ELECTROEROSIÓN
LA HISTORIA DE CORTE POR
ELECTROEROSIÓN
El proceso de ELECTROEROSION fue descubierto
en 1943 por los soviéticos que lo llamaron
elaboración a chispa, porque la misma consiste en
un flujo periódico de descargas entre dos
conductores (herramienta y pieza) sumergidos en un
medio dieléctrico. La herramienta es llamada
comúnmente electrodo. La pieza a elaborar se fija a
la mesa de la maquina, en cambio el electrodo se
fija al cabezal que tiene un movimiento de traslación
vertical.
¿QUE ES LA ELECTROEROSION?
La Electroerosión es un método
de arranque de material que se
realiza por medio de descargas
eléctricas controladas que saltan
en un en un medio dieléctrico,
entre un electrodo y una pieza.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
DE CORTE POR ELECTROEROSION
•El proceso de
electroerosión consiste en
el arranque de material por
la acción de sucesivas
descargas eléctricas entre
la pieza a mecanizar y la
herramienta (ambos
elementos conductores).
GENERACION DE IMPULSOS DE
DESCARGA
COMPONENTES BASICOS DE LOS EQUIPOS
DE ELECTROEROSIÓN
•ELECTRODO: Los primeros
electrodos utilizados eran de
grafito, debido a sus buenas
características como
conductor de la corriente
eléctrica y, por otro a que es
muy fácil de trabajar para
obtener geometrías
complejas.
•FLUIDO DIELECTRICO: Son
parafinas, aceites minerales
ligeros y agua des-ionizada.
FUNCIONES QUE CUMPLE EL
DIELÉCTRICO
Aislar y llenar la zona comprendida entre el electrodo y la
pieza de trabajo (gap).
Apagar rápidamente la chispa después de que tiene lugar
la descarga, de esta forma se previene la formación de un
arco continuo que haría imposible una nueva descarga.
Concentrar la energía de la descarga eléctrica en la zona
de trabajo.
Se ioniza rápidamente al voltaje de trabajo.
Arrastrar el calor y los materiales generados después de
cada descarga.
PROCESO DE DESCARGA
APLICACIÓN DE LA ELECTROEROSION
DESVENTAJAS ELECTROEROSION
ELECTROEROSION POR PENETRACIÓN
Es el proceso mediante el
cual se aplica un molde
sobre la pieza a trabajar que
al aplicar una diferencia de
tensión continua y pulsante
entre ambos, se crea
un campo eléctrico intenso
que provoca el paulatino
aumento de la temperatura,
hasta que el dieléctrico se
vaporiza.
El resultado deseado del proceso es la erosión
uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para
mantener el hueco constante. En caso que el
desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma
+-0.05 mm es preciso la utilización de 2 electrodos).
ELECTROEROSIÓN POR HILO
La electroerosión de hilo es
un proceso de
fabricación que consiste en
la generación de un arco
eléctrico entre una pieza y
un electrodo (hilo de cobre)
en un medio dieléctrico
para arrancar partículas de
la pieza, hasta conseguir
reproducir en ella las
formas deseadas.
VENTAJAS DE ELECTROEROSION POR HILO
VENTAJAS ELECTROEROSION POR
PENETRACION
No importa la dureza del material a elaborar, es
suficiente que el material sea conductor de la
electricidad.
Se pueden obtener formas muy complejas.
Ausencia de esfuerzos mecánicos sobre la pieza que
permiten elaborar trabajos delicados sin peligros de
ruptura.
DESVENTAJAS DE
ELECTROEROSIÓN POR HILO
Tras el proceso, suele quedar una capa superficial
de metal fundido, frágil y de extremada dureza, que
debe eliminarse en aquellas piezas que requieran
resistencia a la fatiga.
DESVENTAJAS ELECTROEROSION POR
PENETRACION
La pieza debe conducir la
electricidad.
El proceso EDM es lento confrontado con los métodos
mecánicos de otras máquinas herramientas.
No es posible obtener ángulos absolutamente vivos.
La electroerosión de fundición puede crear problemas
en presencia de inclusiones de tierra.
