HACCP

SISTEMA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

 1.R.D 640/2006 por el que se establecen las
normas de higiene relativas a los productos
alimenticios.

■ Las empresas del sector alimentario identificarán cualquier

aspecto de su actividad que sea determinante para
garantizar la higiene de los alimentos y velarán porque se
definan, se ponga en práctica, se cumplan y se actualicen
sistemas eficaces de control adecuados, de acuerdo con los
principios en los que se basa el sistema A.R.C.P.C. (ahora,
APPCC.
 ¿Cuál es su origen?

■ Apareció en los años 60 en E.E.U.U. con la idea de elaborar

alimentos seguros para los astronautas.
■ El sistema se denominó H.A.C.C.P (“Hazard Analisis Critical
Control Point”). Su implantación es obligatoria en toda
empresa alimentaria.
Que es un sistema HACCP

■ Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con

los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
Qué son las normas Haccp y
en qué consiste?
■ El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que
proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de
los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad
de la época basados en el estudio del producto final que no
aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no
tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración
de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años
80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación.
Entre otros la Organización Mundial de la Salud.
 ■ El Perú en 1996 inicia la
aplicación del HACCP con
ORIGENES DEL carácter obligatorio en la
HACCP industria de productos
pesqueros de exportación,
destinados al mercado
europeo.

■ Se hace obligatorio para toda

la industria de alimentos y
bebidas a través del
Reglamento sobre vigilancia Y
Control Sanitario de Alimentos
y Bebidas aprobado en 1998
PIRÁMIDE DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA
CALIDAD
TOTAL

ISO 22000
Gestión de la
Inocuidad

HACCP
Sistema de Análisis de
Peligros y
Control de Puntos Críticos
POES
Procedimiento Operacional
Estandarizado
de Saneamiento

BPM
Buenas Practicas de Manipulación

Capacitación.
Ordenamiento y/o reestructuración (según datos
del MINSA)
SISTEMA HACCP: ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

“Sistema netamente preventivo que nos permite

garantizar la inocuidad de los alimentos”

FASE I: Formación de Equipo HACCP.

FASE II: Elaboración del Plan HACCP.
FASE III: Implementación.
FASE IV: Certificación.
SISTEMA HACCP: LOS 7 PRINCIPIOS
 Principio 1: Análisis de Peligros

■ Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto

elaborado, se analizan todos los peligros potenciales (físicos,
químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa
de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se
estudiarán aquellos riesgos potencialmente peligrosos para
el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que
comprometan la calidad del producto.
 Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

■ Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas

preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los
puntos en los que hay que realizar un control para lograr la
seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
■ Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en
cuenta aspectos tales como materia prima, factores
intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o
equipos de producción, personal, envases, almacenamiento,
distribución y pre-requisitos.
■ Existen diferentes metodologías para el estudio de los
peligros. Lo primero que debe hacerse es definir cuáles de los
peligros detectados a lo largo del análisis son significantes
(son peligros relevantes).
■ Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos
diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que
consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros
en función de su probabilidad, severidad y persistencia.
■ Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas
cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán
analizadas mediante el Árbol de decisión.
 La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la
siguiente:

•Probabilidad: ( P )
•Severidad: ( S )
•Persistencia: ( Pr )

■ Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo

bidimensional (recomendado por la FAO{2}), a través del cual podemos
definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros
a estudio consideramos que son significantes o no.
■ Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través
del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por
el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de
preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y
ayuda junto con los prerrequisitos a determinar cuáles de los peligros
representan Puntos de Control Crítico.
 ■ Debemos establecer para
cada PCC los límites críticos de
las medidas de control, que
Principio 3: Establecer marcarán la diferencia entre lo
los límites críticos seguro y lo que no lo es. Tiene
que incluir un parámetro
medible (como temperatura,
concentración máxima)
aunque también pueden ser
valores subjetivos.

■ Cuando un valor aparece fuera

de los límites, indica la
presencia de una desviación y
que por tanto, el proceso está
fuera de control, de tal forma
que el producto puede resultar
peligroso para el consumidor.
 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

■ Debemos determinar qué acciones debemos realizar para

saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones
que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
■ Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo
además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto
tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o
vigilancia al documento.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas para cada uno de
los puntos de control crítico establecidos

■ Que permitan actuar cuando el anterior principio de vigilancia

determine de uno de estos puntos no está controlado.3
 Principio 6: Establecer un sistema de verificación

■ Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona

correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta
niveles aceptables todos los peligros significativos para el
alimento.
 Principio 7: Crear un sistema de documentación

■ Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados

para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de
PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.
 FLUJO DE OPERACIONES HACCP
Materias Primas

Pollo Aderezos Arroz Flujograma Vajilla, utensilios y

Preparación de Arroz con equipos

Lavado Pollo

PCC
Trozado Lavado
Lavado y
Aderezado desinfección

Cocción
100ºC
Desinfección
Consumo Consumo enjuague
inmediato diferido Agua a 80ºC

Recalentamiento
Servido 100ºC