FUNDICIÓN Y ALEACIONES

METALICAS
 Definición de fundición
La fundición es una técnica metalúrgica en la
que el material fundido se vierte en un molde,
en el cual se enfría y solidifica resultando la
pieza de fundición. Esta pieza se extrae del
molde y puede ser acabada por procesos de
rectificado, pulido y esmaltado. El proceso de
fundición es una de las técnicas metalúrgicas
más antiguas del mundo.
 Procesos de Fundición
• Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las
siguientes actividades:
– Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
– Diseño del molde
– Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
– Fabricación de los modelos y los moldes
– Colado de metal fundido
– Enfriamiento de los moldes
– Extracción de las piezas fundidas
– Limpieza de las piezas fundidas
– Terminado de las piezas fundidas
– Recuperación de los materiales de los moldes
Arenas de moldeo para fundición

Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer

cavidades de molde y cuyos componentes básicos son: sílice, arcilla y agua,
también se les denomina tierra de fundición.
•a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral
refractario cuyos tamaños de grano varía entre 0.005 y 2mm.
•b. Arena natural.- Se le llama así a las arenas de fundición que se
emplean tal cual y como se encuentran en el yacimiento, generalmente el
porcentaje de arcilla e impurezas puede llegar al 20%.
•c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada,
aglutinante y agua tratada.
•d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.
Fabricación de Moldes
Fabricación de Moldes
rebaba
riser
Solidificación
dirigida
 Machos para fundición

• Solucionar problemas de contrasalidas de

piezas
Clasificación de las arenas según su porcentaje de humedad

Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que más comúnmente se

emplea. Las partes del moldeo se utilizan directamente después de
fabricarlos y conserva la humedad original de las mezclas. El porcentaje
de humedad está comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla
puede estar entre 4 y 8%, este tipo de arena de fundición se emplea por
su rapidez de fabricación y economía.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido
secadas en una estufa para eliminar su humedad (generalmente a
temperatura menor de 200 ° C) con este procedimiento se obtiene un
molde más duro y resistente, se obtiene un mejor dimensionamiento de
la pieza terminada y los moldes son menos propensos a agrietarse,
romperse o formar soplos de gas.
Constituyentes básicos de una arena silícea:

a.- Sílice o cuarzo (bióxido de silicio SiO2). Se encuentra en una proporción

aproximada entre el 80 a 90% y es el componente fundamental de una arena de
moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en la naturaleza, no posee
cohesión entre sus partículas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la
cohesión entre sus partículas. La sílice es un material refractario y que se funde a
1725°C. Existen dos tipos de sílice empleados corrientemente en fundición:

Sílice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de rio,
etc.), mezclado con arcilla y también impurezas. Se logra su cohesión agregándole
aglutinantes tales como: cereales, alquitrán, cementos, etc., en porcentajes que
varían de 1 a 3" que mezclados con agua le dan gran resistencia a la mezcla.

Sílice lavada (sintética). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales arcillosos e

impurezas. Las arenas se suministran normalmente después de haber sido
clasificadas y con granulometrías de acuerdo a normas establecidas.
b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporción
aproximada de 10%, sirve para cohesionar los granos de sílice, mantiene
sus propiedades de aglutinante hasta 1400°C (temperatura de
reblandecimiento), si supera esta temperatura la arcilla pierde sus
cualidades de aglutinante y se comporta como una sílice cualquiera.

c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje óptimo de agua de

entre 5 y 7%. Si trabajamos con un porcentaje bajo de agua, disminuimos la
resistencia mecánica de la arena. Si trabajamos con un porcentaje alto de
agua, superior al 7%, al momento de colar el metal líquido, se formaran
muchos vapores de agua en la cavidad del molde, cuya evacuación es difícil
y por ese motivo pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.

a. Resistencia en verde. Este concepto es válido para las arenas humedecidas, se

logra por la compactación de la arena y depende principalmente del porcentaje de
arcilla y del porcentaje de humedad, se logra aumentar esta en verde adicionándole
cereales.

b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para

evaluar las cualidades de resistencia mecánica de una arena, se puede aumentar
esta resistencia en seco adicionándole silicatos, debiendo soportar la acción erosiva
del metal.

c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundición de soportar altas

temperaturas del metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia
agregándole oxido de fierro, harina de sílice o alquitrán en polvo.

Estabilidad térmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios

bruscos de temperaturas sin sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.
Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundición de soportar las altas
temperaturas sin que se presenten signos de fusión (quemado), y depende del tipo de arena y contenido de
arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.

Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse atravesar por los gases producidos
durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se
forma durante la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:

a. Contenido de humedad. El contenido óptimo de humedad de una arena de molde debe estar entre 5 y
7%. A mayor contenido de humedad la permeabilidad disminuye.

b. La granulometría. Cuando los granos son más grandes darán mayor permeabilidad, y los granos
pequeños darán menor permeabilidad.
c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los granos de forma angular.

d. Distribución del tamaño del grano. Un rango amplio de distribución de los granos (en muchos tamices) nos dará una mayor
permeabilidad comparada con una distribución más compacta (en 3 o 4 tamices adyacentes)..

e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compatibilidad, menor será la permeabilidad, y a menor intensidad de
comparación será mayor la permeabilidad.

f. Contenido de arcilla. Es más permeable aquella arena de moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.

g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundición de reproducir los detalles mínimos de la forma del modelo y depende de 2
factores:

1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas aplicadas en su superficie.

2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma con suma facilidad, dependiendo del porcentaje de
arcilla y del porcentaje de humedad.

h. Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometría fina da mejor acabado que una arena de granulometría gruesa o
basta.

i. Debe ser reusable. Después del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas nuevamente para la confección de nuevos
moldes, cuidando siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades deseables básicas.

Deben ser fáciles de preparar y moldear.

American foundry society
 Análisis granulométrico
Los tamices mantienen una relación fija. Se utiliza 50 gramos secos. Se agita
aprox. 15 mins. Tamaño de la muestra: 50 gramos
Contenido en arcilla AFS 5,9 gamos ó 11,3%
Granos de arena: 44.1 gramos ó 88,2%

Núm. equiv. Cantidad de la muestra

de la serie de 50 gramos retenida
E.U.A. en el tamiz
Gramos Por ciento Multiplicador Producto
6 ninguno 0 3 0
12 ninguno 0 5 0
20 ninguno 0 10 0
30 ninguno 0 20 0
40 0,2 0,4 30 12
50 0,65 1,3 40 52
70 1,2 2,4 50 120
100 2,25 4,5 70 315
140 8,55 17,1 100 1,71
200 11,05 22,1 140 3,094
270 10,9 21,8 200 4,36
Charola 9,3 18,6 300 5,58

Total 44,1 68,2 15,243

Número de finura de grano AFS=Producto total / Porcentaje total=15,243/88,2=173

aglomerante o aglutinante ?
aglomerante o aglutinante ?

Solidificación dirigida
AGLUTINANTES

Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en determinadas

proporciones con agua y arena. Una característica de los aglutinantes es la adhesión ya que forman
películas alrededor de la arena y adhieren a ella cuando son mezclados con una cantidad definida
de arena. Deben de proporcionar: Cohesión, plasticidad, durabilidad, control de defectos
de expansión de la sílice, fluidez a las mezclas y capacidad de posibilitar el desmoldeo.

Caolinitas: Al203.SiO2.2H2O. Estas mantienen su estructura cristalina hasta los450ºC, a partir de

esta temperatura pierde sus propiedades como arcilla.

Bentonitas: Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas volcánicas

compuestas principalmente por montmorillonita,
Pierden su estructura cristalina a los 600ºC.

Illitas: Al4K2(Si6Al2)020(OH). Pierden su estructura cristalina a los 400ºC.

.4. Aditivos aglutinantes básicos en la fundición.

En forma genérica, son los productos capaces de dar cohesión y plasticidad a una mezcla preparada de arena y
agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados entre sí por películas formadas con la
mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de aglutinantes:

Aditivos o aglutinantes orgánicos.

Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que añadidos a las mezclas de arena es pequeños
porcentajes, impiden la aparición de ciertos defectos, mejoran su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los
aditivos orgánicos más utilizados son:

a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con ácidos minerales, el almidón de maíz,de yuca u otros almidones.
Existen cuatro tipos de dextrinas comúnmente utilizados en la fundición y son:

- Goma Inglesa

- Dextrina blanca

- Dextrina rubia

- Goma alcalina
b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena verde, en porcentajes
aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la propiedad de reducir la evaporación del agua de
la mezcla.

c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor cohesión a la arena de
moldeo.

d.- El Alquitrán. Es un derivado del petróleo y se emplea en la confección de machos en un porcentaje de 2% (el
macho una vez confeccionado se debe llevar al horno hasta unos 150°C aprox.). Como ventaja da mayor
resistencia a la arena seca, su principal defecto es que crea acumulación de gas.

e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3% y sirve para
dar mayor cohesión a la mezcla.

f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sintética, se utilizan en porcentajes que van de 1.5 a 2% de la
mezcla. Ejemplo: La urea.

g.- Los Aceites. Se utilizan mezclándolos con otros aditivos (cereales), en un porcentaje aproximado de 2%, el
más utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a
reemplazarlo por aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero, más barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgánicos:

a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que

predomina un constituyente sobre los demás:

Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes básicos la illita, y está formado
por las arcillas ordinarias o materiales cuyo punto de fusión fluctúa entre 1300 y
1400°C.

Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)

Tiene como constituyente básico la montmorillonita, y los más importantes son:

Bentonita sódica 1250 - 1350°C

Bentonita cálcica 1250 - 1350°C

 Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente básico la caolinita, y los principales son:

Material Intervalo de fusión

Caolín 1650 – 1775 oC

Caolín plástico (bola de arcilla) 1600 – 1770 oC

Arcilla refractaria (fire clay) 1700 – 1775oC

• b.- Aglutinantes cementosos. Los más utilizados en fundición son:

• Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez a la cavidad del molde,
se mezcla con arena silícea y agua en porcentajes que va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay
que tener en cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.

• Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricación de machos, en una proporción de

10cm3 de silicato de sodio por 1 kg de arena silícea.
 Creación de la forma
 Aglutinantes y Mezclas para
Agentes orgánicos de liga

Furan se cataliza con acido fosforico

Resinas termofragantes Alquidisocianato

Fenosiliciosianato.

Estos fraguan a temperatura ambiente con la ayuda de un catalizador, el

más común es el furan y cataliza con acido fosforico.
Uso. Corazones chicos y grandes, incluso en moldes.
Tiene muchas ventajas sobre los demás (furan) pero es costoso por el
equipo a usar y no es recuperable.
• Aglomerantes
• Aglomerantes son materiales que sirven para unir o
pegar los granos de arena(adhesión), beneficiando a la
mezcla para moldeo dándole más resistencia tanto en
seco como enverde, para que los aglomerantes puedan
realizar correctamente su función es necesario que pasen
por un proceso químico o termoquímico de fraguado.
Los materiales aglomerantes son aquellos que al mezclarse
con agua se encuentran en estado pastoso y una consistencia
variable, el cual le permite poderse moldear, adherirse a otros
materiales, unirlos entre sí y protegerlos, endureciéndose y
alcanzando alta resistencia mecánica, los aglomerantes más
usados y más típicos son: la arcilla, yeso , cal y el cemento .
 Resistencia

Sistema de resorte

Tornillo Probeta de arena

Manivela

Tuerca fija

Resorte Mordaza fija

El moldeo. Consiste en obtener una reproducción en negativo de la pieza, es el espacio vaciado en el cual
ha de colarse el metal líquido que al solidificarse, adquirirá la forma del moldeo. Según los materiales
empleados y su consiguiente duración los moldes (formas vacías), se dividen en:

Moldes transitorios, perdidos, de arena

Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.

Según el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extracción del modelo, retoque,
etc.), se distinguen:

a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la
ayuda eventual de medio de transporte y levantamiento (grúas, carretillas, planos inclinados, etc.), o de
utensilios mecánicos, (atacadores neumáticos o eléctricos, vibradores, etc. ). Se emplea generalmente en
los pequeños talleres de fundición.

b.- Moldeo a máquina. Cuando algunas o todas las operaciones (compactación de la arena, extracción del
modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las máquinas adecuadas. En el moldeo mecánico es
indispensable la ayuda de medio de levantamiento y de transporte para asegurar en las operaciones
auxiliares el mismo ritmo de producción que el que imprimen las máquinas de moldear.
neck
• LEY DE LA CONTINUIDAD
• TORRICELLI
• BERNOULLI
• SCHORINOV
• WLODAWER
• NIELSEN
• KARSAY
V = V2hg
Formas de compactar la arena: en los moldes de arena (transitorios, que solo sirven para confeccionar una
pieza), la arena puede compactarse o atacarse por una de las siguientes formas:

a. A presión: cuando se dispone alrededor del modelo y en una caja una cierta cantidad de arena suelta
para compactarla en la medida y dirección adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con la mano,
usando compactadores de manoneumáticos o eléctricos

b. Por vibración o sacudimiento: cuando una vez colocado la arena alrededor del modelo dentro de una
caja se somete al conjunto a una serie de sacudías o de vibraciones que asiente los granos de arena.

c. Por vibración y presión combinadas: se puede diseñar dispositivos que ejecuten estas dos formas de
compactar la arena.

d. Por proyección centrifuga : cuando la arena de moldeo se proyecta contra el modelo dentro de una caja
mediante una rueda que gira dentro de una carcasa provista de una abertura tangencial

e. Por proyección neumática: cuando la arena se proyecta por medio de aire comprimido. Es un sistema
característico de ciertas máquinas modernas para confeccionar machos, que por su velocidad de acción se
denominan máquinas de disparar noyos. Este sistema es similar a una sistema de arenado para limpiar
superficie oxidadas con una chorro de arena/aire
 Modelos
• Caja de moldeo.- Son cajas de caras abiertas en las cuales la la arena se
compacta redondeando el modelo.
• Contiene y soporta la arena durante el moldeo y permite la apertura del
molde para la extracción del molde.
• Se alinean con pasadores y guías, cuando se requieren más de una línea
de partición se usan los “cohetes” que no son más que otra caja externa,
normalmente son de madera, si la pieza es grande se deja la caja puesta
pero esta deberá ser de metal.
• Modelos metálicos:

• cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de

tamaño pequeño o mediano se debe utilizar modelos metal.
Para hacer los modelos metálicos se utilizan un primer modelo
de madera, llamándose a este modelo de doble contracción.
 Ventajas de los modelos metálicos:

Se tiene gran presión en la pieza terminada

Es rentable económicamente cuando la producción supera las 1500 unidades

Desventajas de los modelos metálicos:

Necesita un segundo modelo de madera

Difícil de ser mecanizados.

• Metales más usados en la confección de modelos:

• a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el más utilizado dentro de los metales, se, maquina con
facilidad, es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como desventajas su peso excesivo de alrededor
de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.

• b.- Latón: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el dimensionamiento ,se fabrican por soldadura
los moldes metálicos , se utilizan generalmente para pequeñas piezas y para el moldeo en racimo .c.- Aluminio y
sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de pequeño y mediano tamaño, como desventaja su peso
específico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene buena resistencia a la acción abrasiva de la arena.
Otros materiales usados para hacer modelos:

a.- Yeso de parís: para objetos pequeños y de gran exactitud, se emplean en estado pastoso, su contracción
es despreciable alrededor de 2 por mil . Se lo puede utilizar en la fabricación de cajas de machos de pequeñas
dimensiones.

b.- Resinas epóxicas: se utilizan para fabricar modelos y moldes de pequeñas dimensiones. Son fácilmente
trabajables, pueden ser corregidos en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso específico es
menor que el del aluminio. El más común es el formaldehido de urea, y otros formaldehidos del tipo fenol.
Función específica de un modelo:

a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea
obtener por fundición.

b. Formar las marcas o estampas para la colocación de los machos

c. Moldear el sistema de alimentación

d. Establecer superficie de participación o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo más pulido posible y
recubierto de un barniz

f. Se debe buscar un costo mínimo en la confección del modelo , que está en

función directa con el número de piezas a fabricar
Función específica de un modelo:

a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea
obtener por fundición.

b. Formar las marcas o estampas para la colocación de los machos

c. Moldear el sistema de alimentación

d. Establecer superficie de participación o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo más pulido posible y
recubierto de un barniz

f. Se debe buscar un costo mínimo en la confección del modelo , que está en

función directa con el número de piezas a fabricar
Función específica de un modelo:

a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea
obtener por fundición.

b. Formar las marcas o estampas para la colocación de los machos

c. Moldear el sistema de alimentación

d. Establecer superficie de participación o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo más pulido posible y
recubierto de un barniz

f. Se debe buscar un costo mínimo en la confección del modelo , que está en

función directa con el número de piezas a fabricar
Función específica de un modelo:

a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea
obtener por fundición.

b. Formar las marcas o estampas para la colocación de los machos

c. Moldear el sistema de alimentación

d. Establecer superficie de participación o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo más pulido posible y
recubierto de un barniz

f. Se debe buscar un costo mínimo en la confección del modelo , que está en

función directa con el número de piezas a fabricar
Corrección del modelo de fundición:

Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza

fundida nos salga de las dimensiones y forma deseada. Dentro de las
correcciones más importantes que se deben hacer a los modelos tenemos:

Corrección por contracción

Corrección por ángulo de salida

Corrección por sacudida de molde

Corrección por distorsión

Corrección por mecanizado

 Etapas del proceso
• Diseño del modelo

• La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la forma
externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.

• En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o
plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

• Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de
fundición:

• • Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma
una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para
la fundición.

• A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o
acabado por arranque de viruta.
 Modelos para fundición
Clasificación general:
A. Según la forma que reproducen: externos e
internos
(Caja para machos)

B. Forma: Al natural, enteros o divididos en dos o

más partes

C. Material: Madera, metálico, resinas

 Modelos para fundición
Propiedades

• Fácil extracción o desmoldeo

• Deben prever la contracción. Tabla. 1
• Deben prever posteriores mecanizados. Fig. 2
• Deben ser duraderos
• Deben ser precisos
 Modelos
 Debe tener ángulos de salida, ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá
el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena
durante su extracción. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y
2º.

 ensayo y error.
 Modelos
 Poco Uso.- Usar materiales fáciles
de trabajar (madera), clavo, tornillo,
pasta para resanar.
Tabla .1 valores de contracción de algunos metales
Figura 1. sobre espesores de maquinado en función del
área a maquinar
Tabla 1.Código de colores para modelos
 Machos para fundición
FUNCIONES QUE DESEMPEÑAN LOS MACHOS:
• Ejecución de partes vacías o internas de una pieza
 Machos para fundición

• Solucionar problemas de contrasalidas de

piezas
 Machos para fundición

• Solucionar problemas de ángulos de salida en las

piezas
 Machos para fundición
• Evitar cajas intermedias
 PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR LOS
MACHOS
• Resistencia una vez fabricado el macho:
facilidad de manipulación durante la extracción
del macho.
• Conservación durante el almacenamiento:
Por lo general la fabricación de los machos es
mucho más rápida que la fabricación de los
moldes lo que obliga al almacenamiento; esto
hace que deban guardarse en lugares secos y
libres de polvo para que la humedad no los
afecte .
PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR LOS MACHOS

• Poca deformación por dilatación: Un macho

sometido al calor, un tiempo demasiado alto pero
menor al tiempo de solidificación de la masa metálica
que lo envuelve, puede originar grietas o fracturas en
él originando defectos internos en la pieza.
• PERMEABILIDAD: Facilidad para dejar evacuar los
gases.
• Resistencia durante la colada: va ligada con la
facilidad de manipulación durante la extracción del
macho. En muchos casos, se pueden presentar
deformaciones que se contrarrestan utilizando apoyos,
o soportes durante el curado.
 PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR
LOS MACHOS
• Poca oposición a la contracción del metal: Los
machos deben poseer algo de “elasticidad” debido a la
contracción del metal al solidificarse, una excesiva
compactación hace disminuir la permeabilidad
impidiendo que se deslicen entre si los granos y ocupen
los espacios entre ellos.

• Buen acabado superficial: se recurre a un Índice de

finura mayor y a un mayor apisonado hasta donde sea
posible sin que ello vaya afectar otras propiedades como
la permeabilidad, la elasticidad, dilatación y friabilidad.
PROPIEDADES QUE DEBEN CUMPLIR LOS MACHOS

• Friabilidad: Una vez solidificadas las piezas los

machos deben ser extraídos desmoronándolos.

• Bajo costo: Para un proceso productivo se tiene

que hacer un estudio de rentabilidad teniendo en
cuenta el número de machos y el tamaño de los
mismos, teniendo en cuenta aglomerantes,
resinas, mano de obra, desarrollo de nuevos
procesos y acabado que se requiera en las
piezas.
PROCESOS DE FABRICACION DE LOS MACHOS

Se fabrican según su ejecución sea:

• manual o mecánica;
• la temperatura sea en caliente o igual a la del
medio;
• la arena base utilizada para la preparación.
Los procesos más utilizados son:
Machos al aceite
Machos al silicato de sodio – CO2
Machos en cáscara o Shell molding
 MACHOS AL ACEITE

Aglutinantes y aglomerantes en la preparación

de mezclas. Se utilizan aceites vegetales
animales y minerales
Preparación; arena silícea al 100%
• 2 a 4% de aceite
• 0,75 a 0,8% de dextrina
• 1 a 2% de agua
• 0,5% de resina
 MACHOS AL ACEITE

• Endurecimiento o curado. Este se da por la

oxidación de los aceites a una temperatura
entre 185ºC y 210ºC alcanzando algunas veces
300ºC cuando se adiciona a la mezcla, aceites
distintos a la linaza.
• Ventajas y desventajas: El costo del estufado
es tan alto que este proceso ha entrado en
desuso. No puede ser reutilizada la arena salvo
para relleno de moldes.
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

El proceso al silicato de sodio CO2 consiste en

preparar una mezcla de arena con silicato de
sodio como aglomerante luego se procede a
fabricar el macho compactando la arena sin que
se pierda las propiedades de permeabilidad, en
una caja de madera o metálica y luego se hace
pasar una corriente de bióxido de carbono (CO2)
directamente sin desmoldear
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

P =0,002 a 0,003 bares (1 bar = 100 KPa)

Figura 3 tiempo de gaseado en función del peso del
macho.
MACHOS AL SILICATO DE SODIO
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

El endurecimiento del macho depende de la relación

existente entre el porcentaje de SiO2 y el porcentaje
Na2O llamado módulo M.

TABLA 2. Influencia del modulo en la resistencia, almacenamiento y desmoldeo de

los machos

Resistencia Almacenamiento Desmoldeo

Módulo (SiO2/Na2O)

Elevado 2,8 Débil Imposible Fácil

Medio 2,4 Media Medio Medio
Bajo 2 Elevada Posible Difícil
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

• reacción química entre el CO2 y el silicato de sodio

Na2O2 Si02 + CO2 Na2CO3+ 2SiO2
• reacción final
• Na2O2SiO2 + CO2 + H2 0 2NaHCO3 + 2SiO2

Secado de la mezcla debido al flujo de CO2 que

atraviesa la misma.
Difusión de la humedad para la atmósfera después
del gaseado
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

Ventajas:
• No es necesario el cocido de los machos
• No se requieren armaduras
• Precisión dimensional tanto en molde como machos
• Es muy rápido
• Equipos baratos y sencillos
 MACHOS AL SILICATO DE SODIO

Desventajas
• Débil friabilidad por lo que se debe utilizar poco aglutinante
• La arena no es reutilizable debido a la presencia de carbonato y
bicar­bonato de sodio.
• La arena una vez preparada tiene la tendencia a endurecerse por
el CO2 de aire.
 MACHOS EN CASCARA

Se fabrican utilizando el mismo proceso de

moldeo en cáscara (Shell - molding). Se preparar
una mezcla de resina con arena se pone en
contacto con la caja de machos previamente
calentada a una temperatura comprendida entre
200ºC y 280ºC aproximadamente y luego se
eleva la temperatura a 350ºC obteniéndose un
macho duro y resistente.
 MACHOS EN CASCARA

• La resina es de tipo fenol formaldehído

• La cantidad de resina varía según la finura de
la arena, 2.5 – 5%
• Para un buen desmoldeo de la placa modelo
o la matachera se suele utilizar ACPM o
siliconas
MACHOS EN CASCARA
 MACHOS EN CASCARA

Ventajas
• Precisión y el estado de superficie.
• Las cáscaras pueden ser almacenadas más
largo tiempo sin precaución especial.
• Debido a la precisión no requiere maquinado.
Desventajas
• De orden financiero, la rentabilidad es, en
principio, para el propietario de la patente.
• La resina es cara y su consumo es alto.
MODELERIA

odm-2020
  INTRODUCCIÓN

 La industria la fundición es muy importante para

construir máquinas e infinidad de piezas en
distintos tamaños y formas, para ello se desarrollan
conocimientos técnicos tan diversos como son el
dibujo industrial, la mecánica de los cuerpos
sólidos y fluidos.
 Buscamos encontrar nuevos criterios para diseñar
modelos, incluyendo software y programas para
este, conocer algunos
 procesos de fundición utilizando moldes
permanentes y moldes desechables, logrando con
ello rapidez, eficiencia, calidad y economía en los
modelos para fundición.
Un modelo para fundición es el elemento que
sirve para la obtención de los moldes de arena.
Estos se logran cuando la arena se comprime
alrededor del modelo y ambos están dentro de
una caja de moldeo. Cuando se termina de
compactar la arena se extrae el modelo y
después de cerrar el molde, se vacía el metal
líquido para que llene las cavidades del mismo.
Los modelos deben estar bien diseñados a fin de
evitar dificultades de moldeo, o bien desecho por
excentricidades, formación de grietas y otros
defectos más. Los defectos anteriores pueden
evitarse si se prevén las formas adecuadas de los
modelos para facilitar el moldeo.
Puede definirse un modelo como una replica
de la pieza que se desea obtener. Al
diseñador hay que tener en cuenta la
disminución de las dimensiones ocasionadas
por la contracción de la pieza al enfriarse, la
rugosidad de las superficies por la
calidad de la arena y los alojamientos para
los corazones. Los pesos de los modelos
pueden variar entre unos granos y 50 ó 60
ton. De ahí que los tamaños de los modelos
son muy variados.
 2.2 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE
 MODELOS

 El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de

selección del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno,
plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio congelado.

 Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen
también para la selección del material.

 Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico
(de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste. Puede
fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es
excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo en cáscara.
Maderas:

Se tienen dos tipos de maderas:

 Duras: Maple, Encino y Ébano
 Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto

La utilización de cada uno de estos tipos de maderas esta en función de la

cantidad de piezas que se fabricarán con el modelo. Las maderas duras tienen
una magnífica resistencia a la abrasión, sin embargo como inconvenientes se
tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se
emplee
para la fabricación de modelos, deberá estar perfectamente sazonada o estofada
y
almacenarse para impedir la reabsorción de agua.

Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor

bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas
reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y aún antes,
en lo que toca a corrección dimensional. Los modelos sueltos son generalmente
de construcción de madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de
modelos de madera, montados en una placa metálica o en otras completamente
de madera, aun cuando lo mas recomendable es hacerlas completamente de
metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente de madera.
 Metales

 Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado, bronce,
 aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también aleaciones plomo-bismuto.

 Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo del

 tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del
 número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales,
sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.

 Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes

 Bronce 70,000 a 120,000 moldes
 Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
 Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
 Compuestos más de 110,000 moldes

 Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del hierro

 colado por su resistencia a la abrasión, a la deformación y alojamiento. Por lo que
 respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de este metal que
 puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio, etc.
 Plásticos

 Los más usuales en la fabricación de modelos son las

resinas epóxicas y la resina poliéster reforzada con fibra de
vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el polietileno, el
estireno, el acetato. La resistencia a los agentes químicos,
su moldeabilidad y propiedades a la abrasión hacen de la
fibra de vidrio y de las resinas epóxicas un material muy
adecuado para la fabricación de modelos.
 Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta
40,000 moldeadas sin presentar alteraciones
dimensiónales.

 Otros

 Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto

refractario, el barro y el más moderno la espuma plástica.
El uso de cada uno de estos materiales es bastante
específicos y depende del tipo, tamaño y de la cantidad de
Los modelos de las piezas son fabricados de madera
y con dimensiones ligeramente mayores para
contrarrestar el fenómeno de la contracción sólida y
el maquinado posterior. En la figura , es posible
visualizar los modelos que son utilizados en el
laboratorio. Como es posible observar cada modelo
posee la forma geométrica de la pieza y está
constituido por dos partes, alineadas por clavijas.
Una de las partes es colocada en la Caja superior del
molde o Tapa y la otra parte del modelo en el marco
inferior de la caja de moldeo. Ambos componentes
tienen como plano común la superficie de partición
de la caja de moldeo.
Para construir las cavidades que constituyen el
bebedero, los canales de colada y los ataques,
también son utilizados modelos de madera. Con
respecto a la forma geométrica de estos
componentes, para los modelos de bebederos son
utilizados formas tronco cónicas, de esta manera
la turbulencia y aspiración de aire generado por la
reducción de la sección transversal del flujo es
controlada. Para mejorar el llenado, una cavidad
de vertido es construida manualmente por el
fundidor con la ayuda de las herramientas de
moldeo, de esta manera se logra un vaciado inicial
suave evitando la formación de zonas turbulentas
  TIPOS DE MODELOS

Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan,

dependiendo de los requerimientos en cuanto al tipo,
tamaño y peso de la pieza a fabricar, el volumen de
producción, la fundición y las facilidades de
fabricación:

 Modelos sueltos.
 Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
 Modelos placa modelo.
 Modelos especiales
 Modelo con caja de corazones.
MODELOS SUELTOS.

Pueden considerarse a este tipo de modelos con

acoplamiento simple de las piezas a fabricarse en las cuales
se han incorporado las tolerancias y las plantillas de los
corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la línea
de partición del molde debe hacerse a mano. El sistema de
coladas y alimentación también se hace a mano y
finalmente la separación de modelo y molde se efectúa
también manualmente teniendo necesidad de aflojar
previamente el modelo para poder separarlo del molde,
consecuentemente en ese momento se tiene una variación
dimensional. Aún cuando la utilización de este tipo de
modelo es cosa común en nuestro medio, en la mayoría de
los casos podría eliminarse su utilización, ya que la
producción de moldes que se obtiene es baja y costosa.
 MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA
INCORPORADO.

 Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el

sistema de colada parte del modelo, elimina la necesidad
del trabajo a mano para hacer dicho sistema. Con este tipo
de modelos se obtiene una más rápida elaboración de
moldes para pequeñas cantidades de piezas.
 CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1
Y 2.

  En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques tales

como bloques rectangulares, cilíndricos para bujes, etc., es
posible tener modelos con una superficie plana en la parte
superior y por lo tanto con una línea recta de partición en la
junta entre las partes superior e inferior del molde.
  Las peculiaridad de diseño de algunas piezas hacen imposible
tener una superficie de partición plana y así los modelos que se
utilizan para hacer los moldes requieren la utilización de tarimas
o camas especiales de madera, aluminio o de arena.
  Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas
con modelos de línea de partición irregular, es ventajoso tener el
modelo hecho en dos partes, partiendo en una superficie plana
para facilitar el moldeo. La parte superior y la inferior se unen
exactamente con pernos ya sea de madera o
 de metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere más tiempo
y más dinero para su fabricación, pero el costo adicional se
MODELOS PLACA MODELO

La producción de cantidades grandes de piezas pequeñas, requiere

el uso de este tipo de modelos. En estos la parte superior y la parte
inferior del modelo están montadas en los lados opuestos de una
placa de metal o de madera que siguen la línea de partición. Las
placas modelo también se hacen de una sola pieza, caso en el cual
tanto la placa como los modelos se hacen colados en moldes de
arena o de yeso, en este caso se llaman placas modelo integrales.
El sistema de colada generalmente va incorporado en la misma
placa. Placa modelo generalmente se utilizan en máquinas de
moldeo para obtener máxima velocidad de fabricación aún cuando
en ocasiones son susceptibles de ser utilizados en bancos de
moldeo con pizonetas manuales.

Elcosto de fabricación de estas placas modelo de justifica por el

aumento en la producción y la obtención de mayor exactitud
dimensionalmente en las piezas coladas. Una importante limitación
en la utilización de este sistema es el peso del molde que puede
ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50 kg,
 PLACAS SUPERIOR E INFERIOR

 Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en

diferentes piezas. Así las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser
elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes máquinas.
 El moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilización de máquinas de
moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos.
 La fabricación de placas modelo separadas superior e inferior es la más costosa,
pero usualmente se justifica por el aumento considerable de producción y la
facilidad de fabricación de piezas grandes que no pueden manejarse con el equipo
de placas modelo. La fabricación de moldes mediante el uso de placas separadas
requiere un alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guías, bujes y
pernos de localización para asegurarse de obtenerse piezas no variadas.
 MODELOS ESPECIALES

 Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente,

no son aplicables existe la necesidad de recurrir a modelos
especiales.
 a). Para piezas muy grandes se utilizan los modelos
esqueleto o linternas. Este tipo se usa para moldes grandes
hechos manualmente en su mayoría.
 b). Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales
se utilizan para fabricar moldes de piezas simétricas.
 c). Modelos maestros. Son modelos generalmente hechos
de madera, los cuales son utilizados para hacer los
modelos para alta producción. Se pueden colar varios
modelos para producción hechos con el modelo maestro y
montar esos modelos en las placas correspondientes
después de haberlos acabado a sus dimensiones
apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro
deben incorporarse ciertas tolerancias tales como la
conocida doble contracción.
  CONSIDERACIONES DEL PROYECTO.

Un buen modelo de fundición debe cumplir con los

siguientes requisitos:

ÁNGULOS DE EXTRACCIÓN.

Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o

más partes para poder extraer el modelo, para lo cual es
necesario que este tenga en todas sus caras normales a
la línea de partición, una inclinación que permita su
extracción, sin que el modelo arrastre arena consigo.
Para determinar el ángulo de extracción β de los
modelos, se recomiendan los valores que se dan en la
tabla.
 CONTRACCIÓN METÁLICA.

 Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen,

este fenómeno origina una reducción en las medidas de la pieza, por lo cual los
modelos al ser proyectados, deben contener en sus dimensiones el por ciento de
contracción del metal o aleación.
En la tabla se dan algunos valores de contracción
metálica, para aplicarlos alas dimensiones del modelo, en
función del metal en que será vaciada la pieza.
 SOBRE ESPESORES DE MAQUINADO.
 Al proyectar las dimensiones para un modelo también se debe
tomar en cuenta aquellas superficies que se maquinan, a fin de
dar un sobre espesor de material para el maquinado. Existen
diferentes criterios y normas al respecto, aquí un ejemplo de ello.
Norma Francesa NFA 32011 para hierro gris.
 Sobre espesor clase L.
 Para dimensiones que nos son fundamentales por la función
misma de la pieza. (Cotas no afectadas de tolerancia en el dibujo
de definición).
 FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.
 Al diseñar las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite. Esto en
ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza que se desea
obtener.
 DIMENSIONES DE LAS PLANTILLA.
 Las plantillas son necesarias cuando la pieza es hueca y sirven para
formar la cavidad en el molde que servirá de apoyo al corazón. Como
una orientación, en piezas cuya sección del corazón es cilíndrica y se
apoya en los extremos, las dimensiones de las plantillas son:
 COLORES UTILIZADOS.
 Por sus formas algunos modelos resultan complicados de identificar
claramente, por lo cual se pintan sus partes de colores, cada color corresponde
a una parte o superficie especifica según la norma que se este utilizando.
 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO.
 Para simplificar el calculo de las dimensiones del modelo en las cotas de
definición, se debe hacer caso omiso de las tolerancias, y los valores calculados,
pueden redondearse al medio milimétrico, es decir, si la dimensión necesaria
para el modelo es de 27.7 mm, el valor final del modelo puede ser
 28.00 mm.
DISEÑOY FABRICACION
DE MODELOS
COMPUTARIZADOS
Diseño
asistido por
computadora
 El diseño asistido por computadora, más
conocido por sus siglas inglesas CAD
(computer-aided design), es el uso de un
amplio rango de herramientas computacionales
que asisten a ingenieros, arquitectos
 y a otros profesionales del diseño en sus
respectivas actividades. El CAD es también
utilizado en el marco de procesos de
administración del ciclo de vida de productos (en
inglés product lifecycle management).
 También se puede llegar a encontrar denotado
con las siglas CADD (computer-aided design and
drafting), que significan «dibujo y diseño asistido
por computadora».
 Estas herramientas se pueden dividir básicamente en
programas de dibujo en dos dimensiones (2D) y
modeladores en tres dimensiones (3D). Las herramientas
de dibujo en 2D se basan en entidades geométricas
vectoriales como puntos, líneas, arcos y polígonos, con
las que se puede operar a través de una interfaz gráfica.
Los modeladores en 3D añaden superficies y sólidos.
 El usuario puede asociar a cada entidad una serie de
propiedades como color, usuario, capa, estilo de línea,
nombre, definición geométrica, etc., que permiten
manejar la información de forma lógica. Además pueden
aladores en 3D pueden, además, producir
previsualizaciones fotorrealistas del producto, aunque a
menudo se prefiere exportar los modelos a programas
especializados en visualización y animación, como
Autodesk Maya, Bentley MicroStation, Softimage XSI o
Autodesk 3ds Max y la alternativa libre y gratuita
 El proceso de diseño en CAD consiste en cuatro
etapas.
 1. Modelado geométrico. Se describe como forma
matemática o analítica a un objeto físico, el
diseñador construye su modelo geométrico
emitiendo comandos que crean o perfeccionan
líneas, superficies, cuerpos, dimensiones y texto; que
dan a origen a una representación exacta y completa
en dos o tres dimensiones. El representado en línea
abarca todas las aristas del modelo que se
 pueden considerar como líneas llenas dando como
resultado una imagen ambigua ya que algunas veces
las formas son complicadas y para facilitarlo se
pueden usar los colores para distinguir las líneas de
las piezas y tener una mejor visualización. Sus
estructuras se representan en 2, 2 ½ y dimensiones.
Cuando
2. Análisis y optimización del diseño. Después de haber
determinado las propiedades geométricas, se somete a un análisis
ingenieril donde podemos analizar las propiedades físicas del
modelo (esfuerzos, deformaciones, deflexiones, vibraciones). Se
disponen de sistemas de calendarización, con la capacidad de
recrear con exactitud y Diseño asistido por computadora 2 rapidez
esos datos.[]

[Link]ón y evaluación del diseño. En esta etapa importante se

comprueba si existe alguna interferencia entre los diversos
componentes, en útil para evitar problemas en el ensamble y el
uso de la pieza. Para esto existen programas de animación o
simulaciones dinámicas para el cálculo de sus tolerancias y ver que
requerimientos son necesarios para su manufactura.[]

4. Documentación y dibujo (drafting). Por último, en esta etapa se

realizan planos de detalle y de trabajo. Esto se puede producir en
dibujos diferentes vistas de la pieza, manejando escalas en los
dibujos y efectúa transformaciones para presentar diversas
perspectivas de la pieza.[]
CNC, CAD, CAM,
CAE, CAPP
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CNC (CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO)

 “Control” en CNC se
aplica al método de
mando que dirige una
máquina de forma
eficiente y exacta en
todo momento. Y
numérico, por que
utiliza un lenguaje
formado por números,
letras y símbolos
normalizados, dirigidos,
supervisados y
ejecutados por medio de
una computadora
integrada a la máquina,
de ahí el nombre de
DEFINICIÓN:
Control Numérico
Computarizado (CNC).
 CNC
El objeto del control numérico es
lograr la automatización en la
fabricación de piezas.
El objeto de las máquinas
automáticas es poder reproducir las
piezas diseñadas el número de veces
que sea necesario y disminuir al
máximo la intervención del hombre
en la operación de la máquina.
Cuando se desarrollaron los sistemas
de control numérico (CNC –
Computerized Numerical Control) la
idea consistía en pre-planificar cada
movimiento que el operario realizase,
para posteriormente ejecutarlos
secuencialmente de manera rápida,
evitando las imprecisiones que se
cometen en cualquier proceso
manual.
El desarrollo continuó ampliando el
movimiento punto a punto a
interpolaciones circulares y
helicoidales, y agregando multitud de
funcionalidades adjuntas.
EL CNC tiene que ser capaz de
realizar las operaciones manteniendo
los diferentes errores que se producen
dentro de las tolerancias establecidas.
Los centros de maquinado CNC
son máquinas totalmente automáticas en las que
su objetivo es la producción a gran velocidad de
muchas piezas u objetos. En la operación de
estas máquinas tampoco participa el hombre.

Se considera control numérico a

todo dispositivo capaz de dirigir
posicionamientos de un órgano
mecánico móvil, en el que las
órdenes relativas a los
desplazamientos del móvil son
elaboradas en forma totalmente
automática a partir de
informaciones numéricas
definidas, bien manualmente o
por medio de un programa.
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CAD (DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA)

 Representa el
conjunto de
aplicaciones
informáticas que
permiten a un
diseñador
“definir” el
producto a
fabricar.

CAD SIGNIFICA: “DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA” (CAD –

COMPUTER AIDED DESIGN)
Permite al diseñador crear imágenes de partes,
circuitos integrados, ensamblajes y modelos de
prácticamente todo lo que se le ocurra en una
estación gráfica conectada a un computador
Estas imágenes se transforman en la base de
un nuevo diseño, o en la modificación de uno
previamente existente.
 CAD 2D: sustitutivo básicamente
del tablero de dibujo, la
representación de los objetos es
bidimensional; la información
geométrica de que dispone el
ordenador es bidimensional, es
decir, está contenida en un plano.
Modelado geométrico 3D:
descripción analítica de la
volumetría, contorno y
dimensiones del objeto o sistema,
incluyendo relaciones
geométricas e incluso algebraicas
entre los distintos componentes;
(x,y,z).
Características de las aplicaciones cad que permiten especificar y formalizar la representación
inequívoca de una pieza o sistema:
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CAM (MANUFACTURA ASISTIDA POR

COMPUTADORA)
Este sistema agrupa las aplicaciones encargadas de
traducir las especificaciones de diseño a
especificaciones de producción.

(Cam significa Computer Aided Manufacturing)

“fabricación asistida por computadora”
  Generación de programas de Control
Numérico.
 Simulación de estrategias y trayectorias de
herramientas para mecanizado del producto
diseñado (partiendo de un modelo CAD).
 Programación de soldaduras y ensamblajes
robotizados.
 Inspección asistida por computadora. (CAI –
Computer Aided Inspection)
 Ensayo asistido por computadora. (CAT –
Computer Aided Testing)

Las posibilidades de aplicación CAM

encontramos:
 Todo este conjunto de posibilidades, que
proporciona la tecnología CAM, acortan de
forma considerable el tiempo de mercado,
evitando tener que efectuar correcciones
a posteriori en las características básicas
del diseño.
Digitalizado
 y mecanizado de u
na cara
Mecanizado ortogonal
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CAE (INGENIERÍA ASISTIDA POR

COMPUTADORA)
 Este sistema engloba el conjunto de
herramientas informáticas que
permiten analizar y simular el
comportamiento del producto
diseñado. Es la tecnología que analiza
un diseño y simula su operación para
determinar su apego a las condiciones
de diseño y sus capacidades.

(CAE SIGNIFICA COMPUTER AIDED ENGINEERING) “INGENIERÍA

ASISTIDA POR COMPUTADORA”
 El CAE mecánico, en particular,
incluye un análisis por elementos
finitos (FEA, finite element analysis)
para evaluar las características
estructurales de una parte y
programas avanzados de cinemática
para estudiar los complejos
movimientos de algunos mecanismos
El CAE electrónico,
asimismo, permite verificar
los diseños antes de
fabricarlos, simular su uso
y otros análisis técnicos
para evitar perder tiempo y
dinero.
Tiene por objetivo,
básicamente, proporcionar
una serie de herramientas
que permitan fabricar la
pieza diseñada.
  Cálculo de propiedades físicas:
volumen, masa, centro de gravedad,
momentos de inercia, etc.
 Análisis tensional y cálculo mecánico y
estructural: lineal y no lineal.
 Análisis de vibraciones.
 Simulación del proceso de inyección
de un molde: análisis dinámico y
térmico del fluido inyectado (inyección
virtual)
 Simulación de procesos de fabricación:
mecanizado, conformado de chapas
metálicas, soldaduras, análisis de
fijaciones (fabricación virtual)
 Simulación gráfica del funcionamiento
del sistema: Cálculo de interferencias,
estudios aerodinámicos, acústicos,
ergonómicos, etc. (prototipado virtual)

PRINCIPALES
APLICACIONES CAE:
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CAPP (PLANIFICACIÓN DE PROCESOS ASISTIDA POR

COMPUTADOR )
 Es un sistema experto que captura
las capacidades de un ambiente
manufacturero específico y
principios manufactureros
ingenieriles, con el fin de crear un
plan para la manufactura física de
una pieza previamente diseñada.

CAPP SIGNIFICA (COMPUTER AIDED PROCESS

PLANNING), O PLANIFICACIÓN DE PROCESOS
ASISTIDA POR COMPUTADOR
 Este plan especifica la
maquinaria que se
ocupará en la producción
de la pieza, la secuencia
de operaciones a
realizar, las
herramientas,
velocidades de corte y
avances, y cualquier otro
dato necesario para
llevar la pieza del diseño
al producto terminado
EMPALMES EN MADERA
TECNICAS DE FUNDICION
 Procesos de Fundición
El producto de la
fundición es una pieza
colada.
Puede ser desde 1 Kg
hasta varias
Toneladas.
Su composición
química puede variar
según necesidades.
MOLDEO SIN MODELO
• MICROSOFT CORPORATION.
Propiedades del Aluminio.
• BIEDERMANN, A. Fundición de los
Metales No Ferrosos, Hornos Eléctricos y
Ensayos de los metales.
• TITOV, N. D. Tecnología del Proceso de
Fundición.
• CAPELO, E. Tecnología de la Fundición.
• BEELEY, P.R. Foundry Technology.
•
LABORATORIO DE FUNDICION
LABORATORIO DE ARENAS
• ANALISIS GRANULOMETRICO
• OBJETIVO
• Determinar la granulometría de las arenas de fundición y
clasificarlas para su uso posterior.
• GENERALIDADES
• El proceso de fundición empleando moldes no permanentes,
requiere entre otros materiales, del uso de arenas,
principalmente cuarcíferas, que reúnan ciertas características
• granulométricas.
• Por esta razón, en la perspectiva de hacer uso de diferentes
tipos de arenas, es necesario en forma previa, caracterizar la
granulometría inicial de la arena, para posteriormente
determinar cuál será el rango de tamaño de la misma, que
resulta ser más adecuado para su uso como componente
principal en la preparación de la arena de moldeo, que debe
estar en un rango relativamente estrecho de tamaño.
• EQUIPO Y MATERIALES A EMPLEAR

• • Arena
• • Tamices
• • Equipo de sedimentación y sifonaje

• PROCEDIMIENTO
• Una vez seleccionada la arena, se lleva adelante el
deslamado de la misma, para posteriormente someterla a
un proceso de tamizado con el propósito de determinar su
• distribución de tamaño. Luego, se separan las fracciones
que correspondan a un tipo de arena gruesa y fina,
• caracterizando cada una de ellas, en función de su
distribución en un determinado rango de tamaño.
 PREPARACION DE MUESTRAS

A) TMAR 3 PALADAS
B) FORMAR UN MONTO DE ARENA Y HOMOGENIZAR
C) APLASTAR LA ARENA CON EL REVES DE LA PALA Y DIVIDIRLA EN 4
PARTES
D) ELIMINAR DOS DE LAS PARTES DEL MONTON
E) REPETIR B, C Y D HASTA OBTENER UNA CANTIDAD NECESARIA PARA LAS
MEDICIONES
Redondo Subangular Angular Sub-cristalino Cristalino
CLASIFICACION SEGÚN AFS (AMERICAN FOUNDRYMEN SOCIETY)

•Redondo
•Sub-angular
•Angular
•Coagulado
 Análisis granulométrico
Los tamices mantienen una relación fija. Se utiliza 200 gramos secos. Se agita
aprox. 15 mins. Tamaño de la muestra: 50 gramos
Contenido en arcilla AFS 5,9 gamos ó 11,3%
Granos de arena: 44.1 gramos ó 88,2%

Núm. equiv. Cantidad de la muestra

de la serie de 50 gramos retenida
E.U.A. en el tamiz
Gramos Por ciento Multiplicador Producto
6 ninguno 0 3 0
12 ninguno 0 5 0
20 ninguno 0 10 0
30 ninguno 0 20 0
40 0,2 0,4 30 12
50 0,65 1,3 40 52
70 1,2 2,4 50 120
100 2,25 4,5 70 315
140 8,55 17,1 100 1,71
200 11,05 22,1 140 3,094
270 10,9 21,8 200 4,36
Charola 9,3 18,6 300 5,58

Total 44,1 68,2 15,243

Número de finura de grano AFS=Producto total / Porcentaje total=15,243/88,2=173

 Determinación de la arcilla

1. Tomar 50 gramos, se seca.

2. Mezcla con 47 cc de agua + 25 cc de
NaOH
3. Se lleva a un agitador eléctrico
Se realiza un lavado:
1. Agitar 5 min y eliminar la solución
utilizando un sifón (hasta 1”).
2. Agregar agua destilada hasta 6” y agitar
5 min.
3. Dejar asentar y eliminar agua utilizando
el sifón
4. Repetir 2 y 3 hasta que el agua salga
clara
5. Se seca, se pesa y se obtiene el % de
arcilla