TALLER DE ESTANDARIZACION EMPRESARIAL
LUISA FERNANDA GUTIÉRREZ
OMAR JULIAN SALAZAR
LUIS FERNADO SANCHEZ
BRAYAN STEVEN IPIA
CARLOS ANDRES PRADA
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE, SENA
TECNOLOGO EN GESTION DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
PALMIRA
2020
INSTRUCTORA:
LIBIA LIZETH FONTALVO
“MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL AREA DE CONFECCIONES DE LA EMPRESA BEST GROUP TEXTILS.A.C
Descripción de la empresa
Situación actual de la empresa
Mala
calidad
Mal manejo de
personal Mantenimiento
inadecuado
METODOLOGIAS DE IMPLEMENTACION
Metodología AMFE. (falla y
efecto). Mantenimiento
Metodología QFD. (“Quality Function Deployment)
Herramientas.
Diagrama causa y efecto.
Diagrama de Pareto.
Herramientas.
Diagrama de control.
VAN Y TIR.
De acuerdo al trabajo planteado podemos deducir que varias áreas fueron
estandarizadas para dar un mejor desempeño a nivel productivo estas fueron:
Área de confecciones en producción.
Área de mantenimiento.
Área de calidad y servicio al cliente
Área de despacho.
Área de recursos humanos
Documentos utilizados
BEST GROUP TEXTILS.A.C
Registro de producción por hora.
Formato de averías.
Formato de registro de para motivar a los empleados.
Manual de calidad para las prendas.
Formato de inspección por jornada.
Formato para reparación y mantenimiento para las maquinas recta, remalladora y recubridora.
Check list de la maquinaria
Formato de metodología AMFE.
Formato de inspección del área de trabajo.
Diagramas de producción utilizados en la estandarización
BPMN (Business Process Model and Notation)
Y como su nombre indica (Notación de Modelado de Procesos de Negocios) la notación
BPMN es una evolución en el uso de iconos y símbolos estándar para determinar
claramente y sin confusión, los flujos y procesos de negocio diseñados en un diagrama de
procesos.
La BPMN es la última palabra en notaciones para diseñar y comunicarse visualmente en el
contexto de BPM. Esta notación la creó y perfeccionó la Business Process Management
Initiative, que más tarde se unió a la Object Management Group, una asociación
internacional abierta y sin fines de lucro, fundada en 1989.
La notación BPMN fue desarrollada con el objetivo específico de crear un estándar, un
lenguaje común para el modelado de procesos de negocio.
Por lo tanto, al diseñar un diagrama de proceso, se pueden utilizar símbolos universales
que los profesionales que tienen acceso a esta notación estándar internacional entenderán
fácilmente.
Estas son algunas de las razones que hicieron que la notación BPMN sea tan difundida y
aceptada por los profesionales como una solución excelente para la representación de los
procesos.
TAKT TIME
La palabra Takt tiene sus origines en el idioma alemán que literalmente significa paso o ritmo. Cuando hablamos
de Takt Time queremos entender el ritmo al que necesitamos producir nuestro producto para poder satisfacer la
demanda del cliente.
Para lean el TT representa el tiempo que debe tardar el proceso en entregar un producto terminado, completo,
para cumplir la demanda del cliente. La correcta determinación del TT es de suma importancia para la mejora
de los procesos ya que permite una identificación más clara de los desperdicios (muda), los tiempos muertos y
los cuellos de botella. En función de la demanda del cliente y de nuestra disponibilidad de tiempo obtenemos el
dato de cuánto tiempo tenemos para fabricar una unidad de producto.
Total available production time (Tiempo total de producción disponible)
Average customer demand (Demanda media de los clientes)
Tak time (Tiempo de ritmo)
Para calcular el takt time de una línea de producción se divide el tiempo de
trabajo neto realizado durante una jornada entre el número de productos
requeridos diariamente por el cliente. Si una empresa debe producir durante
un turno de ocho horas – con 25 minutos de paradas-, 546 unidades para su
cliente, la cadencia a la que debe producir cada producto debería equivaler a
50 segundos.
A partir de esta medición, la empresa tiene que establecer un ritmo de producción estable y en sincronía con la
demanda.
Como observamos, al takt time marca el ritmo de las líneas de
fabricación industrial y tiene tres aplicaciones prácticas
fundamentales: conocer la capacidad de las máquinas,
equilibrar las actividades y facilitar un flujo producción
continuo y consistente.
CONCLUSIONES DEL PROCESO
Después de conocer un estudio acerca de cómo se encuentra la empresa podemos concluir
varios factores que ayudaron a impulsar a un mejoramiento en el desarrollo de la producción
textil.
Entre estos métodos de mejoramiento encontramos los siguientes:
Ciclo PHVA, mediante esta metodología la empresa pudo diagnosticar una recuperación de
espacio improductivo que tenía con maquinaria obsoleta. El manejo inadecuado del personal
determino implantar una mejora interpersonal, que permitió verificar el clima laboral
teniendo una gran mejora.
Con la matriz AMFE se pudo establecer índices de productividad que dieron buenos
resultados en los métodos de trabajo, en la falta de control y supervisión en las líneas
producción dando una mejora a la eficacia, eficiencia y efectividad.
Las implementaciones de las 5s ayudaron a identificar en el área de trabajo objetos
innecesarios en las máquinas de producción, mejorando espacio laboral en la fábrica, no
solamente para la maquinaria sino para el personal operativo y administrativo.
Se efectuó un orden de insumos como también de herramientas.
Mediante esta metodología se concientizo al personal de planta para que se tuviera en
cuenta el buen manejo de espacio de orden limpieza y disciplina.
