PROCESO DE
SOLDADURA, PLEGADO
Y LAMIANDO
SOLDADURA.-
1.-DEFINICION:
El proceso de soldadura, es el procedimiento por el que se
realiza la unión entre dos partes metálicas, aprovechando el
calor desarrollado por el arco eléctrico que se libera entre un
electrodo (metal de adjunción) y el material por soldar. O en
otro caso aprovechando el calor de una llama de fuego
fundente.
El propósito de estos es superar la temperatura de fusión de
los materiales para dar paso a la unión de los mismos.
2.1- SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
La soldadura por arco con electrodo metálico
revestido (SMAW), por sus siglas en inglés),
o soldadura manual de arco metálico.
El proceso se realiza mediante un arco eléctrico
que es mantenido entre la punta de un
electrodo cubierto y la pieza a trabajar. Las
gotas de metal derretido son transferidas a
través del arco y son convertidas en un cordón
de soldadura.
2.1.1- ESQUEMA DEL EQUIPO
SMAW (Shielded Metal Arc
Welding)
2.1.2.-DESCRIPCION DEL PROCESO DE
SOLDADURA SMAW:
La energía eléctrica se transforma en energía
térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una
temperatura de aprox. 4000°C. La energía es el flujo
de electrones a través de un circuito cerrado.
Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte o apertura del circuito, los
electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre las dos
terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir
los electrones continuamente. A través de esta ruptura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el
metal a medida que se avanza.
2.1.3-PRINCIPIO DE FUMCIONAMIENTO DE SOLDADURA
POR ARCO ELECTRICO.
1. Formación del arco eléctrico
En el momento que se aproximan entre sí dos conductores metálicos conectados cada uno
de ellos a uno de los polos de una fuente de alimentación de corriente continua o
alterna, se produce un arco eléctrico que se caracteriza por la fuerte radiación luminosa
y por una elevada temperatura.
2. El arco como foco de calor
Aplicando este principio a la soldadura eléctrica, el arco actúa como foco de calor que
provoca la fusión de la pieza a soldar y, en este caso, los dos conductores son el
electrodo y las piezas a soldar.
3. choque de electrones e iones en el arco eléctrico.
como hemos dicho debido al choque de electrones y de los iones que se
produce por el arco eléctrico, se produce una elevada fuente térmica que
calienta las piezas entre las que se produce el arco.
2.1.4-POSICIONES PARA SOLDADURA POR
ARCO:
La soldadura por arco puede ejecutarse desde
cualquiera de cuatro posiciones básicas:
a) Plana: Generalmente la más fácil, rápida y que
permite una mejor penetración del metal.
b) Horizontal: Generalmente más fácil, rápida y
que permite una mejor penetración del metal.
c) Vertical: Empleada usualmente sólo cuando se
suelda mediante el proceso de soldadura CC.
d) Sobre cabeza: Considerada la más difícil,
empleada usualmente sólo cuando se suelda
mediante el proceso de soldadura CC.
2.1.5-MOVIMIENTO DEL ELECTRODO:
El tipo de movimiento circular y semicircular se emplea para presentación de soldadura. El tipo
zigzag se emplea para relleno de soldadura.
2.1.6-SELECCIÓN DEL ELECTRODO:
El electrodo para soldar es una varilla o alambre de
metal eléctricamente conductor, revestido con una
capa de fundente.
Durante el proceso de soldadura, la corriente
eléctrica fluye entre el electrodo o "varilla" y la pieza
de metal conectada a tierra.
El alambre se une con el metal de base de la pieza trabajada para formar el cordón de
soldadura. El fundente ardiendo forma una protección de gas alrededor del arco, ayudando a
controlar el flujo de los metales en fusión que forman el cordón de soldadura.
Normas de longitud
La longitud normal de los electrodos para la soldadura al arco metálico es normalmente de
35.56 cm o 14”. Los electrodos de diámetros pequeños (hasta1/16”), pueden tener longitudes de
9” a 12”. Los electrodos de diámetros mayores (hasta 3/8”), se consiguen hasta en longitudes de
18”. Los diámetros comerciales son: 3/32”, 1/8”, 5/35” y 3/16”.
Normas de diámetro
Los electrodos para arco metálico se encuentran
en diámetros desde 1/16” hasta ½”.
Normas de etiquetado
Según la AWS el sistema de
etiquetado o nomenclatura es: RESISTENCIA A LA TENSION SEGÚN SU DESIGNACION
POSICIONES DE SOLDADURA TIPOS DE RECUBRIMIENTO
• A. DIÁMETRO DEL ELECTRODO - LAS RECOMENDACIONES DEL EQUIPO DE LOS FABRICANTES DE
EQUIPOS DE SOLDADURA Y LAS RECOMENDACIONES DE LA AWS SON EL MEJOR LUGAR A
COMENZAR CON ESTA VARIABLE.
• B. AFILADO DEL ELECTRODO - GENERALMENTE ENTRE 14 GRADOS Y 60 GRADOS. LA SIGUIENTE
TABLA COMPARA CUALES SON LAS DIFERENCIAS EN LOS ARCOS SEGÚN EL AFILADO DEL
ELECTRODO
2.1.7-SIMBOLOGIA DE LA SOLDADURA:
La simbología en la especificación de trabajos de soldadura es una forma clara, precisa y
ordenada de entregar información de operación. Existe para ello una simbología estándar que
ha sido adoptada para la mayoría de los procesos de soldadura.
2.1.8-REGULACION DEL AMPERAJE DE
SOLDADURA POR ARCO:
2.1.9-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE PROCESO DE
SOLDADURA POR ARCO.
VENTAJAS:
Equipo simple, portátil y de bajo costo
Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos
Posee tasas de deposición del metal relativamente altas
Adecuada para aplicaciones en exteriores
Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la
corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados.
Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones.
Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm.
DESVENTAJAS:
Se necesita remover la escoria y si no se le da una adecuada limpieza entre cordones el
cordón pude sufrir una serie de discontinuidades.
Es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de retirar la
escoria.
La tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse hasta
una longitud mínima (unos 5 cm).
No resulta productivo para espesores mayores de 28 mm.
No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor del
arco es excesivo para ellos.
Limitación en lugares de difícil acceso.
PLEGADO
1.-DEFINICIÓN.-
EL PLEGADO O DOBLADO DE METALES ES UN PROCESO DE CONFORMADO EN EL QUE
NO EXISTE SEPARACIÓN DE MATERIAL REALIZANDO UNA DEFORMACIÓN PLÁSTICA PARA
DAR FORMA ALREDEDOR DE UN ÁNGULO DETERMINADO A UNA CHAPA. ES UNA
OPERACIÓN DE FORMADO O PREFORMADO DENTRO DE LOS PROCESOS DE
CONFORMADO QUE SE REALIZAN EN EL MECANIZADO DE PIEZAS, ESTOS PROCESOS DE
CONFORMADO DE METALES COMPRENDEN UN AMPLIO GRUPO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA, EN LOS CUALES SE USA LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA PARA CAMBIAR
LAS FORMAS DE LAS PIEZAS METÁLICAS.
El doblado de piezas de chapa se realiza por
medio de herramientas o matrices de doblar,
que están compuestas de dos partes
esenciales:
1. La superior o macho(punzón)
2. La inferior o Hembra (matriz)
TIPOS DE PLEGADO
TIPOS DE PLEGADO
El plegado puede ser en falso o con golpe, siendo el primero el
mas utilizado por que las fuerzas son 4 o 5 veces menores.
1.- Plegado en falso:
En este tipo de plegado no se produce penetración en la chapa,
por lo tanto se conserva su espesor original puede realizarse de
dos maneras:
• A fondo :Se detiene el avance del punzón cuando la chapa
entre en contacto con las paredes de la “v”,sin que haya
penetración.
• Con parada : Al ángulo del plegado se obtiene en función de la
penetración del punzón en la matriz .Amplia gama de ángulos
TIPOS DE PLEGADO
2.- Plegado con golpe:
Se realiza con penetración de la chapa por parte del punzón,
lo que conlleva una disminución local de espesor, aunque
permite obtener una elevada precisión angular:15’.Suele
reservarse para espesores mayores a 2mm por las elevadas
potencias que se necesitan.
PLEGADO
Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3
factores:
1.-La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el
doblado.
2.- Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al
espesor de la chapa
3.- Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa
estarán lo mas lisas y pulidas posible
PLEGADO
VENTAJAS
• Mejor precisión ,menores tolerancias,
• Mejores acabados superficiales ,
• Posibilidades de obtener propiedades de dirección
deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes.
DESVENTAJAS.-
• Ya que Requiere mayores fuerzas porque los metales
aumentan su resistencia debido al endurecimiento por la
deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para
continuar la deformación se incrementa y contrarreste el
incremento de la resistencia
LAMINADO
LA LAMINACIÓN ES UN PROCESO UTILIZADO PARA REDUCIR EL ESPESOR
DE UNA LAMINA, O EN GENERAL, DE LA MISMA MANERA, ALTERAR LAS
MEDIDAS DEL ÁREA TRASVERSAL DE UNA PIEZA LARGA MEDIANTE
FUERZAS DE COMPRESIÓN, LAS CUALES SON GENERADAS POR EL PASO
ENTRE UN JUEGO DE RODILLOS. ESTA DISMINUCIÓN DE ESPESOR SE DA
GRACIAS A QUE LOS RODILLOS TIRAN EL MATERIAL HACIA DENTRO DEL
ESPACIO DE LAMINACIÓN A TRAVÉS DE UNA FUERZA DE FRICCIÓN NETA
SOBRE EL MATERIAL
ESTA FUERZA DE FRICCIÓN NETA DEBE ACTUAR HACIA LA DERECHA COMO
SE MUESTRA EN LA FIGURA NO. 4, POR LO CUAL LA FUERZA DE FRICCIÓN A
LA IZQUIERDA DEL PUNTO DE NO DESLIZAMIENTO DEBE SER MAYOR QUE LA
FUERZA DE FRICCIÓN A LA DERECHA DEL PUNTO DE NO DESLIZAMIENTO
LA FRICCIÓN ES UNO DE LOS FACTORES MÁS IMPORTANTES EN EL PROCESO
DE LAMINACIÓN, POR LO QUE SE TIENE QUE DISIPAR ENERGÍA PARA PODER
VENCER ESTA FUERZA. POR LO TANTO DEBEMOS ANALIZAR, QUE AL
AUMENTAR LA FRICCIÓN, SE VA A AUMENTAR DE MANERA CONSIDERABLE LA
CANTIDAD DE FUERZA Y POTENCIA NECESARIAS PARA PODER REALIZAR ESTE
PROCESO.
A PARTIR DEL PROCESO DE LAMINACIÓN SE PRETENDE DISMINUIR EL ESPESOR
DE UNA LÁMINA DE METAL, POR ESTO ES NECESARIO CALCULAR LA
REDUCCIÓN MÁXIMA POSIBLE QUE ES LA DIFERENCIA ENTRE EL ESPESOR DE
ENTRADA (H0) Y EL ESPESOR DE SALIDA (HF):
EL PROCESO DE LAMINADO SE PUEDE
DAR EN FRIO O EN CALIENTE.
PROCESO DE LAMINADO EN FRIO
POR LO GENERAL ES FABRICADO EN AQUEL PROCESO EN EL CUAL EL
ACERO ES ENFRIADO MIENTRAS SE ESTÁ LAMINANDO EN UN ESTADO
CALIENTE, EVITANDO ASÍ TODO TIPO DE ENROLLAMIENTOS INDESEABLES
EN LOS RESULTADOS FINALES.
PROCESO DE LAMINADO EN CALIENTE.
ES PRODUCIDO, CALENTADO Y PRESIONADO POR MEDIO DE UNOS
RODILLOS ESPECIALES INDUSTRIALES QUE TIENEN COMO OBJETIVO
MANIPULAR TODO EL ACERO SIGUIENDO CIERTOS CRITERIOS Y
ESPECIFICACIONES. ESTO DEBIDO A QUE CUANDO SE ENCUENTRA COMO
METAL CALENTADO ES MÁS FÁCIL DE SER TRANSFORMADO.
TIPOS DE LAMINADO
• LAMINADO DE ANILLO
• LAMINADO DE CUERDAS
• LAMINADO DE ENGRANAJE
• LAMINADO DE POLVOS
• LAMINADOS DE ROSCAS
VENTAJAS
DESVENTAJAS
