PROCESO DE TORNEADO

1. INTRODUCCION
El torno es una de las máquinas herramienta más
importantes dentro de un taller de producción o de
mantenimiento; puesto que con él se pueden realizar una
gran variedad de trabajos.
LOS TORNOS SE CLASIFICAN SEGÚN SU
DISEÑO Y POR LA TAREA QUE REALIZAN:

 Torno paralelo horizontal

 Torno revolver

 Torno automático

 Torno copiador

 Torno vertical

 Torno al aire

 Torno de Control Numérico

2. EL TORNO PARALELO HORIZONTAL
Por su carácter universal es el más común en los talleres.
Para realizar trabajos de precisión en esta máquina es
necesario adquirir una gran habilidad en su manejo ya
que su control depende totalmente del operario.
 3. TAMAÑO Y PARTES
Los tornos paralelos modernos poseen cinco partes
principales que son:
a) Bancada (U)
Que es la parte fundamental del torno, que consta de guías
talladas en toda su longitud, estas deben cuidarse con mucho
esmero y es necesario que siempre estén bien lubricadas, libres
de polvos y abrasivos y fundamentalmente evitar golpearlas.
b) CABEZAL FIJO(B)
Es la parte donde se monta la
pieza a trabajar y en donde se
genera el movimiento de
corte. Los elementos que
conforman el cabezal son: el
husillo principal(C), la caja de
velocidades(M), la lira.
c) CARROS
Es la parte que proporciona los
movimientos a la herramienta, se cuenta
con el carro principal o longitudinal (A), el
carro transversal (T) y el carro superior
orientable (S) y sobre el carro superior se
tiene la porta herramientas (R), además en
esta parte se encuentra el delantal del
torno (D).
d) CABEZAL MÓVIL(E)
llamado también contrapunto, que se
desplaza a lo largo de la bancada y que
puede alojar en su interior a herramientas
como puntos (X), brocas, escariadores, etc.

e) CAJA DE AVANCES

Que se encuentra en la parte inferior del

cabezal fijo, recibe el movimiento del
husillo a través de un tren de engranajes
y con este dispositivo se controla el
avance del carro longitudinal para el
torneado automático(P) y para el
tallado de roscas(N).
LOS TORNOS SE FABRICAN EN MUCHOS Y MUY
VARIADOS TAMAÑOS, PERO EN TODOS LOS CASOS
SU TAMAÑO SE DETERMINA POR:
 La distancia entre centros que determina la longitud máxima de la
pieza que se puede trabajar entre puntos
 El volteo que es el diámetro máximo de la pieza que se puede hacer
girar para trabajar en él.
 La potencia del motor principal, que es un factor que proporciona
información sobre la rigidez de la máquina.

Otros parámetros que se pueden establecer para

caracterizar un torno paralelo son el número y tipo de
roscas que puede tallar, el número y rango de velocidades
del husillo principal, el número y rango de avances.
4. ACCESORIOS DE LOS TORNOS PARALELOS
Existen muchos accesorios disponibles para hacer al torno
más versátil, algunos de los más comunes son: El mandril
universal de tres muelas (autocentrante), el mandril de
cuatro muelas independientes, el plato plano, la lneta fija, la
luneta móvil, puntos de centrado (fijos y móviles),
manguitos reductores, perros de arrastre. Además, existen
dispositivos más complejos como accesorio para rectificado
cilíndrico, dispositivo de fresado, etc.
Mandril de 3 garras mandril de 4 garras pinza elástica

plato de arrastre portaherramientas luneta fija y móvil

sistema de refrigeración
 5. CUIDADO Y MANTENIMIENTO
 Inspeccionar cuidadosamente la máquina antes de su utilización, lo que incluye
verificar los niveles de aceite, inspeccionar las guías, comprobar el desplazamiento de
los carros y correr el torno a bajas velocidades para y establecer si existen ruidos
extraños.
 Lubricar periódica y correctamente el torno, de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
 Para la sujeción segura de las herramientas y las piezas a tornear se prohíbe golpear
con martillo la manivela correspondiente.
 No colocar piezas brutas, herramientas de corte o medición sobre las guías.

 Limpiar minuciosamente el torno después del trabajo, observando que no quede

humedad en las guías.
 No dejar conectado el motor del torno por tiempo prolongado

 No sobrepasar en el corte la capacidad nominal de la máquina

 Asegurarse que el torno este sujeto firmemente anclado al piso.

6. OPERACIONES Y HERRAMIENTAS DE
TORNEADO
Para el mecanizado en los tornos se aplican diversos tipos de
cuchillas. Según el movimiento de avance pueden ser cuchillas
de mano izquierda (avanzan de izquierda a derecha) y cuchillas
de mano derecha, según el tipo de trabajo se tiene cuchillas para
cilindrar, para tronzar, para roscar, etc. También se tiene
cuchillas para desbaste y cuchillas para acabado.
Las herramientas pueden ser enteras (Acero HSS) o compuestas,
mango de acero común y el insertos de carburo de tg. Y estas
últimas pueden ser soldadas o por ajuste de tipo mecánico. Las
cuchillas de acero pueden darse forma a voluntad y se les reafila
con facilidad, en tanto que las cuchillas de insertos de carburo
tienen formas preestablecidas y difícilmente se les reafila.
OPERACIONES Y LAS HERRAMIENTAS NECESARIAS
PARA LLEVAR A CABO EL TORNEADO :
 OPERACIONES BÁSICAS DE TORNEADO Y
HERRAMIENTAS
CILINDRADO
La misión del torneado cilíndrico es reducir la
pieza a trabajar al diámetro indicado por el plano,
partiendo de un diámetro superior. El torneado
de una pieza fijada entre los puntos exige que se
verifique la coincidencia entre el eje de la pieza y
el del torno, mediante la regulación de la
posición del cabezal móvil.
REFRENTADO
El refrentado es la operación de mecanizar el
extremo de una pieza para hacer la superficie del
mismo perpendicular al eje o línea de centros.

El refrentado puede efectuarse con dos herramientas diferentes: herramienta

curva para refrentar, con avance dirigido de la periferia al centro,
herramienta de costado acodada con avance dirigido del centro a la periferia.
La herramienta de costado se utiliza, en particular, cuando se refrenta una
pieza montada entre puntos.
 RASURADO - PERFILADO
Estas operaciones consisten en tallar canales en la
periferia de una pieza. Si la sección del canal tiene
forma cuadrada o rectangular se trata de una
operación de ranurado. Si por el contrario el canal
tiene una forma curva se trata de la operación de
perfilado.
Para estas operaciones las herramientas se afilan con
la forma de la sección transversal del canal a
maquinar.
TORNEADO CÓNICO
El torneado cónico se puede realizar mediante la rotación
del carro superior o mediante el desplazamiento del
contrapunto. El primer método se utiliza cuando la pieza
cónica a tornear tiene una longitud inferior a la carrera del
carro portaherramientas, mientras que el segundo método
se utiliza cuando la pieza a tornear tiene poca conicidad y
su longitud es mayor que la carrera de carros
portaherramientas.
La verificación de la conicidad en cualquiera de los
métodos aplicados se la realiza utiliza el comparador de
reloj.
TALADRADO:

El taladrado, en el torno, de agujeros cuyo eje coincide con el

eje de rotación de la pieza se efectúa con una broca helicoidal
insertada en lugar del contrapunto, con un cono de reducción
si es necesario; la pieza gira fijada en voladizo a un plato auto
entrante o en una pieza. El avance de la broca se obtiene a
mano, girando el volante del cabezal móvil. Él proceso de la
operación es idéntico al efectuado con una taladradora: se
debe retirar la viruta, etc.
TRONZADO :
El tronzado al torno es la operación que consiste en separar la
pieza del resto de la barra una vez concluido el mecanizado. Los
ángulos de desprendimiento laterales de las herramientas
empleadas en el tronzado tienen un valor de unos 2°.
En el tronzado es preferible colocar la herramienta al revés,
puesto que de esta forma se reducen considerablemente las
vibraciones de la máquina. Lo dicho vale únicamente para los
tornos cuyo husillo tiene juego en sus casquillos de bronce.
TORNEADO EXCÉNTRICO:
Se entiende por torneado cilíndrico excéntrico o
cilindrado excéntrico al mecanizado de una pieza formada
por dos o más secciones cilíndricas no coaxiales. Un
cuerpo cilíndrico se llama excéntrico cuando su rotación
no se efectúa sobre su centro de simetría, sino alrededor
de otro eje paralelo. Se conoce por excentricidad a la
distancia entre el eje de simetría y el eje de rotación.
 ROSCADO:
El roscado de un tornillo mediante la barra de roscar del torno permite trabajar
con avance automático. El movimiento rotativo de la barra de roscar se transmite
desde el husillo por medio de un tren de engranajes.
La manera de proceder en el tallado de una rosca, debe considerar las
dimensiones del filete y la dureza de su material. Las roscas pequeñas de material
blando pueden tallarse con penetración perpendicular al eje de la pieza con una
herramienta de corte frontal y sobre los dos flancos.
Las roscas grandes de material blando o las roscas de material duro no pueden
construirse cortando simultáneamente sobre todo el perfil, ya que pieza y
herramienta entrarían en vibración a causa de la excesiva longitud del filo, en este
caso se tallará la rosca con penetración oblicua de la herramienta, primero sobre
un flanco y luego sobre el otro.
La verificación del paso de rosca se la realizará con la galga respectiva.
MOLETEADO:
El moleteado consiste en labras sobre una superficie cilíndrica una
serie de relieves regulares generalmente paralelos, y puede ser recto o
cruzado.
El moleteado es un mecanizado por deformación plástica, ya que tiene
lugar sin arranque de virutas, es decir, por aplastamiento del material
de la pieza contra la herramienta.
El moleteado se efectúa sobre piezas desbastadas y antes del acabado,
de manera que las deformaciones generadas por el moleteado se
pueden corregir después.
 EXIGENCIAS EN EL CILINDRADO:
a) Rectitud de generatriz y forma cilíndrica correcta, por tanto, no se acepta:
forma cónica, convexidad ni concavidad, como se muestra en al fig.

b) Se requiere exactitud de circunferencia por lo tanto no se acepta ni

ovalidad ni faceteado.

c) Que cuando se maquinen dos diámetros diferentes se tenga coaxcialidad de ejes.

PARA EVITAR ALGUNOS DE ESTOS DEFECTOS SE
PUEDE REALIZAR LAS SIGUIENTES ACCIONES:
• Evitar en lo posible no utilizar los
mandriles para sujetar las piezas y
maquinar con un montaje entre
puntos, como se muestra en la figura
siguiente

• Proveer a la pieza de una rigidez

adecuada. En el caso de utilizar
mandriles para sujetar la pieza se
consigue utilizando ya sea el
contrapunto y/o las lunetas, con los
siguientes criterios:
• Si D/L > 5 se debe trabajar con
contrapunto
• Si D/L > 10 se debe utilizar
contrapunto y luneta
• La herramienta debe colocarse con su
punta cortante ubicada exactamente en el
eje geométrico de la pieza a cortar
(aunque a veces se prefiere colocarla un
poco sobre este eje, pero nunca debajo).
Además, debe presentar gran rigidez en la
sujeción de forma que se tenga poca
vibración L <= 1,5 H
El número de pasadas necesarias para
reducir el diámetro de la pieza y la clase
de las herramientas a emplear depende
del exceso del material y de la superficie
que se desea obtener. El exceso de
material es el espesor del mismo que debe
arrancarse y es igual a la semidiferencia
entre los diámetros inicial y final.
En el cilindrado se tornea la pieza en dos
tramos, lo más separados posibles entre sí,
de modo que se obtenga exactamente para
los dos la misma lectura del tambor
graduado transversal. Se miden
cuidadosamente los diámetros A y B
obtenidos usando un micrómetro, si la
regulación del contrapunto ha sido la
correcta los diámetros medidos deben ser
iguales caso contrario se deberán hacer las
correcciones necesarias, dentro del
torneado cilíndrico se encuentran el
torneado de secciones cilíndricas
exteriores con transiciones de aristas vivas
que no es sino, el escalón que separa dos
secciones cilíndricas de diámetro
diferente y para realizar esta operación se
utilizan un tope para el carro.
 7. REGÍMENES DE CORTE PARA EL TORNEADO
Velocidades de Corte con herramientas de acero rápido (Valores Promedio)
Material a Trabajar Velocidad de Corte (m/min)
  Desbaste Acabado
1.- Acero de bajo carbono (hasta 450 Mpa) 30 45
2.- Acero de medio carbono (450 - 650 Mpa) 25 40
3.- Acero de alto carbono (650 - 850 Mpa) 20 30
4.- Acero fundido (hasta 700 Mpa) 15 20
Acero (850 - 1000 Mpa)
5.- Acero inoxidable (hasta 700 Mpa) 10 15
Acero fundido (700 - 1000 Mpa)
Acero tratados térmicamente (1000 - 1400 Mpa)

6.- Acero inoxidable (más de 700 Mpa) 5 8

Aceros templados (más de 1400 Mpa)
7.- Fundiciones (Dureza hasta 180 Brinell) 22 30
8.- Fundiciones (Dureza mayor a 180 Brinell) 14 22
9.- Cobre, Latón blando 50 80
10.- Bronce, Latón duro 22 40
11.- Aluminio, Aleaciones ligeras blandas 200 250
12.- Aleaciones ligeras duras 100 150
 AVANCES (EN MM/REV)
1.- Piezas con grandes aumentos de material, procedentes de forjado o 1 - 1,5
fundición.

Desbaste con grandes pasadas con tornos de suficiente potencia

2.- Piezas con aumentos prudenciales de material 0.6 - 0.8

Desbaste con pasada corriente

3.- Piezas que después de torneadas son terminadas en la rectificadora 0,4 - 0,6

Superficies sin acabado posterior, con pasada única

4.- Piezas Pequeñas, desbaste con pasadas ligeras 0,25 - 04
5.- Pasadas de acabado 0,05 - 0,1

0,15 - 0,2
PROFUNDIDAD DE CORTE

1.- Desbaste de hierro y acero 8 x avance

2.- Desbaste de metales y fundiciones de hierro 5 x avance

3.- Acabado 0,25 mm

GRACIAS