•Tatiana Bejarano
•Iván Gutiérrez
•Diana Melo
•Daniel Pérez
Sistemas Híbridos
Dentro de una cadena de suministros
se asocia su comportamiento a un
Sistemas sistema de producción, los sistemas
híbridos híbridos son la asociación de dos
sistemas ya que pueden tener
características de ambos.
Tipos de
sistemas
• Sistema Push
• Sistema Pull
• Sistema MRP
Sistema Pull –
Push
Los sistemas de jalar
o pull y de empujar
o push, son dos enfoques
de gestión de operaciones.
En el primero los artículos
se fabricarán o se
comprarán en respuesta a
la demanda, en el segundo
se fabricarán o se
comprarán con base en lo
que se planea o anticipa.
Sistema Push -
Pull
El enfoque push se asocia
con los sistemas MRP
(Material Requirement
Planning) y es
considerado como un
sistema rígido. El enfoque
pull se asocia con los
sistemas JIT (Just in Time)
y es considerado como
un sistema flexible.
Cuando la demanda del producto determina
cuánto producir (enfoque pull), los tamaños
Sistemas de
de las órdenes de producción son pequeños,
se generan bajos costos por inventarios, y un
bajo riesgo por obsolescencia del producto
jalar o pull Los sistemas pull se caracterizan porque los
almacenes o diferentes puntos de venta
determinan individualmente las necesidades
específicas de reposición de sus stocks,
calculando la cantidad requerida, la cual
piden directamente a su almacén
suministrador.
Sistemas de
jalar o pull
Las ventajas de los sistemas pull, en
relación con los sistemas push,
Se centran fundamentalmente en la
posibilidad de operar de forma
autónoma, con un mejor
conocimiento de causa (decisión in
situ).
La posibilidad de utilizar
instrumentos informáticos más
rudimentarios, que implican menos
gastos de comunicación y proceso de
datos.
Sistemas de
jalar o pull
Las principales desventajas se centran
fundamentalmente en:
– Descoordinación de las necesidades
globales de la empresa, con la dificultad
consiguiente para efectuar un plan de
entregas.
– Las órdenes se cursan sin tener en
cuenta el stock total disponible:
programas de fabricación, etc.
– Se produce una «sub-optimización» en
el sentido de que el almacén central
atiende siguiendo el orden de «el primero
que pide, el primero que se entrega».
– Incremento del stock de seguridad
como veremos oportunamente.
Cuando la planeación empuja la producción (enfoque push),
los tamaños de las órdenes de producción se basan en
Sistemas pronósticos de mediano o largo plazo, por lo que
generalmente son grandes y variables, y generan altos
de empujar inventarios.
o push Este enfoque es conveniente cuando la manufactura del
producto enfrenta importantes economías de escala y, en
particular, cuando la demanda es estacional se aplica la
estrategia de mantener inventarios para la temporada pico,
así se evita invertir en capacidades de producción muy altas.
Sistemas de
empujar o push
El riesgo que enfrenta el
enfoque push radica en la
ocurrencia de cambios radicales
en los patrones de demanda,
que hacen obsoleto al producto
en inventario, por lo que este
enfoque sólo funciona en caso
de bienes poco diferenciados
(comerciables) o cuando existen
contratos de suministro que
aseguren la venta del producto.
Sistemas de
empujar o push
En los sistemas push es el almacén
central, o la fábrica, los que
adquieren todo el protagonismo,
determinando la cantidad a enviar
a cada almacén o punto de venta,
basándose en un cálculo
consolidado de las necesidades
previstas (forecast), así como del
conocimiento del stock disponible
en cada almacén y unas reglas de
reparto establecidas. Literalmente
los stocks se empujan a los
almacenes periféricos y puntos de
venta
Cuál sistema
conviene más
La conveniencia de adoptar un
enfoque push o uno pull depende
fundamentalmente de la importancia de
las economías de escala y de la
incertidumbre en la demanda.
La existencia de economías de escala
hace más atractivo el enfoque push, que
permite la producción de lotes grandes.
Una mayor incertidumbre en la demanda
favorece al enfoque pull, que minimiza el
riesgo de pérdidas por obsolescencia de
las existencias en inventario.
Sistemas MRP
La planificación de los
materiales o MRP es un sistema
de planificación y administración,
normalmente asociado con un
software que planifica la producción
y un sistema de control de
inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan
los materiales requeridos en el
momento oportuno para cumplir
con las demandas de los clientes. El
MRP, en función de la producción
programada, sugiere una lista de
órdenes de compra a proveedores.
Sistemas MRP
Más en detalle, trata de cumplir
simultáneamente tres objetivos:
• Asegurar materiales y productos
que estén disponibles para la
producción y entrega a los
clientes.
• Mantener los niveles de inventario
adecuados para la operación.
• Planear las actividades de
manufactura, horarios de entrega
y actividades de compra.
Sistemas MRP
El MRP determina cuántos componentes se
necesitan, así como cuándo hay que llevar a cabo
el Plan Maestro de Producción, que se traduce en
una serie de órdenes de compra y fabricación de
los materiales necesarios para satisfacer la
demanda de productos finales.
•Disminuir inventarios.
•Disminuir los tiempos de espera en la producción
y en la entrega.
•Determinar obligaciones realistas.
•Incrementar la eficiencia.
•Proveer alerta temprana.
•Proveer un escenario de planeamiento de largo
plazo.
Ejemplos de sistemas híbridos
MRP con principios de
producción esbelta
En este sistema MRP sigue existiendo un
nivel de volatilidad en la demanda
planificación y ejecución pero como resulta
evidente que habrá cierto grado de
estabilidad, quizá podamos utilizar algunos
de los principios de la producción esbelta.
• La reducción de configuraciones
• La distribución y la creación de
relaciones con los proveedores,
• Utilización de herramientas de control
estadístico de procesos para lograr
beneficios adicionales en la calidad.
Kanban con planificación MRP
Este sistema utiliza la lógica
MRP, de una forma que
permite realizar con eficacia
cambios planificados en el
diseño, y proporciona, al
mismo tiempo, algunos de los
beneficios de los sistemas pull
Este método se basa en
programar el sistema MRP
para que tome en cuenta un
periodo específico, para
determinar el componente de
demanda total durante el
mismo y calcular el número de
tarjetas kanban requeridas
Uso MRP para la capacidad
y para artículos con
tiempos de espera amplios
Este sistema tiende a utilizarse donde el
diseño del producto es relativamente
estable, pero los patrones de demanda
siguen siendo muy volátiles como para
permitir el uso de un sistema pull puro.
Si fueran demasiado volátiles, tendría
que utilizarse el sistema #1, pero como
son fluidos se puede considerar este
sistema. En él se emplean controles pull
de la producción (como kanban) en
conjunto con el sistema MRP para
planificar tres aspectos de la producción:
• Artículos
• Requerimientos
• Numero de tarjetas kanban
En este sistema medida
que el ambiente se
acerca más a patrones de
demanda estable, sigue
existiendo la posibilidad
de que en alguna ocasión
se necesite inventario y/o
capacidad extra.
El sistema MRP se puede
utilizar para proyectar
tales picos, a pesar de
que el entorno normal es
lo suficientemente
Sistema pull con un estable para permitir el
uso de controles de
control MRP de “picos” producción pull puros en
escenarios normales.
