pasadas
ligeras con rapidez; el acabado se realiza con unas pasadas mínimas,
desplazando el diamante con lentitud, para conseguir una superficie tan
suave y exacta como sea posible.
GRACIAS
