Desde 2006 profesionalizando la Soldadura en Chile.

Programa de Aseguramiento de la Calidad

de la Soldadura.

DEFECTOLOGÍA DE LA SOLDADURA

Documento preparado por Iván Köhler A.

Técnico en Soldadura Industrial DUOC UC
Consultor y Relator en Soldadura
Gerente Técnico KOHLMET
ikohler@[Link]
Exclusivamente para uso docente.
 Introducción a la Defectología de la soldadura
• Históricamente, los defectos en la soldadura suelen costar más que
los costos por reparación. De ahí la importancia de reconocer sus
causas y prevenir su ocurrencia.

Falla en la soldadura de placas blindadas de un tanque.

• Una frase extendida entre los soldadores en los EEUU es: “Una
mala soldadura puede matar”.

1994. Falla estructural en el puente Songsu en Corea, causada por

una mala soldadura. Mató a 32 personas e hirió a otras 17.
Nunca se es suficientemente precavido en los trabajos de
soldadura, y los alcances de un defecto pueden ser catastróficos.

Falla estructural iniciada en la soldadura de uno de los anclajes

de una plataforma marina.
• Las estructuras sometidas a grandes esfuerzos, exigen un gran
control sobre las variables de soldeo.

Colapso estructural de dos barcos. En ambos casos, el análisis de

falla posterior, arrojó una falla iniciada en la soldadura.
 Introducción a la Defectología de la soldadura
• Los defectos o discontinuidades según la norma ANSI/AWS A3.0 son
definidos como una interrupción en la estructura típica de un
material, pudiendo resultar en la pérdida de sus características
mecánicas, metalúrgicas y/o físicas.

Grietas transversales.
• Hay distintas maneras de clasificar los defectos. Existen los
“Defectos críticos”, que son aquellos que violan leyes, agreden al
consumidor o hacen inservible al producto,

Propagación de una grieta tipo cráter

• “Defectos mayores”, que producen una disminución en el correcto
funcionamiento o utilización del producto y es notado por el
consumidor,
• También están los “Defectos menores”, que producen una
disminución leve en el correcto funcionamiento o utilización del
producto, probablemente no lo note el consumidor, pero sí lo nota
el personal calificado de producción y de control de calidad.

Pinhole o agujero de alfiler.

• Cada tipo de defecto debe ser objeto de un estudio acabado por el
inspector control de soldadura y deberá en lo posible, realizar un
muestrario de defectos, debidamente clasificado por tipo de
defecto como referencia en caso de duda.

Grieta longitudinal originada por poros.

• Existen muchas causas de defectos en la soldadura. Aquí
estudiaremos algunas para ser capaces de evitarlas, y de existir,
reconocerlas para repararlas adecuadamente.

Grietas en el pie.
• A los defectos en la soldadura se le suman las discontinuidades, es
decir, una interrupción de la estructura típica de un material, una
falta de homogeneidad en sus características mecánicas,
metalúrgicas o físicas.

Grieta en el Cráter de una soldadura de Aluminio

• Durante el proceso de soldadura, existen grandes emisiones
calóricas, que generan dilataciones de la pieza soldada y posteriores
contracciones durante el período de enfriamiento, que pueden
afectar al metal base, originando tensiones internas y deformaciones.

Grieta bajo cordón.

• Estas tensiones de tracción son proporcionales a la longitud de
soldadura. Las más importante son las tensiones longitudinales. Las
tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por
ello se deben evitar los cruces de tres cordones.

Grietas provocadas por tensión residual en una soldadura ejecutada sin

control adecuado de variables.
Existen varios motivos para que aparezcan defectos o discontinuidades en un trabajo
de soldadura. Algunos de ellos son:

• Posición inadecuada.
• Mala accesibilidad (no se consideran las de rincón con un ángulo menor de 60º).
• Concentración de cordones.
• Dimensionamiento incorrecto.
• Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, P, S)
• Defectos en el metal base.
• Humedad en electrodos básicos.
• Voltaje.
• Intensidad.
• También puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin
recubrimiento.
• Preparación de bordes incorrectamente ejecutada.
• Soldadores no homologados.
• Malas condiciones climáticas (lluvia, viento, frío)
• Falta de limpieza en la zona a soldar.
• Exceso de prisa (muy habitual)
• Falta de control.
De acuerdo a la Comisión V del International Institute of Welding
(IIW) en su documento IIS/IIW-340-69, los defectos se clasifican en
seis grupos:

•Serie 100, fracturas.

•Serie 200, cavidades.
•Serie 300, inclusiones sólidas.
•Serie 400, fusión incompleta.
•Serie 500, forma o contorno imperfecto.
•Serie 600, defectos varios.
 SERIE 100 – FRACTURAS

• Incluye fracturas longitudinales, transversales, radiales, en cráter.

• Se caracterizan por sus bordes agudos.

• Pueden crear graves disminuciones de resistencia, por lo que son

considerados los defectos más serios, dado que se pueden
propagar originando una falla, especialmente cuando la soldadura
tiene cargas de impacto o servicio a baja temperatura.
 SERIE 100 – FRACTURAS
• Las grietas se inician cuando la carga o el esfuerzo aplicado sobre la
pieza, excede su resistencia a la tracción, es decir un sobreesfuerzo y
no siempre son fácilmente detectables.

Fisura formada entre salpicaduras de soldadura.

 SERIE 100 – FRACTURAS
• La ubicación y la orientación de las grietas pueden decirnos sobre su origen así como la acción correctiva.
• Las grietas se pueden clasificar por su ubicación en:

• Grieta tipo cráter en al cordón de soldadura.

• Grieta transversal en la ZAT del metal base.
• Grieta longitudinal en el metal de soldadura.
• Grieta en el pie.
• Grieta bajo el cordón.
• Grieta en línea de fusión.
• Grieta en la raíz de la soldadura.
• Hay “fracturas superficiales”, es decir, se pueden ver con examen
visual. Las hay “bajo el cordón”, entre el metal base y la soldadura, o
en el metal base llamadas “desgarres laminares”. Las de menor
tamaño se denominan “fisuras”, o “microfisuras” si son muy
pequeñas.

Micrografía de agrietamientos producidos por Golpe de

Arco.
 SERIE 100 – FRACTURAS
• Cuando se producen durante o inmediatamente después de la
soldadura se les llama “fracturas en caliente” (Hot Cracking) . Se
pueden producir por una tensión transversal excesiva en la zona
externa de la posa de fusión, o por impurezas segregadas en el
centro del cordón.
• Las grietas en caliente por impurezas segregadas se producen
debido a que su temperatura de fusión es tan baja, que no tienen la
resistencia suficiente para resistir los esfuerzos de contracción, por
lo que tienden a aparecer en la etapa final de la solidificación.
 SERIE 200 – CAVIDADES

• El tipo más común de cavidades es la porosidad. Se forman por “gas

atrapado” durante la solidificación. Como no se propagan son
consideradas menos críticas y existen ciertos criterios de
aceptación.

Porosidad superficial aislada.

 SERIE 200 – CAVIDADES

• Tienen diferentes formas y tamaños, tales como los conocidos

como “agujeros de gusano” o “tubos”, algunos de ellos de
aceptabilidad relativa.

Poro superficial que presenta una elongación

 SERIE 200 – CAVIDADES
• También las hay por “vacíos de encogimiento”, causados por
la contracción durante la solidificación.

Porosidad superficial lineal conectada por una grieta.

 SERIE 200 – CAVIDADES
La Porosidad Superficial tiene varias causas. Algunas de ellas
incluyen golpes de viento, defectos em las mangueras del gas,
o contaminación en el metal base.

Porosidad Superficial uniformemente distribuída.

 SERIE 200 – CAVIDADES

Algunas de sus causas son:

• Alto contenido de Azufre en el metal base
• Hidrocarburos en la superficie del metal.
• Impurezas como pintura, agua, aceite, etc.
• Electrodo húmedo.
• Fundente de arco sumergido húmedo o demasiado fino.
• Gas de protección húmedo o incorrecto, o no cubre por viento o
boquilla tapada.
• Corriente muy baja.
 SERIE 200 – CAVIDADES

Se sugiere que para evitar su formación se tomen algunas medidas

precautorias, tales como:
• Limpiar soldadura y área adyacente.
• Usar electrodos nuevos o recocidos.
• Aumentar la corriente.
• Usar biombos, revisar el sistema de gas y limpiar la tobera.
• Usar fundente fresco y seco.
• Limpiar la superficie del alambre de electrodo.
 SERIE 300 – INCLUSIONES SÓLIDAS

• comprenden cualquier material extraño atrapado en la soldadura,

tales como escoria (material sólido no metálico), fundente (en el
arco sumergido), Oxido (como en el Aluminio), Tungsteno, en el
proceso TIG, o Cobre, por fusión del respaldo.

Inclusiones de escoria superficiales.

 SERIE 300 – INCLUSIONES SÓLIDAS

Las posibles causas de las discontinuidades de la Serie 300 pueden

ser:
 
• Falta de limpieza entre los pases.
• Biseles de superficie irregular.
• Técnica incorrecta de soldadura.
• Corriente o voltaje equivocados.
• Avance muy rápido en la soldadura de Aluminio.
• Exceso de temperatura en el cordón de raíz con respaldo.
 SERIE 300 – INCLUSIONES SÓLIDAS

Algunas formas de evitar las inclusiones sólidas son:

• Limpiar con maquinado de ser necesario entre pases.

• Procurar que el bisel tenga superficie lisa.
• Usar técnica correcta según diseño de soldadura.
• Dirección adecuada del alambre electrodo.
• Corriente y voltaje adecuado.
 SERIE 400 - FUSIÓN INCOMPLETA
• Conocida como fusión o penetración incompleta, se le llama también
falta de fusión o falta de penetración. La fusión incompleta es una
discontinuidad de la soldadura donde no se llevó a cabo la fusión
entre el metal base y el metal de soldadura.

Falta de Fusión en la cara

 SERIE 400 - FUSIÓN INCOMPLETA
• Provoca un aumento de esfuerzos en soldaduras sometidas a cargas,
impactos o servicios a baja temperatura, y produce una drástica
reducción en la resistencia estática.

Falta de Fusión entre el metal base y el metal soldado.

 SERIE 400 - FUSIÓN INCOMPLETA

Algunas de sus causas son:

• Velocidad de avance muy rápida.

• Electrodo muy grande para la unión.
• Corriente muy baja.
• Diseño inadecuado de la unión.
• Cara de raíz demasiado grande.
• Abertura de raíz muy pequeña.
• Ajuste inadecuado de la unión.
• En soldadura de arco metálico protegido, velocidad irregular o longitud de arco
irregular
 SERIE 400 - FUSIÓN INCOMPLETA

Para evitar que esto ocurra se recomienda:

 
• Aumentar la corriente para lograr mayor penetración.
• Emplear el diseño correcto de la unión.
• Reducir la velocidad de avance.
• Mantener el arco a la longitud adecuada.
• Evitar las pausas demasiado cortas en los pases de vaivén.
 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA
• en la forma imperfecta o contorno inaceptable, el defecto más grave
es la socavación (Undercut). Produce amplificaciones de esfuerzos
cuando hay impacto, fatiga o servicio a bajas temperaturas.

Socavación y Solapamiento en una soldadura de filete.

 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA
• El socavado afecta al metal base adyacente a la soldadura, mientras
que la forma imperfecta es propia de la soldadura y puede suceder
tanto en las soldaduras de bisel como de filete.

Socavación en la Zona adyacente a la soldadura de filete.

 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA

Sus causas más frecuentes son, en el caso de Socavado:

• Manejo defectuoso del electrodo.

• Corriente demasiado alta.
• Electrodo demasiado grande
o incorrecto para la posición
o ángulo incorrecto.

Zonas donde comúnmente aparecen las socavaciones.

 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA
La terminación incorrecta de la soldadura puede deberse a: 
• Demasiada penetración en la raíz.
• Velocidad muy lenta de avance.
• Refuerzo excesivo.
• Contorno
inadecuado

Refuerzo excesivo en una unión a tope.

 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA

Algunas soluciones para prevenir esta serie son:

• Utilizar oscilación uniforme en la pausa de soldadura en las

orillas.
• Usar la corriente prescrita para el grosor del electrodo.
• Usar electrodo correcto para la posición
• Ajustar el ángulo del electrodo para llenar las zonas de socavado.
• Evitar el avance más rápido.
• Utilizar arco más corto y voltaje más bajo.
 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA

Ejemplos de uniones con penetración incompleta.

 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA

Ejemplos de las Zonas de mayor ocurrencia de Fusión

Incompleta.
SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA
 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA

Zonas donde se tiende a generar la Sobremonta.

Ejemplo de falta de llenado de una unión soldada.
Refuerzo excesivo en la raíz y la cara de la soldadura.
 SERIE 500 – FORMA IMPERFECTA

Tratamiento inapropiado y aceptable del refuerzo.

 SERIE 600 – DEFECTOS VARIOS

La Serie 600, Los defectos varios, incluyen todos los defectos que no
abarcan los ya mencionados, por ejemplo:
 
• Golpes de arco, por rozar accidentalmente la zona adyacente de la
soldadura con el electrodo.
• Salpicadura excesiva, que dependiendo del tipo de trabajo, puede
no ser inaceptable.
 SERIE 600 – DEFECTOS VARIOS

Algunas de sus causas más frecuentes son: 

• Corriente muy baja o muy alta para el tipo de electrodo.
• Técnica inadecuada.
• Electrodo defectuoso.
• Velocidad de avance irregular.
• Técnica inadecuada para establecer el arco.
• Angulo incorrecto del electrodo,
• Arco demasiado largo o voltaje muy alto
 SERIE 600 – DEFECTOS VARIOS

Las posibles medidas precautorias más utilizadas son:

• Obtener mayor experiencia y entrenamiento.
• Emplear el tipo correcto de electrodo.
• Usar corriente alterna para evitar los golpes de arco.
• Ajustar corriente adecuada para tamaño de electrodo.
• Emplear movimiento de vaivén dirigiendo el arco a la posa
de fusión.
Criterios de aceptación/rechazo de la AWS, sobre la
soldadura de filete
Criterios de aceptación/rechazo de uniones de tope.
La práctica de los ensayos radiográficos no es exigible para el
inspector de soldadura, pero este puede ser consultado en caso
necesidad de interpretar la criticidad de una discontinuidad

Radiografía de inclusiones de Tungsteno.

Radiografía de inclusión de escoria alargada.
Radiografía de Porosidad lineal y de racimo.
Radiografía de Porosidad lineal y de racimo.
Radiografía de grietas transversales
Radiografía de grieta longitudinal
Falta de Fusión entre el metal base y el metal
soldado.
Fusión incompleta en los costados de la soldadura.
• Quemadura pasada. Generada por una mala técnica de
aplicación de la soldadura de raíz en una unión a tope.
• Traslape en una radiografía de un empalme soldado.
• Inclusión de óxidos.
• También podemos encontrar discontinuidades en el metal base
causadas por la soldadura, tales como los carburos de cromo,
generalmente en aceros inoxidables que no son de muy bajo
carbono (Low Carbon).
MECANISMOS DE FISURACION EN SOLDADURA

• Fisuración en frío o asistida por Hidrógeno

• Fisuración en caliente o por licuación
• Fisuración por recalentamiento (Reheat Cracking)
• Desgarre laminar (Lamellar Tearing)
• Fisuración por corrosión bajo tensiones
• Fisuración por fragilización por revenido
• Fisuración por formación de fases frágiles
• Fisuración por corrosión intergranular (Sensitización)
• Fisuración por fatiga
• Fisuración por creep
Tipo de Materiales mas Rango de
fisuración afectados temperaturas en
que se produce

En frío o Aceros al carbono y de Entre –60ºC y 150

fisuración baja aleación en genera ºC
asistida por También algunos aceros
hidrógeno de alta aleación. [Link].
12%Cr

En caliente o Aceros al carbono y de A temperaturas de

fisuración por baja aleación con 0.8 – 0.9 de Tf
licuación contenidos elevados de (Temperatura de
S y P, aceros inoxidables fusión del material
austeníticos, aleaciones en ºK)
no ferrosas. [Link] Al y Ni
Tipo de Materiales mas Rango de
fisuración afectados temperaturas en
que se produce

Fisuración por Aceros al Cr, Cr-Mo, Cr- Entre 400ºC y 600ºC

recalentamiento Mo-V, Inoxidables
(Reheat austeníticos tipo 18 Cr-
Crack) 12 Ni - 1 Nb

Desgarre laminar A la mayoría de los Entre 150ºC y

(Lamellar tearing) aceros laminados. 350ºC

Fisuración por Practicamente a todas No puede

corrosión bajo las aleaciones de uso establecerse un
tensiones industrial si se dan las rango específico
condiciones adecuadas.
Tipo de Materiales mas Rango de
fisuración afectados temperaturas en
que se produce

Fisuración por Aceros de baja aleación Entre 450ºC y

fragilización por al Cr y Cr-Mo 600ºC
revenido

Fisuración por Aceros inoxidables La fragilización se

formación de austeno - ferríticos produce entre
fases frágiles [Link] 400ºC y 900ºC. No
fase s es posible
establecer un rango
preciso para la
fisuración.
Tipo de Materiales mas Rango de
fisuración afectados temperaturas en
que se produce

Fisuración por Aceros inoxidables La sensitización se

corrosión produce entre 450ºC
intergranular y 850ºC. No es
(sensitización) posible establecer
un rango preciso
para la fisuración.
Fisuración por fatiga Todas las No hay un rango
aleaciones. específico.

Fisuración por creep Todas las Por encima de 0.3 –

aleaciones 0.4 Tf (Temperatura
de fusión en ºK)
• La fisuración en frío, mas correctamente denominada fisuración
asistida por hidrógeno, se manifiesta por la aparición de fisuras
inmediatamente, o transcurridos minutos y en algunos casos,
hasta 48 horas después de completada la soldadura.

• Estas fisuras se generan bajo el cordón de soldadura, en la zona

afectada por el calor, y pueden extenderse hacia la soldadura o
sólo por el metal base.
 Requiere para su producción la concurrencia de los
siguientes factores:

• Hidrógeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada

térmicamente del material base.
• Una microestructura susceptible (Típicamente martensita de
dureza superior a los 350 Hv).
• Tensiones mecánicas ([Link]. tensiones residuales o térmicas).
LOCALIZACION DE FISURAS ASISTIDAS POR HIDROGENO EN LA ZONA
AFECTADA POR EL CALOR DEL MATERIAL BASE EN SOLDADURAS
Fisuras por hidrogeno en la ZAT de un filete iniciadas en los
concentradores del talón y la raíz, posiblemente asistidas por
una separación excesiva entre piezas
Fisura asistida por hidrogeno en la zat de un filete iniciada
en el talón
Fisuras por hidrogeno en metal de soldadura
Fisura por hidrogeno en cordón de soldadura en ensayo
de figuración.
La curva de la izquierda muestra como varía la cantidad de H en el
metal depositado en función del H en la atmósfera del arco. La de la
derecha muestra la solubilidad del H en Fe a distintas temperaturas.
Puede observarse la brusca variación de solubilidad en la
transformación líquido - sólido.
Formula del carbono equivalente: Junto con el espesor,
nos permite definir la temperatura de calentamiento,
esencia para evitar la fragilización por enfriamiento
acelerado, como grietas por contracción, Martensita en la
ZAT o deformación por estrés residual.