MAQUINAS HERRAMIENTAS
TALADRO
El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría
de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.
Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el
motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un
taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una
fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
TALADRADORA SENSITIVA DE COLUMNA
PROCESO DE TALADRADO
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para
producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de
arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y
largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores
tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La
diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el
taladrado profundo es una técnica específica diferente que se
utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces
más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha
cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se
consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda
realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero
previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y
exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.
PRODUCCION DE AGUJEROS
Los factores principales que caracterizan un agujero
desde el punto de vista de su mecanizado son:
Diámetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnológicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
•Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
PRODUCCION DE AGUJEROS
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que
son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son
ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza
sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o
pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del
agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de
rosca que se utilice y el diámetro nominal del tornillo. En los
tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud
de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar
PRODUCCION DE AGUJERO
Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados
PARAMETROS DE CORTE DEL TALADRO
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar
en el proceso de taladrado son los siguientes:
Elección del tipo de broca más adecuado
Sistema de fijación de la pieza
Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
Avance en mm/rev, de la broca
Avance en mm/mi de la broca
Profundidad del agujero
Esfuerzos de corte
Tipo de taladradora y accesorios adecuados
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la
taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que
ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo
de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga
el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta
VELOCIDAD DE CORTE
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede
determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo
portafresas según la fórmula.
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación
de la herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la
duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite
realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios
de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de
corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos.
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA BROCA
La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las
taladradoras convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En las taladradoras de control numérico, esta velocidad
es controlada con un sistema de realimentación que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la
velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es
decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy
importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la herramienta,
denominado avance por revolución (frev). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del
agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina.
VELOCIDAD DE AVANCE
El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación
más importante para una broca. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la
velocidad de rotación de la herramienta
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las
taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona
de una gama de velocidades disponibles, mientras que las
taladradoras de control numérico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.
VELOCIDAD DE AVANCE
Efectos de la velocidad de avance
Decisiva para la formación de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta más larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
TIEMPO DE MECANICZADO
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay
que tener en cuenta la longitud de aproximación y salida de la
broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximación
depende del diámetro de la broca.
FUERZA ESPECIFICA DE CORTE Y POTENCIA DE CORTE
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parámetro está en función del avance de la broca , de la velocidad
de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa
en N/mm2.
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado
mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque
de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga
la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc
FUERZA ESPECIFICA DE CORTE Y POTENCIA DE CORTE
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor
obtenido tiene que dividirse por un determinado valor (ρ) que
tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la
herramienta puesta en el husillo.
donde
Pc es la potencia de corte (kW)
Ac es el diámetro de la broca (mm)
p es la profundidad de pasada (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
CENTROS DE MECANIZADO CNC
La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las
industrias metalúrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos
los aspectos del mecanizado tradicional.
Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un
solo proceso tareas que antes se hacían en varias máquinas,
taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y además efectúa
los diferentes mecanizados en unos tiempos mínimos antes
impensables debido principalmente a la robustez de estas
máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el
husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes
herramientas que se utilizan.
TIPOS DE TALADROS
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros,
se pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y
su soporte.
Por su fuente de poder existen:
Taladro Eléctrico
Taladro Hidráulico
Taladro Neumático
Por su función existen:
Taladro Percutor
Taladro Pedestal
Taladro Fresador
Por su soporte:
Taladro Magnéticos
Taladro de Columna
Taladro de Mano
Taladro de Mesa
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LAS BROCAS
Tipos de brocas.
Las brocas son las herramientas más comunes que
utilizan las taladradoras, si bien también pueden utilizar
machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas,
avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras
con herramientas de mandrinar
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad
con que hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para
quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad
cilíndrica, la intención en su diseño incluye la velocidad con que el
material ha de ser retirado y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE LA BROCA
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las
brocas están:
[Link] total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas.
[Link] de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con
una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
[Link]ámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca.
Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con
diámetros especiales.
[Link]ámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros
inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas
normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5.Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°.
También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás,
más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los
materiales.
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE LA BROCA
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta
.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la
broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de
la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico,
etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
CARACTERISTICAS DE LAS BROCAS DE METAL DURO
Broca de metal duro soldada.
Para las máquinas taladradoras de gran producción se utilizan
brocas macizas de metal duro para agujeros pequeños y barras de
mandrinar con plaquitas cambiables para el mecanizado de
agujeros grandes. Su selección se hace teniendo en cuenta el
material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de
mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo
la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está
sujeta a un desarrollo continuo
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en
las brocas de metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan
a las características del material a mecanizar y se indican a
continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar
las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que
tienen.
CARACTERISTICAS DE LAS BROCAS DE METAL DURO
Código de calidades de plaquitas
SERIE ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
acero maleable de viruta larga.
Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrítico
y martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil
mecanización.
Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el mecanizado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.
Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos
ACCESORIOS DE LAS TALADRADORAS
Las taladradoras utilizan como accesorios principales:
Portabrocas.
Pinzas de fijación de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
Granete
Mordazas de sujección de piezas
Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer
de piezas.
•Afiladora de brocas
PORTABROCAS
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la
broca en la taladradora cuando las brocas tienen el
mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina
con un mango de cono Morse según sea el tamaño del
portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay
algunos que llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados
con una llave especial. Los portabrocas más comunes pueden sujetar
brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las brocas de diámetro
superior llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente a
la taladradora.
MORDAZA
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros
sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran.
En la sujeción de las piezas hay que controlar bien la presión y la
zona de apriete para que no se deterioren
Mordaza para sujetar piezas
PINZAS DE APRIETE CONICAS
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran
producción se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil,
pinzas cónicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un
apriete más rígido a la herramienta
GRANETE
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma
de puntero de acero templado afilado en un extremo con una
punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el
lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde
haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una
plantilla adecuada
PLANTILLAS DE TALADRADO
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los
agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se
incorporan al sistema de fijación de la pieza debidamente
referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos
guías para que la broca pueda encarar los agujeros de forma
exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca.
En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado
posterior los casquillos guías son removibles y se cambian cuando
se procede a escariar o roscar el agujero
AFILADORA DE BROCAS
En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se
dispone de máquinas especiales de afilado para afilar las brocas
cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede
realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino
pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente
porque hay que ser bastante experto para conseguir los ángulos
de corte adecuados. La mejor opción es disponer de afiladoras
de brocas
CONTROL DE VIRUTA Y FLUIDO REFRIGERANTE
Estos dos factores son muy importantes en el proceso de
taladrado. La generación de formas y tamaños de viruta
adecuados, y también su evacuación, es vital para realizar
correctamente cualquier operación de taladrado. Si el proceso no
es correcto, cualquier broca dejará de cortar después de poco
tiempo porque la viruta se quedará atascada en el agujero. Con
las brocas modernas las velocidades de perforación son muy
elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuación
eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.
Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la
viruta. Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la
punta de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los
canales.
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TALADRADO
Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..
No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
Utilizar ropa de cuero.
Utilizar calzado de seguridad.
Mantener el lugar siempre limpio.
Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las
piezas de la máquina.
Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
No vestir joyería, como collares, anillos o piercing.
Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se debe saber
como detener su operación.
Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la
iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.
Perfil profesional de los operarios de taladradoras
No existe una profesión técnica especializada para el manejo de
taladradoras, debido a que son máquinas sencillas de manejar,
pero sí se capacitan técnicos que utilizan taladradoras de control
numérico, especialmente programadores que conozcan los
factores que intervienen en el mecanizado, como las prestaciones
de la máquina y las herramientas, la sujeción de piezas, el
material y la cantidad de piezas a mecanizar, etc.
También debe conocer los parámetros tecnológicos del taladrado,
como la velocidad de corte, el avance del mecanizado, etc. Además
debe saber interpretar los planos de las piezas y conocer la técnica
de programación según la taladradora
