REACTORES DE
LIXIVIACION
Los equipos de mezclado son de uso muy común en
proyectos hidrometalurgicos.
Entre los principales equipos de agitación y mezclado
pueden citar se los agitadores de paleta y hélice y los
mezcladores de turbina.
agitadores de paleta. Para agitadores de paletas
planas en reactores cilíndricos la potencia del motor
se calcula de:
𝑃=𝑐 𝑥 𝐿3 𝑥 𝑠 𝑥 𝑁 3 𝑥 𝐷1.1 𝑥 𝑊 0.3 𝑥 𝐻 0.6
Donde:
P = potencia del motor del agitador (HP)
c = coeficiente adimensional de potencia
D = diámetro del estanque (pies)
H = altura del líquido (pies)
L = longitud de la paleta (pies)
N = velocidad de la paleta (rps)
s = densidad del líquido (lb/pie3)
W = ancho de la paleta (pie)
Z = viscosidad absoluta (lb/pie seg)
El cálculo se realiza rápidamente a partir del grafico
de Fig. 4. En este se representa C vs el Reynolds
modificado, definido como:
𝐿2 𝑥 𝑁 𝑥 𝑠
𝑅𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓 =
𝑍
agitadores de turbina. El cálculo se puede obtener
directamente de figuras como la de Fig. 5. En estos
gráficos se representa el número de potencia (Np)
versus Reynolds modificado.
𝐷2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
𝑁 𝑅𝑒 =
𝜇
𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝑁 𝑝= 3 5
𝜌𝑥 𝑁 𝑥𝐷
D = diámetro turbina (pie)
N = velocidad agitador (rps)
ρ = densidad fluido (lb/pie3)
µ = viscosidad fluido (lb/pie seg)
gc = aceleración de gravedad (32,3 pie/seg2)
P = potencia del motor del agitador (lb pie/seg)
En general los reactores del tipo de agitación
mecánica presentan los datos de diseño que se
señalan en Fig. 6 para el reactor de configuración
estandar.
La transferencia de masa en este tipo de equipos se
favorece si se implementan baffles en el reactor. El
número mínimo de baffles (nb) se calcula de:
𝐷𝑇
𝑛𝑏 =0.4
𝑊𝑏
LIXIVIACION EN BATEAS
La lixiviación por percolación en bateas es otra de las
técnicas de uso frecuente en sistema
hidrometalurgico.
Estos equipos son de hormigón armado recubierto con
revestimientos antiacidos y con fondos filtrantes.
Las unidades quedan caracterizadas por ancho por
largo x altura. Algunos datos de dimensionamiento
son:
Para una altura de 6 mts, la razón L/A fluctúa alrededor
de 1.2.
En forma anexa a las bateas de percolación debe
considerarse las bombas y estanques de
almacenamiento de soluciones así también como las
unidades de carga del mineral y descarga del ripio.
lixiviación en pilas. En esta técnica, de amplio uso
para el tratamiento de minerales de baja ley, el
equipo queda representado por el propio sistema de
tratamiento.
Los aspectos constructivos básicos de un sistema de
lixiviación en pilas han sido abordados en un artículo
de TAM. El dimensionamiento de una pila es función
de las toneladas a tratar (peso específico aparente de
la mena, altura de la pila, ángulo de reposo del
material, entre otros aspectos principales).
Un problema de dimensionamiento de la pila se
presenta en el set de lixiviación del problema 4.
Considerando paredes inclinadas en 45° y base
cuadradas, la superficie de revestimiento para estos
estanques puede calcularse de las siguientes
expresiones:
1
𝑉
𝐿=0.840 (
0.083 ) 3
1
𝑉
𝑙=0.454 (
0.083 ) 3
1
𝑉
𝐻=0.193
0.083( ) 3
𝑉 23
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = (
0.083) + 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠 𝑦 𝐴𝑛𝑐𝑙𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠
PROBLEMA DE LIXIVIACION POR
AGITACION
Se necesita dimensionar una planta de lixiviación por
agitación para el tratamiento de 1200 TPD de un mineral
oxidado de 27 CuT y, gravedad especifica de 2.7 gr/cm3
y granulometría de 100% - 48#.
Las experiencias de laboratorio entregan los
siguientes resultados
Si la operación se realiza con 45 % en sólido,
Determinar:
Dimensiones y numero de reactores
La potencia requerida por el agitador de un reactor de
12'Ø x 18' de altura operando en condiciones
similares es de 15HP (Ø rodete = 4') Si se consideran
constantes las relaciones volumen tanque/HP y Ø
agitador/Ø reactor, determinar los HP requeridos y las
dimensiones del rodete.
Costo total por reactor
Hallando la dimensión y numero de reactores
De acuerdo a la data entregada, el tiempo de
lixiviación con el que se obtiene un valor óptimo de
extracción de cobre es de 3 hrs.
El flujo de mineral es de 50 TPH y como se emplea
una pulpa de 45% sólidos, se tiene:
50
0.45= 𝑇𝑃𝐻 =111.1𝑇𝑃𝐻 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑋
Esto significa 61.1 TPH de agua (ρ agua=1.0 Ton/m3)
Interesante conocer el flujo volumétrico de pulpa, para la
cual se determina la densidad de pulpa:
𝐴
𝜌𝑝=
𝐹 𝑊
+
𝜌 𝑝 𝜌𝑤
En la cual:
ρp =densidad de la pulpa
A = TPH de pulpa
F = TPH de sólidos
W = TPH de líquido
ρs, ρw = densidades del sólido y líquido respectivamente
Reemplazando los datos numéricos, se tiene:
111.1 3
𝜌𝑝= =1.40 𝑇𝑜𝑛 / 𝑚
50 61.1
+
2.7 1
Entonces el flujo volumétrico de pulpa resulta:
𝐴 111.1 3
𝑄= 𝑄= =79.4 𝑚 / h𝑟
𝜌𝑝 1.4
El volumen requerido para la lixiviación, con tiempo
de 3 horas, resulto:
V = t x Q = 3 x 79.4 = 238.2 m3
Sea considera que el mecanismo de agitación ocupa
un 20% del volumen nominal, entonces:
𝑉 3
𝑣 𝑟𝑒𝑎𝑙 = =297.75 𝑚
0.8
Se estima que 3 reactores son adecuados para una
planta de lixiviación por agitación que opere en las
condiciones señaladas.
Como se desea emplear 3 reactores cilíndricos (H = D)
se tiene que cada reactor tendrá un volumen de =
100 m3 3
𝜋𝐷
𝑉 𝑟= =100 𝐷=5 𝑚
4
La planta contará entonces con 3 reactores en serie
de 5 mts de diámetro y 5 mts de altura.
Determinando la potencia requerida del motor y
dimensiones del rodete
Si se considera que la agitación de un reactor de 12'
de diámetro y 18' de altura requiere una potencia de
15 HP, en similares condiciones de operación, y si se
mantiene una relación constante volumen reactor/HP;
se tiene;
Volumen reactor (12' D y 18' H) = 122 x 18 x π/4 =
2036 pie3
Volumen reactor planta (5m D) = 3426 pie3
2
𝑉
𝑟 =3.1415 𝑥 ( 8.202 ) 𝑥 16.404=3426
Por tanto:
2036 3426
=
15 𝑥
𝑥=25 𝐻𝑃
De igual modo, el reactor de 12' x 18' requiere un
rodete de 4' de diámetro. Si la razón D rodete/D
reactor = cte., se tendrá:
4 𝑥
=
12 5 𝑥=1.67 𝑚𝑡𝑠
COSTO DEL EQUIPO
Costo reactor = a(x)b
x = capacidad (volumen) del reactor (gal) para un
reactor de 5 m. longitud y 5 m. de diámetro, el
volumen total es 87 m3 (22960 gal)
a = 1.97
b = 0.783
Costo reactor = 1.97 (22960)0.783 (M&S = 500)
Costo reactor = 5118 US$ (M&S = 500)
Costo del mecanismo, incluye agitador y motor.
Costo m = a(x)b
x = HP requeridos (25 HP)
a = 592
b = 0.962
Costo mecan. = 592 (25)0.962
Costo mecan. = 13096 US$ (M&S = 500)
Costo total = Costo reactor + costo del mecanismo de
madera
Costo total = 5118 + 13096
Costo total = 18214 US$ (M&S = 500)
Costo total = 18214 x 725
(1981) 500
Costo total = 26400 US$
por reactor
(1981)
DISEÑO
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación
continua industrial constituido de varios estanques en
serie (Fig. 3.24).
Datos
Número de estanques: 8
Capacidad: 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos: 33.33%
Grado de molienda: 100% < 60 mallas ASTM
Densidad real del mineral: 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación: 24h (determinado por la curva
grado de lixiviación/tiempo)
Figura 3.24, Esquema de un sistema continúo industrial
Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa:
Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua):
Cálculo del volumen de cada uno de los 8 estanques
(Fig. 3.24):
Volumen de un estanque cilíndrico: H=1.5D
Problemas
Se desea tratar un yacimiento con reservas de 27 x
106 TM de mineral oxidado de cobre, de ley media
1,5% Cu, mediante lixiviaci6n en bateas. El mineral
tiene una gravedad específica de 2.7 Ton/m3 y una den
sidad aparente de 1.7. Se pide:
dimensionar las bateas
la porosidad del lecho percolante
el flujo unitario, en Its/m2 min, si el caudal de solución
es de 260 m3/h r.
el número de bateas si el tiempo total del ciclo es de
144 horas
La vida media de operación de la planta puede
conocerse de las reservas del yacimiento aplicando la
ecuaci6n de HOSKINGS:
En la cual, VMO se da en años y r en millón es de
toneladas.
Del cálculo resulta una VMO de 15 años. Así, el
tonelaje diario a procesar en la planta es:
𝑟
𝑇𝑃𝐷= ; 𝑐𝑜𝑛 𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑊𝑀𝑂 𝑥 360
Resulta entonces un flujo de 5000 TPD de
alimentación a la planta.
El volumen de las bateas está dado por:
𝑇𝑃𝐷
𝑉𝐵= 𝑥𝑠
𝜌𝑎𝑝
Con s, factor de utilización de la batea, del orden de
0.85 se obtiene un volumen de 2500 m3,
aproximadamente.
Si se supone bateas cuadradas y de 6 m de altura,
resulta: largo= ancho = 24 m.
La porosidad del lecho queda dada por:
𝑉 𝑚𝑖𝑛
𝜀 =1 −
𝑉 𝑔𝑒𝑜𝑚
Con Vmin volumen que ocupa el mineral en la batea.
Se obtiene Ɛ = 0.46, porosidad normal para lechos
percolantes de tamaño 100% - 1/2".
El flujo unitario se conoce de:
𝑄 𝑙𝑡𝑠
𝑞= , 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑑𝑜 7.5 2 𝑚𝑖𝑛
𝐴 𝑚
El número de bateas se determina conociendo el
tiempo total del ciclo de lixiviación y considerando 48
horas para carga y descarga:
144+ 48
𝑁 ° 𝑏𝑎𝑡𝑒𝑎𝑠= =8 𝑏𝑎𝑡𝑒𝑎𝑠
24
con un tiempo de ciclo total de 192 horas.
4.2 DIMENSIONAMIENTO DE
LA PILA
Se desea dimensionar una pila unitaria de base
cuadrada con los siguientes datos:
Toneladas a tratar en pila = 600 Ton
Peso específico aparente = 1,5 Ton/m3.
Altura de la pila H = 2,2 m
Ángulo de reposo = 42°
A=16 m
600 𝑡𝑜𝑛 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑟 = 3
=400 𝑚
1.5 𝑡𝑜𝑛 / 𝑚
El volumen de la pila se obtiene de:
y como A = B y a = b, por ser pila cuadrada, la
ecuación anterior se reduce a:
La que se resuelve para A= 16 m
La corona:
2 𝑥 2.2
𝑎=16 − =11.1 𝑚
𝑡𝑔 42 °
Separación sólido-líquido
Introducción
En una planta de lixiviación en pilas, la solución que
escurre de las pilas es bastante clara y contiene muy
pocos sólidos en suspensión. En la mayoría de los casos,
no hay etapa específica de separación sólido - líquido. La
solución rica se almacena en piscinas donde pueden
decantar los pocos sólidos que contiene.
Al contrario, la lixiviación por agitación produce una
pulpa consistente en pequeñas partículas sólidas en
suspensión en la solución.
Una etapa de separación sólido - líquido es
absolutamente necesaria para sacar los sólidos de la
solución y enviarlos al tranque de relaves, mientras la
solución clarificada puede pasar una posterior etapa
de recuperación de valores.
Hay dos métodos de separación sólido - líquido:
- El espesamiento (hasta 55% sólidos)
- La filtración (hasta 92% sólidos)
3.25. Espesadores
Los espesadores son equipos que efectúan la
separación líquido - sólido por decantación de los
sólidos en un estanque grande.
Un esquema se presenta en la figura anterior 3.25.
3.5.3. Lavado en circuitos de decantación en
contracorriente (DCC)
El sólido (barro decantado) siempre viene
acompañado de solución de impregnación (+/- 40 %),
y está contiene valores, por lo cual es imperativo
recuperarla.
Después de la lixiviación dinámica, la pulpa que se
obtiene del último agitador debe pasar por etapas de
separación sólido - líquido y lavado, antes de desechar
los sólidos lixiviados. El lavado se puede realizar en
varios espesadores, en los cuales el agua de lavado y
la pulpa fluyen en contracorriente (Fig. 3.26). Del
primer espesador sale la solución exenta de sólidos
que continúa el proceso y del último, el mineral
agotado o relave.
A las operaciones de lavado de los sólidos en
contracorriente, se les denomina como etapas DCC,
que significa decantación en contracorriente.
3.5.3.1. Determinación de la eficiencia de lavado
por balance másico en circuitos DCC.
Operacionalmente, el balance másico del sistema
permite determinar la eficiencia de lavado en
sistemas DCC.
Su aplicación se visualizará a través del siguiente
ejemplo (Fig. 3.27).
Bases:
Figura 3.27, Balance de masa en un circuito DCC.
Volumen de líquidos, m3/d:
Alimentación A = 1000 x (100 - 55) % = 818
Descarte D = 818
Agua de lavado W = 818 x 2.5 = 2000
Solución rica SF = 2000
Cálculo de las concentraciones:
800 C0 + 2000 C2 = 2800C1 2 C 0 + 5 C 2 = 7 C1
800 C1 + 2000 C3 = 2800C2 2 C 1 + 5 C 3 = 7 C2
800 C2 + 2000 C4 = 2800C3 2 C 2 + 5 C 4 = 7 C3
800 C3 + 2000 x 0 = 2800C4 2 C3 + 0 = 7 C 4
Por lo tanto,
La eficiencia de lavado queda dada por:
DIMENSIONAMIENTO
ESPESADORES
Varios métodos se emplean para determinar el área de un
espesador. Entre ellos, el método de MISHLER, más
conocido luego como método de COE-CLEVENGER, el
método de KYNCH y el de TALMAGE-FITCH y ROBERTS.
En Problema 6 se verá el dimensionamiento de un
clasificador a través de la expresión de DOE-CLEVENGER.
En esta sección se analizara el método de Talmage-Fitch y
Roberts y su aplicaci6n a un problema específico.
METODO DE TALMAGE-FITCH-
ROBERTS
Realizar una prueba de sedimentación, en condiciones
reales de operación, partiendo de una concentración
de solidos inicial conocida (Co).
Graficar en escala aritmética la altura H de la
interface versus el tiempo.
Calcular H-H. y graficar en escala logarítmica versus el
tiempo en escala lineal (Diagrama de Roberts). El
segundo punto de inflexión de la curva corresponde al
punto de compresión.
Seleccionar la concentración de sólidos que se desea
en el underflow del espesador (CD) y calcular HD de la
ecuación:
con Øo y ØD, fracción volumétrica de sólidos en la
alimentación y descarga, respectivamente.
Si HD cae sobre el punto de compresión en la curva del
punto 2 se lee tD directamente de la curva. Sino es el
caso, se dibuja la tangente por el punto de compresión
y se lee tD de la tangente.
El área unitaria está dada por:
con ρS = densidad del solido
El área total es, entonces
AT = AU x T, en que T es el tonelaje de mineral a
tratar Una aplicación de este método se detalla en
Problema 6.1
DIMENSIONAMIENTO ESPESADOR POR
METODO DE TALMAGE-FITCH Y
ROBERTS
Se desea determinar el diámetro de un espesador
para tratar 500 TM/hr. La densidad del mineral es de
2,5 Ton/m3 y las pruebas de sedimentación se realizan
utilizando 3,0 gr de floculante por TMS.
El área del espesador debe ser tal que cumpla con las
condiciones siguientes:
Determinando la concentración Co para 28% solidos
H2O : 72 gr…………….. 72/1 = 72.0 cc
Solidos: 28 ………………..28/2.5 = 11.2 cc
83.20 cc pulpa
𝑐𝑐 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
83.2 =0.0832𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000
𝑔𝑟 𝑠 ó 𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 28 𝑔𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖 ó 𝑛
= =336.53
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.0832 𝑙𝑡
Determinando la concentración CD para 52% solidos
H2O : 48 gr…………….. 48/1 = 48.0 cc
Solidos: 52 ………………..52/2.5 = 20.8 cc
68.80 cc pulpa
𝑐𝑐 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
68.80 =0.0688 𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000
𝑔𝑟 𝑠 ó 𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 52 𝑔𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖 ó 𝑛
= =755.81
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.0688 𝑙𝑡
Como se sabe la fracción volumétrica de sólidos
queda relacionada con el % en sólidos, p, a partir de:
con pf, densidad del fluido (agua, en este caso) y
pS, densidad del sólido
1 𝑥 28
∅𝑜= =0.1346
2.5 ( 100 − 28 )+ 1 ( 28 )
1 𝑥 52
∅ 𝐷= =0.3023
2.5 ( 100 −52 ) +1 (52 )
1 𝑥 44.1
∅ 𝑀= =0.239
2.5 ( 100 − 44.1 )+1 ( 44.1 )
Como se define la concentración para la descarga, se
calcula la altura de pulpa a la que se logra esta
concentración, mediante la expresión dada en el
punto 4 precedente.
∅𝒐 𝑯 𝒐
𝑯 𝒐=
∅𝑫
Como HD < Hc, se traza una tangente a la curva de
sedimentación de Fig. 6.1 en el punto de compresión y
para el HD determinado se lee:
tD = 90 minutos
Los datos
experimentales se
muestran en TABLA
6.1 y la curva de
sedimentación
respectiva se
presenta en Fig.
6.1 adjunta.
Del test se obtiene
que la altura final de
la pulpa,
considerando
compresión
máxima, es de
14,75 cm.
se obtiene el punto de compactación, tc, para 64 minutos. (TABLA 6.2 y Fig. 6.2)
Con este tiempo, en Fig. 6.1 se obtiene una altura de compresión (Hc) de
22,75
Calculando (H - Ham)
se construye el
diagrama de Roberts,
del cual:
39.35 – 14.75 = 24.60
Con este valor se calcula el área unitaria:
Equivalente a 0.459 m2/TPD
Si se tratan 12000 TMD, el área requerida por el
espesador será:
AT = 0,459 x 12000 = 5508 m2
y, por tanto, el diámetro del espesador resulta de 84 mts.
TABLA 6.3 PARAMETROS TIPICOS DE ESPESADORES
