DISEÑO DE

RECIPIENTES A
PRESIÓN – ASME
por: Miguel Angel Murillo Gutarra
Jefe de Ingeniería – Plus Tecnología eirl

Lima - 2003
Resumen de la Experiencia Profesional
 Amplia experiencia en el diseño, fabricación, montaje y
mantenimiento de calderos acuotubulares y pirotubulares.
 Participación en el diseño, fabricación, montaje y
mantenimiento de recipientes a presión para procesos minero-
metalúrgicos, de alimentos, agroindustriales y papeleros.
 Encargado del montaje e instalación de plantas de producción
de alambrón de cobre, papel y cartón, molineras, salas de
calderas.
 Amplia experiencia en la elaboración de presupuestos para el
montaje e instalación de proyectos de Plantas
Concentradoras, Refinerías de Metales, Plantas de
Procesamiento de Alimentos, Redes de Tuberías para
petróleo.
 Elaboración y ejecución de Proyectos para la Industria de
Bebidas Gaseosas, montaje de redes de tuberías en acero
inoxidable sanitarias.
TABLA DE CONTENIDO
 1 Definición de Recipiente a Presión
 2 Selección del Tipo de Recipiente
 3 Clasificación de los de Recipientes de
acuerdo a su Geometría
 4 Los Recipientes Abiertos
 5 Los Recipientes Cerrados
 6 Recipientes Cilíndricos de Tapas Conformadas
 7 Recipientes Esféricos
 8 Métodos de Fabricación
 9 Soldadura por Fusión
 10 Estándares de Soldadura
 11 Criterios en el Diseño de Recipientes
 12 Esfuerzos Permisibles
 13 El Código ASME
 14 Diseño bajo Consideraciones del Código
 15 Especificación de Materiales
 16 Eficiencia de las uniones Soldadas
 17 Diseño de Recipientes Cilíndricos bajo
Presión Interna
 18 Diseño de Recipientes Cilíndricos bajo
Presión Externa
1 Definición de Recipiente a Presión
 Cuando la presión del fluido dentro del recipiente
es positiva o negativa, decimos del equipo que es
un Recipiente a Presión.
 Si la presión es cero, y sólo ejerce presión el
peso propio del fluido, hablamos de un recipiente
atmosférico.
 Recipiente es todo equipo que contiene un fluido,
siendo la presión del fluido positiva, negativa o
cero.
2 Selección del Tipo de Recipiente
 El primer paso para el diseño de cualquier recipiente, es
la selección del mejor tipo deseable para un servicio
particular.
 Los factores primarios que influencian la selección son:
- La función y ubicación del recipiente
- La naturaleza del fluido
- La presión y temperatura de operación, y
- El volumen de almacenamiento necesario o la
capacidad de procesamiento
 Los recipientes podemos clasificarlos de acuerdo al
servicio que prestan, a la presión y temperatura de
operación, a los materiales de construcción o a su
geometría.
 3 Clasificación de los recipientes de
acuerdo a su Geometría
 Los tipos más comunes de recipientes se pueden clasificar
de acuerdo a su geometría:
- Tanques abiertos
- Tanques cilíndricos verticales de fondo plano
- Recipientes horizontales o verticales de tapas bombeadas
- Recipientes esféricos, entre otros
 Los recipientes en cada una de estas aplicaciones son
ampliamente utilizadas como recipientes de almacenamiento
o recipientes de proceso. Los rangos de servicio para los
varios tipos de recipiente se traslapan, es difícil hacer
clasificaciones distintivas para toda aplicación. Sin embargo,
es posible indicar algunas generalidades en el uso de los
recipientes de uso más común
 Los grandes volúmenes de líquidos no peligrosos, tales
como salmuera u otras soluciones acuosas, pueden ser
almacenadas en estanques si tienen una concentración
baja, o en tanques abiertos de concreto, madera o acero
si tienen una concentración mayor.
 Si el combustible es tóxico, combustible o gaseoso en
las condiciones de almacenamiento, o si la presión es
mayor que la atmosférica, entonces se requiere un
sistema cerrado.
 Para almacenar fluidos a la presión atmosférica, se usan
comúnmente tanques cilíndricos de fondo plano y techos
cónicos.
 Para el almacenamiento de fluidos presurizados a
grandes volúmenes se emplean comúnmente tanques
esféricos o esferoides.
4 Los Recipientes Abiertos
 Los recipientes abiertos son comúnmente usados como
tanques de ruptura de carga entre operaciones, como
tinas para operaciones por porciones, donde los
materiales pueden ser mezclados, tal es el caso de los
tanques decantadores, homogenizadores, reactores
químicos, entre otros similares.
 Obviamente este tipo de recipiente es menos costoso
que los que poseen cobertura o recipientes cerrados,
para un mismo valor de almacenamiento y detalle
constructivo. En estos recipientes el único esfuerzo es el
debido a los pesos propios del fluido y de las estructuras
inherentes.
5 Los Recipientes Cerrados
 Los fluidos combustibles, los líquidos que emanan vapores
tóxicos y los gases deben ser almacenados en recipientes
cerrados necesariamente.
 Los productos químicos peligrosos, tales como ácidos o
cáusticos, son menos riesgosos si están almacenados en
recipientes cerrados.
 El uso intensivo en el campo del petróleo y la industria
petroquímica, ha dado como resultado el enorme esfuerzo
por parte de la American Petroleum Institute API para la
estandarización del diseño de tanques de almacenamiento
y procesos con propósitos de seguridad y economía. Los
tanques para almacenar petróleo crudo y productos del
petróleo son generalmente diseñados y construidos de
acuerdo con el estándar API 12 C, API Specification for
Welded Oil Storage Tanks.
 El API 12 C es un estándar de referencia utilizado en el
diseño de tanques para la industria del petróleo, pero es
también una guía de mucho empleo en otras
aplicaciones.
 Los recipientes cilíndricos verticales de fondo plano y
techo cónico operando a la presión atmosférica, son los
diseños más económicos, montados directamente sobre
el suelo, arena, grava o piedra chancada. En los casos
donde se requiera de alimentación por gravedad, se
puede elevar el tanque sobre el suelo por medio de
columnas y vigas de madera o acero.
 Estos tanques siempre estarán provistos de venteos o
respiraderos para permitir la expansión libre del fluido,
debido a cambios de temperatura o volumen
almacenado.
6 Recipientes Cilíndricos con Tapas
Bombeadas
 Estos recipientes se usan cuando la presión del vapor
del fluido almacenado obliga a un diseño más robusto.
 Los código para este tipo de recipientes han sido un
trabajo conjunto por el American Petroleum Institute API
y la American Society of Mechanical Engineers ASME.
 Estos recipientes usualmente tienen menos de 12’ de
diámetro (3 600 mm), sin embargo, para recipientes
construidos en obra, pueden alcanzar los 35’ de
diámetro (10 700 mm) y 200’ de longitud (61 000 mm).
 Por lo general, si la cantidad de fluido a almacenar es
muy grande, se emplea una batería de estos recipientes.
 Existe una gran variedad de diseños para las tapas de
los cabeceros de los recipientes cilíndricos.
 Los cabezales más difundidos son los hemisféricos, los
toriesféricos, los elípticos bombeados, los bombeados
estándar y los cónicos.
 En casos especiales estos recipientes se cierran con
cabeceros planos. Sin embargo, rara vez se emplean
este tipo de cabeceros en grandes recipientes.
 Para aplicaciones que no adopten el código ASME, se
emplean comúnmente cabeceros de bombeado
estándar.
 El tipo más común de cabecero ASME, es el elíptico
7 Recipientes Esféricos
 Para almacenar grandes volúmenes a moderadas
presiones, usualmente se fabrican los recipientes bajo la
forma de esferas o esferoides.
 Las presiones y volúmenes de estos recipientes varían
bastante. Las capacidades van desde los 1 000 hasta los
30 000 bbl (196 hasta 5 900 m3) y las presiones de los 10
psig (67 kPa) para las grandes esferas, hasta los 200 psig
(1.4 MPa) para las esferas más pequeñas.
 Para una masa de gas determinada y una presión de
almacenamiento definida, es obvio que el volumen del
recipiente requerido será inversamente proporcional a la
presión de almacenamiento.
 En general, para una masa de fluido establecida, el tipo
de tanque esférico es más económico para grandes
volúmenes y baja presión de almacenamiento u
operación.
 A presiones de almacenamiento más altas, el volumen de
gas se reduce, y por lo tanto, el recipiente de
almacenamiento tipo cilíndrico resulta más económico.
 Cuando se manejan pequeñas cantidades de gas, hay
una ventaja en el empleo de los recipientes cilíndricos,
debido al costo de fabricación del recipiente.
8 Métodos de Fabricación
 Existen una serie de métodos para la fabricación de
recipientes, son ampliamente conocidos, la fundición,
soldadura de fusión, forja, maquinado, etc. Cada tipo tiene
cierta ventaja respecto a los demás para un tipo particular
de recipiente.
 El método de fabricación por soldadura de fusión es el
método más importante.
 El tamaño, la forma, el servicio y las propiedades del
material del recipiente pueden influenciar en la selección
del método de fabricación.
 La fundición de hierro gris es ampliamente utilizada para
la fabricación de conexiones para tuberías, se ha
extendido a la fabricación de cascos, tuberías fundidas y
cuerpos de evaporadores, debido a la mayor resistencia a
la corrosión del hierro fundido comparado con el acero.
 Los recipientes de gran diámetro no son fáciles de
fundir, además, el esfuerzo admisible del hierro gris no
soportaría los requerimientos de presión del recipiente.
 El acero fundido puede ser empleado para recipientes
de pequeño diámetro y pared gruesa. En adición, debido
a su mayor esfuerzo admisible y su mayor confiabilidad
comparado con el hierro fundido, puede ser empleado
en recipientes de muy alta presión de operación y donde
la porosidad no represente inconveniencia.
 En las aplicaciones para altas temperaturas y altas
presiones, puede emplearse aceros aleados fundidos.
 La forja es un método para dar forma al metal y que
comúnmente se emplea para ciertas partes del
recipiente, tales como bridas, conexiones y tapones.
 Los recipientes con un espesor de pared mayor a 4” son
por lo general, forjados.
 El mecanizado es el único método para el conformado en
frío, que puede ser empleado para asegurar tolerancias
exactas.
 Los recipientes multicapa para servicios de muy alta
presión pueden ser fabricados maquinando una serie de
cilindros concéntricos y ensamblados mediante
encogimiento para producir las condiciones de
preesfuerzo deseado.
 En general, el maquinado es un método de fabricación
costosa, esta limitado a pequeños recipientes y partes de
recipientes siempre que sus costos lo justifiquen.
9 Soldadura de Fusión
 Este método es el más ampliamente utilizado en la
fabricación de recipientes de acero.
 Existen dos tipos de soldadura por fusión, ambos muy
utilizados. El primero es el proceso de soldadura a gas,
el cual emplea una mezcla de combustible (por lo
general acetileno) y oxígeno para procurar el calor
necesario de fusión.
 El método de soldadura a gas se prefiere para soldar
placas muy delgadas.
 El otro método es el de soldadura por arco eléctrico,
donde el calor para la fusión la provee una corriente
eléctrica. Este método es el preferido debido al menor
recalentamiento en el material base, reducción de la
oxidación y mejor control del material depositado.
 Un proceso de soldadura por arco eléctrico muy
empleado en la actualidad para la fabricación de
recipientes es el denominado arco sumergido, con siglas
en inglés: SAW, este proceso implica sumergir el arco
eléctrico establecido debajo de una manta formada por
un flujo de mineral granulado.
 Una porción del metal granulado se funde formando una
capa protectora, esta se solidifica junto con el metal
depositado. Esto produce una soldadura virtualmente
libre de hidrógeno.
 Con este proceso se pueden depositar varias pulgadas
de material por cada pase, con lo que decrece el tiempo
de soldadura. Sin embargo, el principal aporte de éste
método radica en que se elimina la variable: operador.
10 Estándares de Soldadura
 El éxito de la fabricación mediante soldadura dependió,
principalmente, del control de las variables involucradas.
Variables tales como la experiencia y entrenamiento del
operador, el uso de materiales apropiados y los
procedimientos de soldadura.
 Un soldador inexperto o un buen soldador empleando
materiales inadecuados o procedimientos incorrectos
pueden fabricar un recipiente de muy buena apariencia,
pero se tendrá juntas soldadas defectuosas que fallarán
durante el servicio.
 Es de principal importancia que las variables de la
soldadura sean controladas en orden para producir
juntas soldadas que garanticen su labor.
 Se han establecido un buen número de códigos y
estándares para este propósito, en USA son:
 ASME Code Welding Qualifications (Section IX of the
ASME Boiler Code)
 ASA Code for Pressure Piping (B 131.1, Section 6 and
Appendices I and II)
 API Standard 12 C, API Specification for Welded Oil
Storage Tanks (Section 7 and 8)
 Standard Qualification Procedures of the American
Welding Society, AWS
 La AWS establece los estándares básicos para la
calificación de procedimientos y operadores. Estos
estándares son la base de la mayoría de los estándares
de los distintos códigos.
 Para cumplir con los estándares de soldadura mencionados
no es necesario que los procedimientos de soldadura sean
los mismos en todos los talleres. Pero es necesario que,
prescindiendo de los procedimientos empleados, las juntas
soldadas pasen los ensayos de calificación para
procedimientos de soldadura y que los operarios soldadores
sean calificados usando ese mismo procedimiento.
 Para cumplir con los estándares de soldadura, la soldadura
de taller debe probada para determinar el: esfuerzo de
tensión, ductibilidad y validez de la junta soldada.
 Los ensayos requeridos para los procedimientos de
soldadura especificados por API 12 C son:
A. Para juntas de Ranura:
1. Ensayo de tensión de sección reducida (para esfuerzo
de tensión)
 2. Prueba de doblado libre (para ductibilidad)
3. Prueba de doblado de raíz (para validez)
4. Prueba de doblado de cara (para validez)
5. Prueba de doblado de lado (para validez)

B. Para juntas de Filete:

1. Prueba de corte transversal (para el esfuerzo de
tensión)
2. Prueba de doblado libre (para ductibilidad)
3. Prueba de validez de la soldadura de filete

 Los resultados mínimos exigidos para éstas pruebas

listadas arriba están descritas en detalle en los distintos
códigos. Citaremos algunas exigencias representativas:
1. El esfuerzo de tensión en una prueba de tensión de
sección reducida no debe ser menor que el 95% del
esfuerzo de tensión del material base soldado.
2. La mínima elongación permisible en la prueba de
doblado libre es 20%.
3. El esfuerzo de cizallamiento de la soldadura en la
prueba de corte transversal no debe ser menor que el
87% del mínimo esfuerzo de tensión del material base
soldado.
4. En los distintos ensayos de validez, la superficie
convexa del espécimen se examina por la aparición de
grietas u otros defectos. Si cualquier agrietamiento
excede de 1/8” (3.2 mm) en cualquier dirección, la junta
se considera como fallada.
 Los soldadores y los procedimientos de soldadura
deben reunir ciertas calificaciones estandarizadas. Los
soldadores deben calificar bajo los procedimientos
establecidos de acuerdo a los ensayos previamente
descritos. Esto es importante porque, un operador
puede calificar mediante un procedimiento, pero puede
no calificar empleando otro, por ejemplo, un operador de
una máquina de soldadura automática puede producir
excelentes juntas soldadas, pero puede también
producir juntas soldadas no conformes al estándar
cuando emplea una máquina de soldar manual.
11 Criterios en el Diseño de Recipientes
 Mencionamos en páginas anteriores los tipos de
recipientes y algunas características. Si los recipientes
no están diseñados apropiadamente, no se acomodarán
a lo requerido, y pueden fallar en el servicio.
 Las fallas pueden ocurrir de varias maneras, por
deformación plástica debido al excesivo esfuerzo,
ruptura sin deformación plástica, inestabilidad elástica.
Las fallas también se pueden deber a la corrosión, a la
erosión, al uso o fatiga.
 Es importante remarcar, que no se consideran como
fallas del recipiente a todos aquellos actos o
procedimientos propios de la operación o ligados al
mantenimiento de los equipos.
 La inestabilidad elástica, es un fenómeno asociado con
las estructuras que tienen limitada rigidez y soportan
esfuerzos de compresión, doblez, torsión o una
combinación de ellas. Es una condición en la cual la
plancha de la estructura se altera como resultado de
insuficiente rigidez o dureza. Con frecuencia se controla
cuando sólo se involucran cargas de compresión. Un
ejemplo típico de inestabilidad elástica, es el pandeo de
un recipiente cilíndrico bajo presión externa como
resultado de operar en vacío. Otro ejemplo es, el pandeo
de un recipiente horizontal como resultado del momento
de doblez inducido por la reacción entre el recipiente y los
soportes tipo silleta.
 La inestabilidad elástica en recipientes es usualmente
asociado al usar cascos delgados.
 La inestabilidad plástica, el criterio más difundido en el
diseño de equipos es mantener los esfuerzos inducidos
dentro de la región plástica del material.
 Creep, casi siempre los diseños parten de la premisa que la
deformación de un elemento bajo cierta carga no variará con
el tiempo. Y esto es verdad para los materiales ferrosos
sujetos a carga hasta temperaturas de 650 ºF (344 ºC), si
pasamos este rango de temperaturas, el material “creeping”
bajo carga, causando deformación en el tiempo. El
deslizamiento aumentará al incremento de la temperatura.
Algunos metriales como el plomo, por ejemplo se deslizan a
temperatura ambiente.
 El estudio del creep se realiza en laboratorios, los
especimenes se cargan bajo pequeños esfuerzos de cargas
axiales constantes, y se mantienen a temperatura constante
en hornos. La razón con la cual el elemento se elonga es una
función del tiempo para cada temperatura y carga.
 La curva mostrada es una típica de creep-rating, las
especificaciones para realizar una prueba de creep se cubren
bajo la norma ASTM especification E22-41.
 Ruptura por Fragilidad, la tendencia al empleo de aceros
de mayor resistencia conlleva a incrementar la baja
ductilidad, posibilitando las fallas por ruptura, este tema
tiene como resultado numerosas investigaciones e
informes técnicos.
 La concentración de esfuerzos se conoce, se presentan
en las partes cargadas donde existen cambios de forma
o cruces de secciones. Frecuentemente estas
concentraciones se pueden evaluar en las juntas de los
cerramientos de los recipientes o en los cascos.
 El código para diseño de recipientes a presión establece
que “éstos esfuerzos deben ser considerados” pero no
indica (hasta 1960) el procedimiento para esta
consideración.
 Frecuentemente la respuesta ha sido el empleo de
grandes factores de seguridad o el empleo de materiales
más dúctiles
 El empleo de factores más grandes significa sobredimensionar
el equipo, tal dimensionamiento usado junto con materiales
más dúctiles permiten la disipación de los esfuerzos locales y
limitan la deformación plástica sin fallas por ruptura.
 Si no existe problemas de corrosión, la falla, si es que ocurre,
se debe a dos razones:
1. Excesiva deformación plástica (ruptura dúctil)
2. Ruptura Frágil
 La figura muestra una falla por ruptura dúctil debido a excesiva
deformación plástica, en un recipiente a presión multicapa,
fabricado adrede para destrucción.
 Esta falla ocurre sólo si un esfuerzo alto es distribuido en un
gran área. Los esfuerzos locales nunca producen grandes
deformaciones plásticas debido a que pequeñas
deformaciones plásticas sirven de alivio a estos esfuerzos.
 La figura muestra los fragmentos de un recipiente
monobloque probado a 5 000 psi (34 MPa), la
fragmentación es típica de las rupturas por fragilidad.
 La ruptura por fragilidad puede resultar por:
1. El uso de materiales frágiles
2. Notch Brittness (fragilidad por agrietamiento)
3. Endurecimiento por deformación en materiales
dúctiles
4. Endurecimiento por deformación debido a
sobreesfuerzos por cargas cíclicas
 Los materiales considerados dúctiles pueden fallar con
pequeñas o ninguna evidencia de deformación plástica
si el material tiene una grieta y esta con carga debajo de
la temperatura de transición.
FRACTURA POR FRAGILIDAD
 La temperatura de transición se define como aquella
sobre la cual ocurren fallas de tipo dúctil.
 Debajo de la temperatura de transición puede existir un
rango donde el material tiene un comportamiento semi-
frágil.
 Dentro del rango de transición debe existir una grieta o
notch para que ocurra una fractura por fragilidad.
 Sobre la temperatura de transición nunca ocurrirá una
falla, exista o no una grite o notch.
 Debajo de la temperatura de transición existe una
fragilización completa, puede ocurrir una fractura por
fragilidad.
 Algunos materiales como los aceros ferríticos de baja
aleación, tienen rangos de transición de varios cientos
de grados.
 Los rangos de temperatura de transición usualmente se
determinan a diferentes temperaturas mediante ensayos
de impacto Izod o Charpy. El procedimiento para los
ensayos Charpy para placas de acero para recipientes a
presión están descritas en la norma ASTM A370-54T.
 El mínimo esfuerzo de impacto permitido se encuentra
detallado en la norma ASTM A300-54aT.
 El Efecto de la Composición, todos los aceros mostrados
en la figura siguiente contienen entre 0,20% y 0,25% de
carbón y sus esfuerzos de fluencia están entre los 33 000
y los 40 000 psi, las tres curvas de la derecha muestran
fragilidad completa a -10 ºF (-23 ºC), se ha demostrado
que la presencia de fósforo disminuye la temperatura de
transición.
 Se ha encontrado una correlación que indica a la
temperatura de transición como función del contenido de
fósforo: (C + 20P).
 La adición de níquel disminuye la temperatura de
transición. El acero designado como AISI 2800 (8,5 %
de níquel) y el acero inoxidable 304 resisten cargas de
impacto por debajo de los -320 ºF (-196 ºC), que es la
temperatura de saturación del nitrógeno líquido.
 La Energía de Deformación, cuando una carga es
aplicada a un material elástico, el material se deforma
en dirección de la fuerza y hay un trabajo hecho en la
dirección de la fuerza sobre el material. El trabajo es
igual al producto de la fuerza promedio por la distancia a
través la fuerza se movió.
EFECTO DE LAS CARGAS CÍCLICAS
 Cargas Cíclicas, una ruptura frágil puede ocurrir sin la
deformación plástica apreciable, como resultado de altas
esfuerzos locales y cargas cíclicas. Estas fallas ocurren
por lo general cerca de las áreas límite de la zonas de
concentración de esfuerzos, de los defectos en las
placas o cerca de las uniones soldadas.
 Las fallas empiezan por lo general con la aparición de
minúsculas grietas en el recipiente luego de entrar en
servicio durante prolongados períodos con solicitación
de cargas cíclicas. Estas pequeñas grietas continúan
propagándose.
 El material a los alrededores de las grietas empiezan a
endurecerse debido a la deformación y se fragiliza. El
contínuo endurecimiento y la progresión de las grietas
devienen en una eventual falla por fractura.
 Otro factor importante que contribuye a la ruptura por
fragilidad es la debida al Endurecimiento por Hidrógeno, la
acción del hidrógeno a latas temperaturas y presiones difiere
de cuando se encuentra a bajas presiones y temperaturas;
cuando el acero esta expuesto al hidrógeno y sujeto a altas
presiones y temperaturas pierde resistencia a la tensión,
deviene en fragilidad y frecuentemente se agrieta o se
ampolla.
 El mecanismo de difusión del hidrógeno dentro del acero que
se encuentra a altas presiones y temperaturas se entiende
como resultado de la disociación del las moléculas del
hidrógeno hacia un hidrógeno monoatómico.
 Esta presión parcial del hidrógeno monoatómico se difunde
en el acero.
 12 Esfuerzos Permisibles
 Para aceros estructurales, frecuentemente se emplea entre
un medio (50%) y los dos tercios (66%) del esfuerzo de
fluencia como esfuerzo permisible para cargadas estáticas en
estructuras.
 El porcentaje del esfuerzo de fluencia empleado como
esfuerzo permisible depende de varios factores, como la
exactitud con que conozcamos las cargas, la confianza en los
cálculos efectuados, los riesgos de fallas, la uniformidad del
material, y otras consideraciones como la concentración de
esfuerzos, los impactos que se puedan presentar, fatiga y
corrosión.
 Por ejemplo, el faldón empleado para soportar un recipiente
vertical alto puede ser considerado como una estructura y no
necesita cumplir con el Código de recipientes a presión, pero
sí debe cumplir con las exigencias de construcción locales.
TIPOS COMUNES DE CABEZALES
CONFORMADOS
13 EL CÓDIGO ASME
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code, 1986
I Calderas de Centrales Eléctricas
II Especificaciones de Materiales
III Elementos de las Plantas de Energía Nuclear
IV Calderas para Calentamiento
V Examen no Destructivo
VI Reglas Recomendadas para el Cuidado y Operación
de Calderas para el Calentamiento
VII Reglas Recomendadas para el Cuidado de Centrales
Eléctricas
VIII Recipientes Sujetos a Presión, División 1, División 2.
Reglas Alternativas
IX Calificación de la Soldadura Fuerte y la Bajo Punto de
de Fusión
X Recipientes a Presión Hechos de Plástico Reforzado con
Fibra de Vidrio
XI Reglas para la Inspección en Servicio de los Elementos de las
Plantas de Energía Nuclear
14 Diseño bajo Consideraciones del Código
 Existen varios códigos que rigen los procedimientos de
diseño, fabricación, inspección, ensayos y operación de los
recipientes a presión, particularmente como una medida de
seguridad.
 Estos procedimientos están estandarizados en cada estado
o país que lo adopte, y sirven para garantizar la seguridad
inherente a los recipientes a presión instalados dentro de
sus limites.
 Las especificaciones de éstos códigos se basaron
originalmente en especificaciones desarrolladas para los
calderos de vapor.
 El código para los recipientes a presión-sin fuego (unfired
pressure vessels) es la Sección VIII del código ASME.
 En los Estados Unidos y otros países, se requiere que
todos los recipientes a presión sean diseñados, fabricados,
inspeccionados y probados de acuerdo a este código.
 En abril de 1956 el Código establece que todo recipiente
diseñado y fabricado de acuerdo a sus especificaciones
deben ser marcados con el símbolo del Código.
 Este Código intenta cubrir el diseño y la construcción de los
recipientes a presión sin fuego de hasta 3 000 psi (20 MPa).
En general los recipientes que no excedan de 5 cu.ft. en
volumen y 250 psi en la presión de diseño, o que no
excedan de 1.5 cu.ft. en volumen a cualquier presión de
diseño, pueden estar exentos de inspección, pero se prevé
el cumplimiento del resto de los requerimientos.
 El código no cubre todos los detalles de diseño y
construcción, pero lista todos los “requerimientos
mandatorios” y otra lista de “sugerencias no-mandatorias”
para el diseño. Es de esperar que el diseñador y el
fabricante enplearan buenas prácticas de ingeniería
cuando las partes del recipiente no estén cubiertas por el
código.
 15 Especificación de Materiales
 Los aceros de baja aleación son comúnmente empleados si las
condiciones de servicio lo permiten, debido a su bajo costo y
alta disponibilidad
 Estos aceros pueden ser trabajados mediante soldadura por
fusión y cortados mediante llamas oxiacetilénicas si su
contenido de carbón es inferior a 0,35%. Los recipientes a
presión pueden fabricarse de planchas con las especificaciones
SA-7, SA-113C, SA-283 A, B, C y D, siempre que
1. No contengan líquidos o gases letales
2. Operen entre temperaturas de -20 ºF a 650 ºF
3. El acero haya sido fabricado en hornos eléctricos o tipo
Siemens-Martin
4. El material no se use para calderos sin fuego (de
recuperación)
 Un acero ampliamente usado es el designado como
SA-283C, tiene buena ductilidad para conformado, buena
soldabilidad y fácil de maquinar. Es también muy
económico. Sin embargo, su empleo se limita a
espesores de 5/8”
 Para recipientes cascos de mayor espesor se emplea el
SA-285C, y por lo general en aplicaciones de presión
moderada
 Para e caso de altas presiones o recipientes de gran
diámetro se deben emplear aceros con mayor resistencia
a la tracción, con la ventaja de emplear menor espesor de
pared y menos peso, uno muy común es el SA-212B, éste
acero requiere sólo el 79% del espesor que el SA-285C.
Tiene casi todas las ventajas de los anteriores, pero es
más costoso
 Los aceros SA-283 no deben ser usados en aplicaciones
con temperaturas de operación superiores a los 650 ºF
 Los aceros SA-285 no deben ser usados en aplicaciones
con temperaturas de operación superiores a los 900 ºF
 Los aceros SA-212 no deben ser usados en aplicaciones
con temperaturas de operación superiores a los 1 000 ºF
 Ambos, los SA-285 y los SA-212 tienen esfuerzos muy
bajos a altas temperaturas.
 Para aplicaciones donde la temperatura va desde 650 ºF
a 1 000 ºF una buena alternativa es el SA-204, que tiene
de 0,4% a 0,6% de molibdeno, esto lo hace muy
satisfactorio y de buena respuesta ante el creep
 Para temperaturas de servicio entre -50 ºF a -150 ºF es
recomendable un acero con contenido de níquel, por
ejemplo el SA-203, este acero es adecuado, sin
embargo, su esfuerzo permisible para temperaturas por
debajo de -20 ºF no se especifica
16 Eficiencia de las Uniones Soldadas

 El uso de una unión (junta)

soldada puede devenir en una
disminución del esfuerzo
permisible en la o cerca de la
soldadura. Y puede ser el
resultado de una
discontinuidad metalúrgica o
debido a esfuerzos residuales
17 Diseño de Recipientes a Presión bajo
Presión Interna
 Las ecuaciones para el cálculo del casco se basan en una
modificación de la teoría de la membrana, ecuación de Lamé.
 Estas ecuaciones, para el casco, son:
p. r0
t = -----------------
SE + 0,4 p
p. ri
t = -----------------
SE - 0,6 p

p: presión de diseño, psi

S: valor del esfuerzo del material, psi
E: eficiencia de la junta
r 0: radio exterior, pulg
ri : radio interior, pulg
t: espesor de la pared del recipiente, pulg
 Consideración:
Cuando el espesor de la pared exceda de la mitad del
radio interior, o el valor de la presión p exceda del valor
0,385 SE, se debe aplicar las fórmulas dadas en el
apéndice del código.
18 Diseño de Recipientes a Presión bajo
Presión Externa
 Los recipientes que se diseñen para trabajar bajo
solicitaciones de presión externa de 15 psi o menores y
que llevarán la placa con el símbolo de la norma, deben
diseñarse para una presión externa máxima de 15 psi o
25% más que la presión externa máxima posible, ó el
menor valor de ellos, UG-28
 Un recipiente que se haya diseñado y construido de
acuerdo al Código para presión interna, y se le requiera
para trabajar bajo presión externa de 15 psi o menor, no
necesita rediseñarse para esta nueva solicitación, sin
embargo, no deberá llevar marcada la capacidad nominal
para presión externa en el sello de la norma
 Estas ecuaciones, para un casco cilíndrico son:
4. B
pa = -----------------
3 (D0 / t)

pa: presión máxima de trabajo permitida, psig

B: valor de tablas
D0: diámetro exterior, pulg
t: espesor de la pared del recipiente, pulg

Se deben evaluar los términos:

L / D0 y D0 / t