INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE MACUSPANA.

ingeniería civil.
Tecnología del concreto.

Unidad 2 mortero:

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2.1 INTRODUCCIÓN
 2.1 introducción.

Origen y desarrollo

El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes,

que forman parte importante de su composición:
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra
unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas,
estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas.

También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus

construcciones monumentales.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos
materiales volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena
producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del
agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron en un lugar
llamado Puteoli conocido hoy como Puzzuoli, de aquí que a este
cemento se le llamase «cemento de puzolana».
 Definición.

Los morteros se definen como mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos,
agua y a veces adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que se
encuentra completamente mezclado y listo para su uso.

Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad de ser

empleado en muy distintas aplicaciones en edificación. Estas posibilidades vienen
determinadas por los siguientes factores:

Adaptabilidad formal. El Facilidad de aplicación. A

mortero se puede adaptar a diferencia de otros materiales los
Prestaciones diseñables.
El mortero ofrece la posibilidad
cualquier superficie y volumen, morteros no requieren especial a
de adaptar sus propiedades a las
forma e intersticio. Tampoco paramenta o sofisticación para su
exigencias que se deseen
requiere tolerancias puesta en obra. Pueden ser
conforme a la composición y
dimensionales. aplicados manualmente o por
dosificación precisas.
proyección.
Morteros según su aplicación.

Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados
bajo la acepción de morteros especiales. Podemos establecer una primera
clasificación de acuerdo con su aplicación constructiva en la que diferenciamos:

 Morteros para formación de fábricas.

 Morteros de revestimiento.
 Morteros para solados.
 Morteros cola.
 Morteros de reparación.
 Morteros impermeabilizantes.

Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse pero las clases de morteros

señaladas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.
Morteros según el concepto.

El desarrollo industrializado de los morteros ha facilitado la capacidad de producir

morteros a la medida del cliente, tanto en lo relativo a las propiedades que tendrá
el mortero servido como en la afinada composición y proporción de sus
componentes. Conforme a esto cabe otra clasificación definida según el concepto,
bien de prestación (propiedades a obtener), bien de receta (composición y
proporciones de la mezcla).

Morteros diseñados.

Son morteros cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el

fabricante con el fin de obtener unas propiedades demandadas específicamente
por el cliente.
Morteros de receta o prescritos.

Son morteros que se fabrican con unas composiciones determinadas y cuyas

propiedades dependen de las proporciones de los componentes declarados. Usualmente
se denominan según las proporciones de sus componentes según el orden:

conglomerante: arena
En el caso de morteros mixtos, al existir más conglomerantes se suele ordenar:
Cemento: cal: arena

Un mortero al que demandamos una determinada resistencia es un mortero diseñado.

Un mortero en el que prescribimos la proporción de cemento-arena es un mortero de
receta.

Lógicamente es obligado atenerse a uno u otro concepto a la hora de demandar el

producto. No es consecuente exigir a un mortero cuya proporción de mezcla
preestablecemos que alcance una determinada resistencia.
Morteros según su método de fabricación.

La tecnología de fabricación de los morteros y su llegada a obra ha evolucionado

y se ha diversificado considerablemente en los últimos años. Desde los
tradicionales morteros in situ a los actuales morteros industriales suministrados
desde fábrica, se establece otra clasificación según su forma de fabricación.

Morteros industriales semiterminados

Dentro de este grupo existen los morteros
pre dosificados y los morteros
premezclados de cal y arena.

Morteros pre dosificados son aquellos cuyos componentes básicos

(conglomerante o conglomerantes y áridos) dosificados
independientemente en una fábrica, se suministran al lugar de su
utilización, donde se mezclan en las proporciones y condiciones
especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa
hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.
2.2 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICA.
 propiedades y característica.

Resistencia

Definición
Las Resistencias mecánicas de los morteros destinados a revestimiento deben
atender fundamentalmente en su respuesta a las tensiones provocadas por
pequeños movimientos diferenciales del soporte, tensiones generadas por cambios
ambientales e impactos o agresiones externas.

Distinguimos dos tipos de resistencias relacionadas con las

solicitaciones que deberá de soportar el mortero: compresión y
tracción.

La resistencia a compresión nos proporciona una idea de la cohesión

interna del mortero. Indica, así, su capacidad de soportar presiones
sin disgregarse. La cohesión también se relaciona con el grado de
estanqueidad que será capaz de alcanzar una vez dispuesto.

La resistencia a tracción nos proporciona información sobre la

dificultad que oponen las partículas a separarse. Como en el resto de
este tipo de materiales la resistencia a tracción es baja, por lo que
debe asegurarse que el material no estará expuesto a estas
solicitaciones.
 Tipos de morteros según su resistencia.

La clasificación nos viene reflejada en la Tabla 1 de la Norma EN-998-1:2003, en

la que se muestran los diferentes criterios de designación de los morteros de
revestimiento. Se establecen cuatro grupos diferenciados por intervalos de
resistencia:

Intervalo de resistencia a compresión

Categorías Valores
CS I 0,4 a 2,5 N/mm2
CS II 1,5 a 5,0 N/mm2
CS III 3,5 a 7,5 N/mm2
CS IV 6 N/mm2

Los morteros de clases CS I y CS II, se destinan a uso interior. Son morteros

menos cohesionados, no adecuados para soportar cambios ambientales
bruscos o extremos.

Los morteros de clase III y clase IV, son aptos para el uso exterior. Su
dosificación rica en conglomerante facilita una masa mejor cohesionada y
mayor respuesta a cambios ambientales.
Los factores que influyen beneficiosamente en la resistencia del mortero
son:

 Una adecuada elección de los materiales, con una distribución granulométrica de

la arena que permita la correcta cohesión de la masa del mortero.

 Una utilización de aditivos que permiten disminuir la cantidad de agua necesaria y consiguientemente
descender la relación A/C (agua/ cemento).

 Un amasado homogéneo del mortero que permita distribuir correctamente toda el agua sin dejar
partes secas por mezclar.

Característica.
Consistencia

La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del

mismo. En algunos manuales se denomina plasticidad pero ésta es un
grado de consistencia como veremos.
La consistencia se determina por la mesa de sacudidas, de acuerdo al
procedimiento de la Norma Europea UNE-EN 1015-3.

Mesa de sacudida Molde situado para el

mortero.
 La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia plástica, que permiten a la
pasta conglomerante bañar la superficie del árido. En los otros casos se forman
morteros excesivamente secos no trabajables; o bien, muy fluidos con tendencia a
la segregación.

Puesto que la consistencia se adquiere mediante adición de agua a la masa de

arena y conglomerante, esta propiedad se relaciona directamente con la proporción
agua/cemento, crucial para el completo desarrollo de las propiedades resistentes
del mortero.

Mortero fluido.

Mortero seco.
 Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso).

Es el tiempo durante el cual un mortero posee la suficiente trabajabilidad para ser

utilizado sin adición posterior de agua con el fin de contrarrestar los efectos de
endurecimiento por el principio del fraguado.
Se determina conforme al procedimiento operativo de la Norma Europea UNE-EN 1015-9.
Responde al tiempo en minutos a partir del cual un mortero alcanza un límite definido de
resistencia a ser penetrado con una sonda, referenciada en la citada norma.

Densidad

La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus

materiales componentes, así como con su contenido en aire. La
densidad del mortero fresco se determina conforme a la Norma
Europea UNE-EN 1015-6.
Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar
un mortero ligero pueden usarse áridos artificiales ligeros (arcilla
expandida) o,más comúnmente añadir aditivos aireantes. Se
clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es igual o
menor que 1.300 kg/m3
2.3 CLASIFICACIÓN DE MORTERO.
 clasificación de mortero.

DEFINICIÓN:

Los morteros para albañilería se definen como "mezclas de uno o más

conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos".
Dichas mezclas deben ser homogéneas y sus componentes se deben utilizar en
unas proporciones determinadas de acuerdo con la utilización prevista del
mortero.
Los morteros para albañilería comprenden los morteros para uso corriente -que
se utilizan en la construcción de obras de fábrica, ya sea vista, común o
estructural- los morteros para juntas finas y los morteros ligeros.

Los morteros para albañilería se clasifican en los tipos siguientes:

Tipos de mortero según el concepto:

Según el concepto se definen dos tipos de mortero:

A.-Morteros diseñados, cuya composición y sistema de fabricación

se han elegido por el fabricante con el fin de obtener las
propiedades especificadas (concepto de prestación). Estos
morteros han sido objeto de los correspondientes ensayos por
parte del fabricante.
 B.- Morteros de receta o prescritos, que se fabrican a partir de
los componentes primarios (conglomerantes y áridos) en unas
proporciones predeterminadas (concepto de receta). Las
propiedades de los morteros de receta dependen de las
características de sus componentes y de su dosificación.

En la fabricación de morteros de receta, solamente, se utilizarán

adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure en el
correspondiente Pliego de Condiciones de la Obra.

Tipos de mortero según su aplicación:

Dentro del término "morteros para albañilería", se incluyen a todos

los que se emplean en los trabajos de albañilería y en los trabajos
de revocos externos y enlucidos internos. El primer grupo, es decir
los morteros para albañilería, comprende -según su aplicación- los
tres grupos siguientes:
 A.- Morteros para uso corriente; son morteros para utilizarlos en juntas cuyo espesor sea
superior a 3 mm y en el que, únicamente, se utilizan áridos normales.

B.- Morteros para juntas finas; son morteros

diseñados para realizar juntas cuyo espesor esté
comprendido entre 1 mm y 3 mm.

C.- Morteros ligeros; son morteros diseñados cuya

densidad -en estado endurecido y seco es igual o
menor de 1500 km. En estos morteros se utilizan,
por regla general, áridos ligeros.
El segundo grupo, comprende los morteros para uso
corriente, que responden a unos requisitos
generales, sin propiedades específicas, y los diversos
tipos de morteros para revocas/enlucidos.
 Tipos de mortero según el sistema de fabricación:

Los morteros para albañilería, según el sistema de fabricación, se

clasifican en los tres grupos siguientes:

A.- Morteros industriales. Son aquéllos que se han dosificado, mezclado

y, en su caso, amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar
de construcción. Estos morteros pueden ser 'morteros secos " y
'morteros húmedos ".

Los morteros secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios

(conglomerante o conglomerantes y áridos secos; además pueden tener
aditivos y/o adiciones) en proporciones adecuadas preparadas en una
fábrica, que se suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra,
con el agua precisa, hasta obtener una mezcla homogénea para su
utilización.
 Los morteros secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios
(conglomerante o conglomerantes y áridos secos; además pueden tener aditivos y/o
adiciones) en proporciones adecuadas preparadas en una fábrica, que se suministran en
silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta obtener una mezcla
homogénea para su utilización.

 Los morteros húmedos. Estos morteros son, como en el caso de los morteros anteriores, mezclas ponderales de sus
componentes (conglomerante o conglomerantes, áridos y aditivos; además pueden tener adiciones) en
proporciones adecuadas y amasados en una fábrica con el agua necesaria hasta conseguir una mezcla
homogénea para su utilización.

 Los morteros húmedos, que se suministran listos para su uso, pueden estar retardados por lo que es posible que
su trabajabílidad se prolongase hasta varios días sin perder el resto de sus características.
 B.- Morteros industriales semiterminados, dentro de este grupo existen los morteros
predosificados y los morteros premezclados de cal y arena.

Los morteros predosificados son aquellos cuyos componentes básicos (conglomerante o

conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una fábrica, se
suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en las proporciones y
condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta
obtener una mezcla homogénea para su utilización Estos morteros pueden tener
aditivos y/o adiciones en sus correspondientes compartimentos.

C.- Morteros hechos “in situ". Estos morteros están compuestos por los
componentes primarios, dosificados, mezclados y amasados con agua en
la obra.
En la fabricación de estos morteros, lo mismo que en la de los morteros
de receta, solamente se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de
una receta que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la
obra.
Tipos de mortero según el tipo de conglomerante:

En la fabricación de morteros para albañilería se pueden usar los

conglomerantes que se citan a continuación, dando lugar a los correspondientes
tipos de mortero, según el conglomerante o conglomerantes utilizados:

Cementos (CEM);
Cementos para albañilería (MC);
Cales aéreas (vivas y apagadas) (L);
Cales hidráulicas; (HL)
Cales aéreas - cementos (L/CEM);
Cales hidráulicas - cementos (HL/CEM).
2.4 DOSIFICACIÓN DE MORTEROS.
Dosificación de morteros.

Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen, debiéndose conciliar una
gran cantidad de factores que hacen verdaderamente imposible definir un método de
diseño de mezclas con validez universal, ya que si el método proviene de datos
estadísticos generados con mezclas de ensaye, no existe ninguna garantía de que los
materiales usados en dichos ensayos sean similares a los que el usuario del
método tendrá a su alcance.

El mortero hidráulico es un material formado por la mezcla de cemento, agua

y arena.

El mortero de cemento es ampliamente utilizado para enlucir paredes, masillar

pisos, pegar bloques, fundir dinteles y otros elementos pequeños. Gracias a su
estado inicial líquido, se lo puede moldear en distintas formas y puede presentar
acabados diversos como paleteado, escobillado, lavado, champeado, entre otros
 Rendimiento de mortero por unidad de superficie.

¿Cómo saber la cantidad de cemento y arena que se va a necesitar para

enlucir una pared o masilla un piso? La siguiente tabla muestra el
rendimiento de estos materiales por unidad de superficie para enlucidos,
masilla dos y relleno de juntas de mampostería:

Ejemplo: si tengo una pared de 50 m2 que enlucir, la cantidad de

cemento y arena que voy a necesitar se calcula de la siguiente
manera:

Cemento = 0.093 x 50 = 4.65 quintales

Arena = 0.015 x 50 = 0.75 m3
¿Cuál es la dosificación correcta para fabricar mortero?

La dosificación recomendada de cada componente varia según el productor y según el

uso del mortero. La siguiente tabla indica una proporción estándar para fabricar
morteros:
 Si el mortero es usado en ambientes expuestos a agentes agresivos como aguas
salinas, suelos sulfatados y desechos industriales se recomienda el uso de cemento
Campeón® de la empresa UNACEM Ecuador S.A., cemento hidráulico de alta
resistencia a los sulfatos tipo HS, diseñado específicamente para fabricación de
morteros.

Se recomienda el uso del cemento Campeón® por la facilidad de colocación que

brinda y el mejor acabado que presenta respecto a otros morteros hidráulicos.

Algunos principios fundamentales en la dosificación de morteros incluyen lo

siguiente:

• Morteros con altos consumos de cemento generan altas resistencias

pero también pueden Agrietarse excesivamente durante el secado.
Este tipo de morteros fraguan muy rápido, son muy densos, durables e
impermeables y poseen una gran capacidad de adherencia.

• Los morteros con bajo contenido de cemento son muy estables a los
cambios volumétricos, pero poseen muy baja adherencia, también son muy
absorbentes y por su baja resistencia son menos durables y rigidizan menos a
estructuras como la mampostería de tabique.
Gracias por su atención