UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

2019
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo consiste en analizar y aprender un sistema de control y supervisión, para

garantizar la dosificación de cianuro necesario en las celdas de riego durante el proceso de lixiviación.

Para esto, se realiza el estudio del proceso de lixiviación; así mediante la observación, se

identifica las deficiencias con las que cuenta el actual sistema de control y supervisión; y en base a

una lista de comparación se detallan los datos operativos, equipos e instrumentos que se utilizan y

riesgos expuestos.

Luego de realizar el estudio, viene el sistema automatizado del proceso de lixiviación, para

proceder a seleccionar el sistema de control y supervisión del proceso, en base a la cual se

selecciona los equipos e instrumentos a utilizar para diseñar el sistema de control y supervisión.

CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS

 PROCESO DE
EXTRACCIÓN DEL ORO

Figura 2. Diagrama de Bloques para la extracción de Oro y Plata.

 1.1. CHANCADO
En esta etapa se reduce el tamaño del mineral

proveniente de la mina a menos de 5 pulgadas. Además,

en el circuito de fajas, se añade cal para obtener la

alcalinidad protectora.

esto para mantener el Ph del mineral que depositamos en el PAD

entre 10.5 a 11.5, y de esta manera evitar la generación de Gas

Cianhidrico que es perjudicial para la salud.

Luego el mineral es depositado en una tolva de carguío (Ore Bin)

Figura 3. Chancadora Cónica primaria.
con una capacidad de 200 toneladas, para posteriormente ser
Fuente: [Link]
trasladado hacia el Pad de Lixiviación en camiones de 90

Toneladas. CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS

 1.2. LIXIVIACIÓN

El mineral chancado se traslada al pad de lixiviación y se deposita en

un área de 10,000 m2 para extraer el metal de la roca con una

solución de cianuro de sodio total de 200 ppm con un consumo

promedio de 0.12 kg/t de mineral.

Posteriormente la solución rica en oro es colectada por las tuberías de

drenaje que están colocadas sobre la geomenbrama, las mismas que

están protegidas por una capa de roca chancada de 1.5” (“Overliner”) Figura 4. Pad de Lixiviación.
Fuente: [Link]
en el pad. Esta solución es enviada hacia la poza PLS (pregnant

leach solution).

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 1.3. PLANTA ADR
Contamos con tres etapas, todas hacen referencia al manejo del carbón

[Link]ón. [Link]ón. [Link]ón.

1.3.1. Adsorción con carbón Activado

La solución rica de la poza PLS (Poza de Solución Rica) es bombeada hacia un conjunto de

5 columnas de carbón activado, donde los valores metálicos son adsorbidos. La solución

pobre se descarga en el tanque barren, donde se acondiciona la concentración de NaCN a

200 ppm y luego es bombeada hacia la pila de lixiviación, completando así el circuito cerrado.

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 PLANTA ADR
1.3.2. Desorción

En el tanque de Elución, se prepara una solución compuesta de Cianuro e

Hidróxido de Sodio, luego son las bombas de elución las encargadas de

hacer recircular dicha solución a través del intercambiador de calor y los

calentadores eléctricos (Heaters), hasta llegar a una temperatura de 130°C,

todo esto en un circuito cerrado, hasta llegar a la temperatura deseada.

Una vez que la solución llega a una temperatura de 130°C, es enviada hacia

los reactores de Desorción cumpliéndose nuevamente un circuito cerrado en

el cual los valores metálicos son desorbidos (extraídos del carbón) y

enviados hacia las celdas electrolíticas.

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 PLANTA ADR
1.3.3. Reactivación

El carbón es extraído de los reactores de desorción y llevado hacia una zaranda en la

cual el carbón fino es extraído y llevado hacia un tanque de carbón fino y

posteriormente hacia un filtro prensa. El carbón resultante es enviado hacia un Horno

Eléctrico (Horno de Reactivación), en el cual el Carbón es Reactivado, a través de un

proceso térmico, pasa nuevamente a través de una zaranda, donde separamos el

carbón fino (enviado hacia el tanque de carbón fino y posteriormente al filtro prensa).

Finalmente, el carbón reactivado es enviado hacia las columnas de carbón,

completándose así el proceso de reactivación térmica del Carbón.

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 1.4. REFINERÍA

Los cátodos electrolíticos saturados con cemento en la celda

electrolítica son lavados con agua a presión y luego filtrados

(enviados hacia el filtro prensa).

Luego el cemento rico en Oro y Plata es enviado hacia el Horno de

Retorna cuya función principal es extraer la humedad y el Mercurio

presente en dicho cemento. Después se mezclan con los fundentes

Figura 5. Refinería – Barras Dore.
y se funden en un horno eléctrico a una temperatura de 1,300 °C, Fuente: [Link]

para luego realizar la colada y obtener las barras de doré de 60% a

70% de pureza.

CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS

 CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS

CONTROL DE PROCESOS
En los primeros tiempos de la industria, las plantas eran supervisadas y controladas
manualmente, basándose en las indicaciones de instrumentos instalados en campo la
supervisión requería que el operador estuviera en planta para llevar a cabo el control manual
directo del proceso

La automatización es un sistema donde se transfiere tareas de producción realizadas por

operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos

1. PARTE DE MANDO .- Es la parte que actúa directamente obre la maquina se mueva o

realice tareas(motores, cilindros, comprensores)

2. PARTE OPERATIVA Suelen ser autómatas programable( tecnología programada) relés

electromagnéticos, tarjetas eléctricas, o módulos ( lógicos neumáticos ) ( tecnología
cableada )
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QUE ES UN PLC
Un PLC es un controlador electrónico capaz de ejecutar una lógica programada por software
para control industrial de máquinas, líneas de ensamblado, etc.
Los PLCs han incorporado funcionalidades de DCS tales como bloques de control PID, I/O
analógicos, protocolos de comunicación, etc.

FUNCION DE UN PID
PID( controlador proporcional, integral y derivativo ) : Es un control simultaneo por
retroalimentación que calcula el error de un equipo o proceso entre un valor medio y deseado
 Proporcional : Depende del error actual
 Integral: Tienen como propósito disminuir y eliminar el error
 Derivativo : Predicción de errores futuros

Un PLC se compone típicamente de una unidad de procesamiento, una unidad de memoria,

módulos de I/O e interfaces de comunicación.
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COMO OCURRE UN PROCESO DE AUTOMATIZACION EN LIXIVIACION

TRANSFORMACION DE LECTURAS DE NEUMATICAS A ELECTRICAS

1. Sensor
En primer lugar, debe haber algún tipo de sensor que mide una variable de proceso. Un sensor
típicamente mide temperatura, presión, fuerza, amperaje, humedad, flujo, nivel o presión.
en nuestro proceso de lixiviación
 Tanques de lixiviación
 Tolvas de gruesos
 Bombas sumergibles
 Calentadores
 Celdas electrolíticas
 Pozas de Lixiviación
 Horno eléctrico
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COMO OCURRE UNA TRANSMICION NEUMATICA A ELECTRICA

2. Transmisor
En segundo lugar, independientemente de lo que esté monitoreando el sensor, debe haber una
forma de convertir su medición a una señal de corriente, entre cuatro y veinte miliamperios. Aquí
es donde el transmisor entra en juego.
El transmisor transformara esa lectura neumática en eléctrica a través de sensores para
llevarlas a través de una fuente de alimentación hacia un tablero de control

3. Fuente de Alimentación
Para que se produzca una señal, debe haber una fuente de energía, igualmente como en la
analogía del sistema de agua donde debe haber una fuente de presión, encargada de
transformar la corriente del sensor en corriente continua (lo que significa que la corriente
solo fluye en una dirección). Esa el la función principal de la fuente de alimentación
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COMO OCURRE UNA TRANSMICION NEUMATICA A ELECTRICA

4. Lazo
Además de una fuente de alimentación adecuada, también debe haber un lazo. Esto se refiere
particularmente al alambre que conecta el sensor al equipo que recibe la señal de 4-20 mA y
luego regresa al transmisor. La señal de corriente en el lazo es regulada por el transmisor de
acuerdo con la medición del sensor.

5. Receptor
Finalmente, en algún lugar del lazo habrá un equipo que puede recibir e interpretar la señal de
corriente. Esta señal de corriente debe ser traducida a unidades entendidas fácilmente por los
operadores, por ejemplo pies de líquido en un tanque o los grados Celsius de un líquido. Este
equipo también debe mostrar la información recibida (para fines de monitoreo) o hacer algo
automáticamente con esa información. Las pantallas digitales, los controladores, los actuadores
y las válvulas son equipos comunes que se incorporan a un lazo.
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ESQUEMA GENERAL DE UN PLC

De acuerdo a su estructura pueden ser
COMPACTAS
En el primer caso se distingue por presentar en un solo
bloque todos sus elementos, determina a tiempo real lo que
pasa en el proceso , cuenta con sensores y tarjetas que dan
lectura del comportamiento de las maquinas y equipos en el
proceso de lixiviación mediante todo cableado pero una vez
echa la programación es difícil de corregirla es una gran
desventaja además de la limitada entradas para los
sensores de medición neumática y mecánica
Cuenta con una fuente de alimentación: encargado de
transformar la energía en continua de las lecturas de
neumáticas de los equipos y maquinas de los procesos de
lixiviación memorias, entradas/salidas, etc. las
PLC compacto y PLC modular
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ESQUEMA GENERAL DE UN PLC

MODULARES
Para el segundo caso, su característica principal es la de
que existe un módulo para cada uno de los diferentes
elemento en este caso para cada maquina y equipo del
proceso de lixiviación
Módulos de Interfaces de Entrada y Salida : establecen
comunicación CON LA PC para codificar los elementos
de entrada en el proceso mecánicos y neumáticos

 Cantidad de Material ingresante a la Chancadora

 Capacidad de llenado de los Silos
 Capacidad de material en la Pilas de Lixiviación
 Cantidad de lixiviante en las pozas PLC compacto y PLC modular

 Cantidad de Carbón activado en el proceso de

recuperación en los tanques de lixiviación
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ESQUEMA GENERAL DE UN PLC

Módulos de entrada discreta : sensores que dan lectura

a pulsadores, de impacto, selectores , de fuerza
 Rompe bancos
 Chancadora giratoria
 Alimentadores Vibratorios
 Fajas Transportadoras
Módulos de salida Discreta : Son transmisores de voltaje
con las que trabaja los equipos dentro del proceso
 Cuando de amperaje esta trabajando las bombas, celdas,
motores , luces de la planta , bobinas, fajas
transportadoras, Intercambiadores de calor , Bombas ,
Enfriadores , Celdas electrolíticas, Reactores , Tanques de SENSOR DE FUERZA
adsorción y elución
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ESQUEMA GENERAL DE UN PLC

Módulos de entrada Analógica : tarjetas que dan lectura

a temperaturas, magnitudes , tensiones corrientes,
amperajes

 Intercambiadores de calor
 Bombas
 Enfriadores ,
 Celda electrolíticas,
 Reactores ,
 Tanques de adsorción y elución
 Fajas transportadoras
 Campanas
 Horno eléctrico
 Tanque de gases
SENSOR DE PRESIÓN, TENSIONE
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ESQUEMA GENERAL DE UN PLC

MODULARES

Módulos de salida Analógica : Función es de transmitir

hacia los actuadores las señales de tensión o corriente que
varían continuamente en el proceso , la cual será
recepcionada por receptor dando lectura en el sistema de
control en pantalla dando alguna alteración o error en el
proceso
Esto se realiza a través de pantalla que trabajan con el
programa SCADA que computariza el proceso de lixiviacion
mediante un diagrama de flujo una interfaz hombre maquina
que nos muestra en la pantalla todo el desarrollo de la
Planta de lixiviación y el actuar de todos los sensores
conectados a la interfaz computarizada
PANTALLA DE CONTROL
 DIAGRAMA DE
AUTOMATIZACION DEL
PROCESO DE LIXIVIACION

PREPARACION DEL
MINERAL

CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS

 SISTEMAS DE
COMUNICACIONES
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Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de

control se basan en señales analógicas, neumáticas, electrónicas de 4-20

mA c.c. y digitales, siendo estas últimas capaces de manejar grandes

volúmenes de datos y guardarlos en unidades históricas, las que están

aumentando día a día sus aplicaciones.

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Las interfaces serie más conocidas son:

• RS-232: (También conocido como Electronic Industries Aliance RS-232C)

• RS485: Está definido como un sistema en bus de transmisión multipunto diferencial, es ideal para transmitir a altas

velocidades sobre largas distancias

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MODBUS: Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de

temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador.

Ethernet IP: La red EtherNet/IP™ proporciona sistemas de red a nivel de toda la planta con el uso de

tecnologías de conexión en red abiertas y estándar del sector. Permite control e información en tiempo real

en aplicaciones discretas y de proceso continuo, lotes, seguridad, variadores, movimiento y alta

disponibilidad
 ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN
SISTEMA SCADA

un sistema SCADA,
como aplicación de
software industrial
específica, necesita
ciertos
componentes
inherentes.

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 A. ORDENADOR CENTRAL O MTU (MASTER TERMINAL UNIT)

Se trata del ordenador principal del sistema el cual Las funciones principales de la MTU son:
supervisa y recoge la información del resto de las
subestaciones.  Actúa como interface al operador,
incluyendo la presentación de información

el cual es el MTU de variables en tiempo real, la

que supervisa administración de alarmas y recolección y

toda la estación. presentación de información historiada.

 Puede ejecutar software especializado que

cumplen funciones específicas asociadas al
proceso supervisado por el SCADA. Por
ejemplo, software para detección de
pérdidas en un oleoducto.

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 B. Ordenadores Remotos o RTU’s

Estos ordenadores están situados en los

nodos estratégicos del sistema
gestionado y controlando las
subestaciones del sistema, reciben las
señales de los sensores de campo, y
comandan los elementos finales de
control ejecutando el software de la
aplicación SCADA.

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 La capacidad en tiempo real se refiere a la capacidad
C. Tiempo Real del ordenador en programas de procesamiento de
datos para que siempre esté listo para procesar y
proporcionar los resultados dentro de un tiempo
especificado.

Este es el nivel que gestiona la información que los

D. Red de Comunicación. instrumentos de campo envían a la red de
ordenadores desde el sistema.

En un sistema SCADA, un programa de central que

nos sirve de intermediario para interactuar con los
dispositivos externos de control y comunicaciones;
es el programa que recibe la información, válida,
E. Software Scada.
interpreta, guarda y despliega en las diferentes
pantallas creadas para este fin; también es el
encargado de codificar las ordenes generadas por el
usuario; validar y transmitir hacia la red de control
asociada a dicha central.
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 7. TELEMETRÍA

Se conoce como telemetría al sistema que permite la monitorización, mediación y/o

rastreamiento de magnitudes físicas o químicas a través de datos que son transferidos a una
central de control.

El sistema de telemetría se realiza normalmente mediante comunicación inalámbrica pero

también se puede realizar a través de otros medios como: teléfono, redes de ordenadores,
enlace de fibra óptica, entre otros.

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 Diseño P&ID del Sistema de Control.

A continuación, se muestra el diseño base del Todos los subsistemas que intervienen en
sistema de control que se aplicará a las celdas de la Figura, formarán parte de una estación
riego. Como observa en la Figura, el diagrama
de riego o celda, a la que se denominan
P&ID cuenta con un transmisor de flujo, el cual
medirá el caudal circulante por la descarga de la
“ECR”.
celda . Es por ello que el control se realiza en las
ECR (Estaciones de control de riego) a
se emplea un control a lazo cerrado, el cual través de un lazo cerrado en donde el
permitirá obtener una retroalimentación elemento a controlar es el flujo que ingresa
y/o medición constante de las variables hacia cada celda que se encuentra en riego.
inmersas en el proceso.

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CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS
 Equipos e Instrumentos.

se hará un análisis respecto a las

variables de medición (flujo y Presión),
actuadores, elementos de control,
alimentación y telemetría para el
diseño del sistema SCADA, selección de
sus respectivos rangos de operación,
entre otras características importantes
para su aplicación.

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a. Equipos de Instrumentación:

Previa selección de equipos, se

procederá a determinar las variables de
supervisión y control y los rangos de
operación, tal y como se plantea en la
Tabla.

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b. Medición de Caudal:

Para la medición de esta variable

se cuenta con un tipo de medición
electromagnético pulsante, el cual
brinda una precisión de +/- 0.2%
realizando medidas

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c. Medición de Presión:

Para la medición de esta variable se

cuenta con dos tipos de sensores:

• JUMO MIDAS S05: El transmisor de

presión JUMO MIDAS S05 está disponible
con rangos de presión relativa y de
presión absoluta.,

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• JUMO DTRANS p20:

El transductor de presión diferencial

modelo JUMO dTRANS p20 DELTA con
interfaz HART® une una alta precisión
con una operación sencilla. Sirve para la
medición de la presión relativa y
absoluta de gases, vapores y líquidos. La
pantalla LCD muestra los valores de
medición y los datos de equipo.

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 Transmisor de Posición de la Válvula Bray:

Equipos de Control:

Al analizar los requerimientos de control para

el proceso de lixiviación, se eligió como
elemento controlador al PLC MicroLogix 1100,
un controlador de Gama baja de la familia
Allen Bradley, ya que ofrece grandes
capacidades de control en dimensiones
mínimas, además de contar hasta con 4
módulos de expansión para E/S.

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Módulo de Expansión:

En el siguiente cuadro se especifica la cantidad de entradas y/o salidas analógicas que se requiere:

Para lo cual se hacemos uso

de los siguientes módulos
de entradas y módulos
combinados de señales
análogas.

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CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PLANTAS METALURGICAS
Equipos de Comunicación:

Debido a las distancias relativamente

considerables de comunicación que
existirían entre las ECR y la unidad
central de control ubicado en Sala de
Control, todos los datos que el PLC
maneja son transportados mediante
radio enlaces hacia la planta de
procesos en donde son integrados
hacia la plataforma de control
principal.

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 Supervisión y Control:

La plataforma de Control y Supervisión

principal la realiza el Factory Talk View SE. Es
por esto que una vez integradas las señales de
cada ECR en el “OPC Server es posible obtener
la información en tiempo real del flujo con el
que se está regando en cada celda, así como la
presión de la línea de riego, la posición de
apertura o cierre de la válvula de control, y a la
misma vez, escribir en el PLC el Set Point o
valor deseado de flujo con el que el operador
desea regar.

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