Modulo de Chancado

Profesor: Fernando Olivares Caroca

Mail. metalurgico2036@[Link]
Conminución:
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:

• Liberar las especies diseminadas.

• Facilitar el manejo de los sólidos.
• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen

por enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de
defectos en su estructura. Ante la aplicación de fuerzas de compresión o
de tracción, el material debería distribuir de manera uniforme estas
fuerzas y fallar una vez se halla aplicado una fuerza igual o superior a la
resistencia de los enlaces que unen a los átomos que constituyen al
mineral, sin embargo, este generalmente se fractura a fuerzas mucho
menores debido a:
• Los defectos que éste posee.
• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo
en el mineral se pueden formar grietas.
• El mineral está constituido por especies diseminadas de
diferente comportamiento mecánico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como

concentradores de esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte
como un material completamente frágil, cuya resistencia mecánica es
función de las características de las heterogeneidades.
Liberación del Mineral:
Uno de los principales objetivos de la conminución es permitir la
liberación o desprendimiento de los minerales valiosos para separarlos
de los minerales de ganga asociados en el tamaño de partícula más
grueso posible. Si se logra dicho propósito, entonces no solamente se
ahorra energía por la reducción de la cantidad de finos que se produce,
sino que cualquier etapa de separación subsecuente se facilita,
resultando más económica la operación. Si se requieren productos
sólidos de alta ley, entonces es indispensable una buena liberación.
En la práctica rara vez se logra una liberación completa, aún si la
mena se muele hasta obtener el tamaño de grano de las partículas del
mineral deseado. Puede darse que existan partículas de mineral
atrapadas por la ganga: mixtos o middlings, en los cuales solo es posible
liberar la partícula moliendo extremadamente fino.
El grado de liberación se refiere al porcentaje de mineral que
existe como partículas libres en la mena en relación al contenido total.
En caso que se produzcan middlings, el grado de liberación es bajo.
 Reducción de tamaño de las partículas minerales
Una vez que el mineral ha sido extraído desde la mina, este puede
presentar variados tamaños de partículas, los cuales pueden ir desde
varios metros de diámetro a unos cuantos micrones.
Por lo anterior, se hace necesario manejar y reducir el tamaño de las
rocas minerales obtenidas, por las siguientes razones:

Liberar especies minerales comerciales, desde una matriz formada por

minerales de interés y ganga
Promover reacciones químicas o físicas rápidas, a través de la
exposición de una gran área superficial.
Producir un mineral con características de tamaño deseable para su
posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
Satisfacer requerimientos de mercado, en cuanto a especificaciones
de tamaños particulares en el producto.
 Para lograr lo anterior, se aprovecha que los minerales poseen
estructuras cristalinas, y sus energías de unión se deben a diferentes
tipos de enlaces, que participan en la configuración de sus átomos.
Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a corta distancia, y
pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión. Para desintegrar una partícula mineral se necesita aplicar
una energía, debido a que todos los materiales presentan fallas que
pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas. Logrando que esta
energía se propague por las grietas, y permita el rompimiento de los
enlaces atómicos.
En la figura podemos apreciar la propagación de una grieta por ruptura
de uniones químicas bajo esfuerzo externo (aplicación de fuerza)
Para lograr la propagación de la grieta, en la matriz mineral, se puede
aplicar una serie de fuerzas mecánicas, con las cuales se logra la
desintegración de la roca, como son:
De las formas de fuerzas mecánicas
aplicadas y mostradas en la figura
anterior, se destacan las siguientes,
donde estos esfuerzos se traducen en
consumo de energía, tema sumamente
crítico al momento de desarrollar un
proceso minero.
Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un
mineral son:
• Compresión: Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos
compresivos de baja velocidad.
La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce en máquinas
de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a
partículas finas y gruesas. La cantidad de finos se puede reducir,
disminuyendo el área de contacto, usando superficies corrugadas.
• Impacto: Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de
esfuerzos compresivos de alta velocidad.
Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea, y así la
partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El
producto es a menudo muy similar en tamaño y forma.
• Abrasión: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar
esfuerzos de compresión y de impacto.
• Cizalle: Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es
deseable. Se debe principalmente a interacción partícula- partícula.
 En partículas pequeñas, las grietas tienden a desaparecer y sólo
quedan las fallas del material, lo cual produce un aumento de la
dureza del material.
• La dureza de un material, queda definida por:
• La distribución de esfuerzos.
• La distribución de fallas y grietas.
• El tamaño de la partícula.
Postulados de conminución

Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han sido expresadas en

los postulados de conminución los cuales en resumen son los siguientes:

1. Postulado de Rittinger
Enunciado en 1867 por Petter Von Rittinger: “ La energía requerida para reducir de
tamaño es proporcional a la nueva superficie”
2. Postulado de Kick
Planteado por Frederick Kick en 1885 expreso que: “La energía que tritura un
mineral es proporcional al grado de reducción en volumen de las partículas”
3. Postulado de Bond
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados
experimentales observados en la practica, y como industrialmente se necesitaba
una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los
procesos de conminución, Bond en 1952, postulo una ley empírica que se
denomino la Tercera ley de la conminución:
 CHANCADO
El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de
conminución, en el cual el principal objetivo es la liberación de los
minerales valiosos de la ganga.
Generalmente el chancado es una operación en seco y normalmente
se realiza en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina
pueden ser tan grandes como 1,5 m y éstos son reducidos en la etapa
de chancado primaria hasta 10-20 cm en máquinas chancadoras de
trabajo pesado.
En minería, para la reducción del tamaño del mineral extraído desde
la mina, se utilizan equipos, los cuales, están diseñados para imprimir
la fuerza necesaria para lograr la propagación de las grietas en el
mineral. Estos equipos se llaman Chancadores, los cuales, se
caracterizan por tratar el mineral proveniente desde la mina. El
proceso de chancado se lleva a cabo por etapas sucesivas (chancado
primario, secundario, terciario, etc.), de manera de ir paulatinamente
reduciendo de tamaño las partículas del mineral, hasta lograr el
tamaño óptimo para el proceso posterior de tratamiento metalúrgico
(molienda o lixiviación)
Tabla 1: Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de
tamaños
Etapa Sub-etapa Rango Tamaño Consumo energia
(KWh/t)
Chancado Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4

Chancado Secundario 10 a 2 cm 0.3 a 2

Chancado Terciario 2 a 0.5 cm 0.4 a 3

Molienda Primario 10 a 1 mm 3a6

Molienda Secundario 1 a 0.1 mm 4 a 10

Molienda Terciario 100 a 10 micras 10 a 30

 ETAPAS DE CHANCADO

CHANCADO PRIMARIO

En la mayor parte de las operaciones, el programa del chancado

primario es el mismo que el de minado. Cuando el chancado primario
se realiza bajo tierra, esta operación normalmente es responsabilidad
del departamento de minado; cuando el chancado primario es sobre la
superficie, es costumbre que el departamento de minado entregue la
mena a la chancadora y el departamento de procesamiento de
minerales triture y maneje la mena, desde este punto a través de las
operaciones unitarias sucesivas de procesamiento de minerales. Las
chancadoras primarias comúnmente están diseñadas para operar 75%
el tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones
causadas por la alimentación insuficiente a la trituradora y por
demoras mecánicas en la Chancadora.
 . CHANCADO SECUNDARIO
El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el producto
de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición
del producto final de la chancadora el cual usualmente está entre 0,5 y 2 cm de
diámetro. El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas
metalíferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción de tamaño con
chancadoras y harneros apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas más de dos
etapas de reducción de tamaño del chancado secundario si la mena es extra dura o
en casos especiales donde es importante minimizar la producción de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son colocados delante los chancadores
secundarios para remover el material fino o escalpar (limpiar) la alimentación y
aumentar así la capacidad de la planta de chancado secundario. El material fino
tiende a llenar los huecos entre las partículas grandes en la cámara de trituración y
puede ahogar el chancador, causando daño, porque la masa empacada de roca es
incapaz de aumentar en volumen mientras es chancada.
 CHANCADO TERCIARIO.
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado
terciario puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos
de barras. Normalmente estos circuitos van acompañados de las
correspondientes etapas de clasificación para evitar la excesiva
producción de finos y aumentar la capacidad del equipo.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son
esencialmente las mismas excepto que para chancado terciario se
usa una abertura de salida menor. La mayor parte del chancado
secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con
chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado
y chancadores de martillo para ciertas aplicaciones
Taller N°1

1. ¿Cuál es el fin de la conminución?

2. ¿Por qué se fractura a fuerzas mucho menores la roca
mineral?
3. ¿Qué es el grado de liberación?
4. ¿Por qué razones, es necesario manejar y reducir el
tamaño de las rocas minerales obtenidas?
5. ¿Cuáles son los tipos de fuerzas mecánicas con lo cual se
logra la desintegración de la roca?
6. ¿Cuál es la diferencia entre compresión e impacto?
7. ¿Cómo queda definida la dureza de un mineral?
8. ¿Cuáles son los postulados de la conminución?
9. ¿Cuál es el rango de aplicación en las etapas de
chancado?
10. ¿Cuáles son los tipos de trituradora que se utilizan en la
etapa secundaria y terciaria?
 EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LAS ETAPAS DE
CHANCADO.
Chancadores Primarios
Son máquinas que permiten reducir el tamaño del mineral de la mina
(run of mine) hasta un tamaño adecuado para el transporte y
almacenamiento. Operan siempre en circuito abierto.
Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y las
giratorias.
Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques máximos
que pueden salir de la mina de acuerdo al método de explotación.
La abertura de admisión se denomina "boca" y la descarga "garganta".
En general el tamaño de la boca es fijo, pero el tamaño de la garganta
varía periódicamente, durante la operación.
Cuando la "garganta" se encuentra en su posición de abertura máxima,
se denomina "posición abierta" (Sa). Cuando es mínima se habla de
"posición cerrada" (So).
 CHANCADORES DE MANDÍBULA.
Los chancadores de mandíbula se especifican mediante dos
números, por ejemplo: 18"*36", el primer número de la abertura de
admisión (G), y que es medida en la boca, el segundo la longitud de la
boca (Ir), expresados ambos en pulgadas.
Están constituidos principalmente por una parte fija y una parte móvil,
llamadas mandíbulas.
otra de ellas es pivoteada permitiendo un movimiento relativo con
mandíbula fija.
Según el punto de apoyo de la mandíbula móvil estas se clasifican en
tres grupos.
TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDIBULA
Hay tres tipos de trituradoras de mandíbulas de acuerdo con el lugar
que ha sido fijada la placa móvil:

Trituradora tipo Blake, fijada en el punto más alto, por ejemplo en el

área de recepción o alimentación.

Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto más bajo, por ejemplo en el

área de descarga.

Trituradora tipo Universal u oscilante, fijada en el punto medio del

cuerpo de la trituración.
 Trituradoras tipo Blake (Doble palanca)
Permite una descarga con área variable, en tanto que el área de
alimentación es fija. La ventaja que presenta, es que tiene una mayor
capacidad y no está expuesta a un atochamiento.
Hay dos formas de chancadoras tipo Blake : articulación doble (doble
toggle) y articulación simple (single toggle).
 En las de articulación doble, el movimiento oscilatorio de la mandíbula
es efectuado por un movimiento vertical de la biela motriz (pitman).
Este se mueve hacia arriba y hacia abajo por la acción de una excéntrica,
la placa de la articulación trasera hace que la biela tenga un
movimiento lateral y es empujado hacia arriba, y luego hacia abajo;
haciendo que la mandíbula se cierre y abra consecutivamente.
Las principales partes de las maquinas son las siguientes:
a) Las mandíbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas
placas de trituración (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas
permiten ejercer el esfuerzo de flexión sobre las rocas).
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan
las correas que transmiten el movimiento del motor al eje) y en el
extremo opuesto con un volante de gran masa que ejerce la función de
acumulador de energía, cuando la mandíbula móvil se aleja de la fija (no
tritura), la que devuelve cuando la móvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que
mueven la mandíbula móvil.
 En el chancado el material se va produciendo a medida que va
cayendo entre las mandíbulas: cae hasta que se detiene por el
estrechamiento de las placas donde, por la presión ejercida por las
mandíbulas, se reduce de tamaño y el material cae hasta detenerse de
nuevo. Si el material no cae a la velocidad suficiente, se puede
acumular el material y producir chancado ínter partícula, con excesiva
producción de finos y puede obstruir y dañar el equipo.
El tamaño de descarga se controla ajustando el setting. Se puede
ajustar a través de placas de articulación del largo requerido.
 Trituradoras tipo Blake (de simple palanca)
La trituradora tipo Blake de simple palanca, difiere de la anterior en
que la mandíbula móvil va montada directamente sobre un
balancín que está suspendido en la parte superior por el eje,
excéntricamente y el movimiento esta dado por el motor.
En la parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que va
unida una placa riostra, la que en el extremo opuesto va unida
mediante otra articulación a un apoyo fijo.
El movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y
acercándose a la fija y subiendo y bajando. El mecanismo de esta
trituradora es mucho más simple y directo que en el caso de la tipo
Blake doble palanca, por lo que el rendimiento es mejor.
Por otra parte esta trituradora cuenta también con la polea y el
volante montados sobre el eje, las placas de trituración, etc., en
forma análoga a la tipo Blake doble palanca.
 Trituradora Tipo Dodge
tiene un área de alimentación variable, pero un área de descarga fija. El
problema que presenta es su atochamiento y su menor capacidad. Se
usa sólo en laboratorios, puesto que se obstruye fácilmente.

En esta trituradora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte

inferior, lo que hace que la abertura permanezca constante y, por lo
tanto, la mandíbula tiene su máxima desplazamiento en la parte
superior.
 TRITURADORA TIPO UNIVERSAL
Tiene área de alimentación y descarga variable. Las variables de
operación son la garganta o setting y el flujo de alimentación.
El setting que constituye la abertura de descarga tiene dos posiciones:
OSS (Open Side Setting) y CSS (Close Side Setting).
El tamaño de alimentación se aconseja que no sea mayor a 0,85 de la
abertura de las placas.
Las trituradoras de tipo universal es pivoteada en una posición
intermedia, lo cual le permite tener una admisión y descarga regulable,
pero no independiente una de la otra.
Aquí se muestra la diferencia de los tipos de chancadoras de mandíbula

El tamaño de estas trituradoras se designa indicando las

dimensiones de la abertura de alimentación y el ancho de la boca de
alimentación medidas en pulgadas o milímetros.
 La capacidad de una trituradora de mandíbula está dada por la
expresión:
Tb  0,6  Lr  So
Tb = Capacidad básica TPH
Lr = Longitud de la boca.
So = Descarga posición cerrada

Por lo tanto la capacidad es proporcional al área de la descarga, lo

que es lógico puesto que es el área que regula el paso del material
chancado.
Taller N°2

PREGUNTAS:

1. ¿Cuál son los tipos de chancadoras de mandíbula y cual es la diferencia

entre ellas? Haga un esquema
2. ¿En que consiste el setting y como se ajusta?
3. Realice un cuadro comparativo entre las chancadoras single toggle y
doble toggle
4. ¿A que se refiere que la chancadora tenga los siguientes números
20”*38”?
5. ¿Cuáles son las principales partes de una chancadora de mandíbula?
6. ¿Qué sucede cuando hay una excesiva producción de finos?
7. Realice un cuadro comparativo entre la chancadora de tipo Dodge y la de
tipo Universal.
8. ¿Cómo viene dada la capacidad de una trituradora de mandíbula?
9. ¿En que consiste la biela y las riostras en las chancadoras de mandíbula?
haga un esquema que las represente en cada una de las chancadoras
 CHANCADORAS GIRATORIAS.
Se utilizan principalmente en chancado primario, en plantas de superficie, y poco
frecuente en operación subterránea.
Consiste esencialmente en un eje central largo, con un elemento de molienda de
acero cónico, cuya cabeza está montada en una excéntrica (entre 85 y 150 r.p.m.)
recorre un camino cónico dentro de la cámara de molienda fija, o carcaza.
Como en los chancadores de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza
ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la excéntrica y
así, durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las
paredes de la carcaza, de modo que la abrasión en la dirección horizontal es
despreciable.
Principio de funcionamiento
En estos equipos los materiales a triturar se reducen por medio de
esfuerzos de compresión entre dos paredes trococónicas.
Una de las cuales es fija y cóncava (ver figura) y la otra forma un tronco
de cono animado con movimiento excéntrico. Este movimiento va a
hacer que el cono se aleje y se acerque a la pared cóncava de manera
alternativa.
Cuando el cono móvil se acerca al cóncavo fijo se produce la
fragmentación del material, y cuando se aleja el cono móvil, el material
reducido desciende por gravedad a otro nivel para prepararse a ser
nuevamente triturado.
Observando el movimiento del cono móvil en el interior de un triturador
giratorio, se puede decir que éste trabaja en “continuo” sobre la mitad
del volumen de su cámara de trituración.
Se debe tener en cuenta que el cono móvil, en carga, tiene a su vez un
movimiento sobre su eje; inverso al movimiento excéntrico, como
resultado de su eje pendular que le permite girar libremente en su
soporte.
Corte Esquemático de una giratoria primaria.
 Puesto que la chancadora giratoria chanca en todo el ciclo, tiene mucho más
capacidad que las de mandíbulas de la misma abertura, de modo que se utilizan
generalmente en plantas con capacidad sobre 900 t/h.
Las aberturas de alimentación pueden llegar hasta 1.830 mm. (72") y pueden
chancar material con tamaño máximo de 1.370 mm. (54"), a la capacidad de 5.000
tph con un setting de 200mm. El consumo de energía puede llegar a ser de 750
KW. Comúnmente estas chancadoras reciben material directamente desde el
camión.
 Se puede, además, incorporar una parrilla para evitar el uso de un chancador
demasiado grande y así disminuir el costo de capital de la planta, y además posibles
daños en el chancador por la caída de material demasiado grande y pesado.
La cabeza puede ser construida de acero forjado y protegido por un manto de acero
al manganeso.
Existe tipos de chancadora giratoria, por ejemplo la del tipo Telsmith, en las cuales la
excéntrica está ubicada al interior de la cabeza, lo que produce un movimiento
horizontal de chancado, que es uniforme en todos los puntos de la carcaza. Esto da
una mayor capacidad y desgaste uniforme, pero el material debe estar libre de finos, y
así evitar que la chancadora se atore.
 Se debe evitar que dentro del chancador caiga material demasiado duro, como
piezas de metal u otros, que causarían daño en la cámara y cabeza. Para ello varias
chancadoras giratorias tienen un montaje hidráulico que mediante una válvula,
cuando ocurre una sobre carga, libere el fluido, y así este material se lubrica y pasa
entre la cabeza y la carcaza. Este montaje sirve también para regular el setting del
chancador y compensar el desgaste que se produce.
En general para un criterio de selección más bien basado en factores de rendimiento,
tamaño de admisión y requerimiento de espacio es importante considerar las ventajas
de cada una.
Chancador Giratorio
Gran capacidad por unidad de inversión
Descarga periférica elimina la formación de productos alargados.
Simetría de la máquina permite que se alimente por ambos lados.
Efecto del volante es mínimo, por lo tanto parte y se detiene con más facilidad.
Costo de fundación menor que el de mandíbulas.
Chancador de Mandíbula
Gran abertura de admisión por unidades de inversión.
La forma de la boca favorece el chancado de material en forma de bloque.
Trabaja mejor que la giratoria con material húmedo y pegajosos
Fácil regulación de descarga
Fácil mantención y lubricación
Más resistentes para trabajos especiales como roca dura.

Una relación para elegir entre chancadores de mandíbula y giratoria es:

Si:
T  161.7  A 2

Usar chancadora de mandíbula

T: tonelaje a tratar en (t/h)
A: abertura de la chancadora (m)
 En general para elegir el tipo adecuado de chancador se hará de acuerdo al
tamaño comprable, es decir, que realicen el mismo tipo de trabajo. Si se necesita
una mayor capacidad que la de mandíbula se elige a una giratoria. Lo más
corriente es para trabajo primario, lo más importante es el tamaño de abertura de
admisión.
Si se requiere chancar material de un cierto tamaño máximo, el uso de un
chancador giratorio da una capacidad tres veces mayor que el uso de una de
mandíbula, y por consiguiente estará corriendo más en vacío De este modo si el
problema no es la capacidad sino que la abertura de admisión, entonces es
preferible usar un chancador de mandíbula.
 TALLER Nº3
PREGUNTAS:

1. ¿Cómo es el funcionamiento de una chancadora giratoria?

2. ¿Cuál es el tipo de esfuerzo ocupado en el chancador giratorio?
3. ¿Cuál es la capacidad, el setting y el consumo de energía en una chancadora
giratoria?
4. Si tengo problemas de admisión con rocas muy duras y grandes, con una
producción de 750 ton/hr ¿Qué tipo de chancador debo utilizar? Justificar
5. ¿Cuáles son las principales partes de una chancadora giratoria??
6. ¿Cuál es el tipo de chancadora giratoria existente y como es su funcionamiento?
7. ¿Qué sucede si cae un material demasiado duro, como por ejemplo una pieza
de metal?
8. Realice un cuadro comparativo entre el chancador giratorio y el de mandíbula?
9. ¿Qué debo hacer para poder elegir entre una chancadora de mandíbula y una
giratoria?
 CHANCADORES SECUNDARIOS.
La segunda etapa de conminución se denomina trituración
secundaria. Como la razón de reducción límite en el chancado
primario no sube de 6:1, es necesario realizar una etapa de chancado
secundario y muchas veces otro chancado terciario para obtener un
producto como alimentación al molino de 10mm. o 3/8".
El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm
de diámetro, por lo que se trata de equipos mucho más livianos que los
anteriores. También el material es más fácil de manejar y transportarlo,
y no se requiere de grande sistemas para alimentarlo a las chancadoras.
 El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y
en aquellos casos en que la reducción de tamaño se realiza de manera
más efectiva en chancado, se puede incorporar un chancado terciario
antes de entrar a molienda.
El chancado terciario ocupa equipos del mismo diseño que el de
chancado secundario .
Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadores de
cono.
 Chancadores de Cono
Un chancador de cono se individualiza por el diámetro del
cono expresado en pies. Este varía desde 2 hasta 7 pies (de
60 a 210 cm, aproximadamente), con capacidad hasta 1.10
t/h y con un setting de descarga de 19 mm. (3/4").
Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los
giratorios. Esto permite que el material se chanque más
rápidamente debido al mejor flujo del material por la gran
abertura que se crea al moverse el cono.
Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia
fundamental está en que el eje es más corto, y no está
suspendido, sino que esá montado sobre rodamientos bajo la
cabeza giratoria o cono. (figura )
 Se construyen de dos tipos, cabeza larga o estándar y cabeza corta, la
que se caracteriza por tener un cono de chancado más inclinado,
disminuyendo el tamaño del producto.
Este tipo de triturador de cabeza corta se emplea más en trituración
terciaria cuando el material viene de una extracción a rajo abierto y
secundaria cuando es subterránea.
Comparando la acción de un chancador de cono con la reducción
convencional del giratorio. La cabeza de cono tiene una carrera cinco
veces mayor. El material recibe una serie de golpes rápidos como
martillazos en su descenso por la cámara de trituración.
La diferencia principal entre los chancadores de cono tipo estándar y
de cabeza corta, está en la forma de las cavidades de trituración y las
placas distribuidoras de la alimentación.
El tipo de cabeza corta tiene más inclinado el ángulo de la cabeza y una
cámara de trituración más paralela que la del tipo estándar.
 CHANCADOR DE CONO SYMON.
Es el tipo más usado y se utiliza tanto como chancador secundario
(estandar) y terciario (cabeza corta).
Estos dos tipos se diferencian por la forma de sus cámaras de
chancado. La estándar tiene una mayor separación entre el cono y la
carcaza, que permite alimentar más grueso que la cabeza corta, el
producto varía entre 5 a 60 mm. (1/5" a 2 1/3").
El chancador de cabeza corta tiene un mayor ángulo que el estándar,
este ayuda a prevenir el atochamiento debido a las partículas mucho
más finas en ellas. Tiene una abertura más cerrada y una sección
paralela más larga en la descarga. El producto varía entre 3 y 20 mm.
(1/8" - 3/4").
La sección paralela de la descarga permite un mejor control del
tamaño del producto, debido a la mayor cantidad de impactos que
recibe en su trayectoria. El setting de los chancadores de cono es así la
mínima abertura de descarga.
 Un aspecto interesante de los chancadores es que la coraza se
presiona contra el cono a través de resortes, o por un mecanismo
hidráulico. Esto permite que, si entra material que pueda quedar
atrapado en la cámara, la coraza se levante permitiendo su liberación.
Si los resortes están continuamente en operación, puede suceder que
partículas gruesas pasen al producto. Así, estas etapas de chancado
siempre deben operar en circuito cerrado.
 Trituradoras de Cono VS Trituradoras Giratoria
Trituradoras de Cono es una trituradora giratoria modificada. La
principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de trituración
con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razón de reducción
del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara y así
lograr una mayor reducción del material. El eje vertical de esta
trituradora es más corto y no está suspendido como en la giratoria
sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria
o cono. Tipos de Trituradoras de Cono.
Para ver las diferencias vamos a estudiar las siguientes chancadoras: las
denominadas de eje vertical y apoyo superior, y las de eje vertical y
apoyo inferior.
 Trituradora de eje vertical y apoyo superior
Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con sus
correspondientes placas de trituración, y una mandíbula móvil (1), en
forma de cono, con la base en la parte inferior. El cono triturador (1), va
montado sobre un eje vertical (3) el que tiene una articulación (7) en su
parte superior.
La parte inferior del eje va montada excéntricamente (4) a una corona
dentada (5), la que gira merced al accionamiento de un motor (8), a
través de un eje y un piñón (6) (ver Figura).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico
respecto a la misma y, además, del apoyo articulado superior (7), el eje
y, por consiguiente el cono triturador, describen un movimiento cónico,
con base en la corona y vértice en el apoyo superior. De esta forma el
cono triturador se va acercando y alejando en forma continua de la
mandíbula fija y triturando el mineral. Este se alimenta por la parte
superior (9), por la boca de entrada y sale de la maquina por gravedad
en la parte inferior (10), por la abertura de salida. En razón del
movimiento del cono triturador, la maquina a cada instante tendrá dos
aberturas de entrada extremas, una máxima y una mínima y otras tantas
de salida, la de cierre máximo y de cierre mínimo.
En la Figura se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar cómo trabaja el
cono triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las piedras, mientras que la
mandíbula fija (2) ejerce las reacciones (12), por lo que la piedra es sometida a un
esfuerzo de flexión y se rompe, luego sigue apretando el cono sobre la piedra y ejerce
un esfuerzo de compresión, que es el más importante, apretándola contra la
mandíbula fija. En estas trituradoras, al igual que en las de mandíbulas, el esfuerzo que
prevalece en la rotura de las rocas es el de compresión, pero el de flexión es más
importante que en las trituradoras de mandíbulas.

Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la permiten trabajar en las

tres etapas de trituración: primaria, secundaria y terciaria. Los materiales utilizados
son similares a los que se emplean en las trituradoras de mandíbulas.
En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas que acoplan el
eje con la polea.
 Trituradora de eje vertical y apoyo inferior
Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) y con un cono triturador en forma
de hongo (1) que va montado sobre un eje (3) que se encuentra ligeramente inclinado
respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se apoya sobre una corona (5) la que
gira por la acción de motor (8) acoplado a un piñón (6) (ver Figura).
La inclinación del eje hace que el cono triturador se acerque y se aleje de la mandíbula
fija, y de esta forma puede triturar las rocas.
La boca de entrada (9) está en la parte superior y la de salida del material en la inferior
(10). Estas trituradoras se utilizan para efectuar la trituración secundaria y terciaria.
 TALLER Nº4
PREGUNTAS:

1. ¿Cuál es el rango de tamaño del diámetro del cono, el setting y la

capacidad de carga de un chancador de cono?
2. ¿Cuál es la diferencia fundamental entre un chancador giratorio y uno de
cono?
3. ¿Cuáles son las partes de un chancador de cono?
4. ¿Cuáles son las diferencias entre un chancador de cabeza larga y uno de
cabeza corta?
5. ¿Cómo se evita el atochamiento en una chancadora de cabeza corta?
6. ¿Qué sucede si queda material atrapado en la cámara de un chancador
de cono?
7. Realice un cuadro comparativo, en el cual estén las diferencias entre la
trituradora de eje vertical y apoyo superior y la trituradora de eje vertical
y apoyo inferior.
Trituradora de impacto
Es una máquina que aprovecha la energía de un impacto o golpe para romper
el material. En general, estas máquinas proporcionan curvas mejor graduadas
en relación a las machacadoras de mandíbulas, así como un buen factor de
forma. No son adecuadas para material abrasivo, salvo que éste sea muy
blando, ni tampoco para materiales duros, excepto que tengan una textura
estratificada.
Existen dos tipos fundamentales de machacadoras de impacto: de barras de
choque y de martillo. En las primeras, el elemento percutor son barras
alargadas, fijas y paralelas al rotor, de sección rectangular. En las segundas, el
elemento de percusión es una colección de martillos situados a lo largo de
varios ejes en la periferia del rotor.
Aunque son varios los modelos existentes, básicamente estas trituradoras
constan de una carcasa más o menos cúbica, cámara de trituración, que se ve
cruzada por un eje que se apoya mediante rodamientos en dos de sus caras
laterales opuestas. Abrazando al eje, está el rotor donde se alojan los
elementos de percusión, que golpean y lanzan el material dentro de la
cámara de impacto contra las placas de choque, situadas en la cara superior y
frontal.
La boca de entrada se sitúa en la parte superior, en un lateral, y a unos 45º
con la vertical, y la boca de salida se encuentra en la parte inferior. Las placas
de choque, de acero al manganeso, se desgastan de forma desigual, por lo
que se diseñan simétricas para invertirlas y aprovecharlas mejor. Suelen ser
dentadas para facilitar la fractura del material.
La trituradora de martillo permite un mayor número de impactos por
unidad de tiempo sobre la piedra que en el triturador de barras, ya que al
haber varios martillos en línea cada uno de ellos puede golpear
independientemente la misma piedra en la misma revolución. Estos
martillos giran libremente sobre su eje incrustado en el rotor.
 Trituradora de Rodillos Lisos
Los rodillos giran en sentido contrario, a velocidades iguales o diferentes. El
desgaste de los rodillos suele ser un problema grave. También se usan rodillos
únicos que giran contra una superficie fija, así como rodillos corrugados y
dentados.
Los dos rodillos metálicos de superficies lisas, que giran sobre ejes horizontales
paralelos, son los elementos activos del triturador de rodillos que se representa
en la Figura 1. Las partículas de la alimentación quedan atrapadas entre los
rodillos, se rompen por compresión y caen por la parte inferior. Los dos rodillos
giran uno hacia el otro con la misma velocidad. Los rodillos son relativamente
estrechos y de gran diámetro de forma qe pueden atrapar trozos moderadamente
grandes.
Características de Trituradoras de Rodillos lisos
• Dan pocos finos
•El tamaño del producto depende del espacio entre los rodillos
•Las velocidades de los rodillos fluctúan entre 50 — 800 r.p.m.
•Las partículas de alimentación aprisionadas por los rodillos se rompen
durante la compresión y se descargan por la parte inferior.
•Su acción se basa en dos rodillos metálicos de superficies lisas que giran en
sentido opuesto.
Trituradora de Rodillos Dentados
Como su nombre indica, están formados por dos cilindros dentados, donde los
dientes podrán ser cuchillas, dientes de tiburón, picas, estrías, resaltes, etc. El
diseño de los dientes se ha desarrollado mucho con el fin de conseguir una
fragmentación regular y una mínima producción de finos (supertriturados).
Estos trituradores disponen las hileras de dientes de forma intercalada, actuando
de alguna manera como cribas
Estos equipos se utilizarán en la trituración de rocas de dureza media a blanda y
poco abrasivas : caliza, dolomía, caolín, yeso, pizarra y carbón.

Características de Trituradora de Rodillos dentados

•Las superficies de los rodillos pueden tener estrías, bordes rompedores o
dientes.
•No pueden trabajar con sólidos muy duros.
•Los trituradores de rodillos dentados son más versátiles. No sólo operan
por compresión sino que también por impacto y cizalladura.
• Pueden tener dos rodillos, o sólo uno que trabaja frente a una placa
curvada fija.
 CIRCUITOS DE CHANCADO
El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del
tamaño del producto. En el chancado en circuito abierto, el material
fino del harnero se combina con el producto de la chancadora y
entonces es enviado a la siguiente operación. El chancado en circuito
abierto se usa frecuentemente en las etapas de chancado intermedio o
cuando la planta de chancado secundaria está produciendo una
alimentación para molino de barras.

Si la chancadora está produciendo alimentación para el molino de bolas

es buena práctica usar chancado en circuito cerrado, en el cual los finos
del harnero es el producto terminado. El producto de la chancadora es
reciclado al harnero de manera que cualquier material grueso será
recirculado.
FLOWSHEET CHANCADO
 PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA

DIAGRAMA DE FLUJOS
DIAGRAMA DE FLUJO CONCENTRADORA TOQUEPALA
Carro distribuidor

MINERAL DE
ZARANDAS LA MINA
TOLVA DE FINOS PARRILLAS
MOLINOS DE
BARRAS (8) CHANCADORAS CHANCADORA
SECUNDARIAS (2) PRIMARIA

CICLONES FONDO PLANO(03)

MOLINOS DE
HIDROCICLONES KREBS (21)
BOLAS (24)

ZARANDAS
FLOTACION PRIMARIA CELDAS WEMCO (24)
CELDAS OK-100 (04) OK-100
CHANCADORAS
TERCIARIAS (4)

3 NIDOS DE 5 CICLONES
HIDROCICLONES KREBS (20)
MOLINOS PILA DE INTERMEDIOS
REMOLIENDA (8) DUCHA DE AGUA

CELDAS
COLUMNA (8)
MODIFICACION DEL NIVEL DE
ALIM. A CELDAS COLUMNA (8) CONCENTRADO BULK (Cu, Moly)
ESPESADOR 140' (1)
ESPESADORES DESCARTE DE LA COLA
INTERMEDIOS 100' (02)
OK 50 HACIA EL RELAVE

27% Cu
1.4% Mo
FLOTACION DE AGOTAMIENTO FLOTACION DE LIMPIEZA Y ESPESADORES
03 CELDAS OK -50 REELIMPIEZA 48 CELDAS AGITAIR ESPESADOR CONVENCIONALES 325'
OK-50 HI-RATE (1) (3)

REMOLIENDA CONC. OK 5O.

A QUEBRADA
FLOTACION PRIMARIA (14) COLA : CONCENTRADO DE COBRE FINAL HONDA
A MOLINOS

1ra LIMPIEZA (12)

ESPESADOR 100' (2)
2da LIMPIEZA (12) PLANTA DE
BOMBAS DE AGUA
MOLIBDENITA RECUPERADA (5)
3ra LIMPIEZA (8)
TANQUE FILTROS (4)
ACONDICIONADOR

4ta LIMPIEZA (6) TANQUES DE

LIXIVIACION

SECADORES (3)
LEYENDA
FILTRO (1) MINERAL DE LA MINA
CONCENTRADO BULK
SECADOR (1) Concentrado de Cobre CONCENTRADO DE COBRE
Final a Ilo CONCENTRADO DE MOLY
COLA FINAL
AGUA
6ta 7ma
5ta LIMPIEZA LIMPIEZA
(2) LIMPIEZA
(1) (1) Concentrado Final de
Moly (Bolsas)
 TALLER Nº5
PREGUNTAS:

1. ¿Cuáles son los dos tipos de chancadora de impacto y cual es su

diferencia?
2. ¿De que están hechas y que pasa cuando las placas de choque se
desgantan en una chancadora de impacto?
3. ¿Cuáles son las características de una trituradora de rodillos lisos?
4. ¿Cuáles son las características de una trituradora de rodillos
dentados?
5. Explique con un flowsheet, un circuito abierto y uno cerrado de
chancado