UNIVERSIDAD NACIONAL

FEDERICO VILLARREAL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA: PROCESO DE EXTRUSIÓN

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA Y MATERIALES I
DOCENTE: ING. MARIA ANGELES LAZO
INTEGRANTES:
- CÁRDENAS ARRIETA , ASTRID
- CONTRERAS PAREJA , DERIAN
- RODAS LUQUE , JASON
- ZEGARRA IZQUIERDO , RENZO

2019
PROCESO DE EXTRUSIÓN
PRODUCTOS HECHOS A BASE DE EXTRUSIÓN
INTRODUCCIÓN
Historia de la extrusión
 En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de
plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando
Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se llamó
squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de
bronce.

Definición
 La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un material a través de
un orificio.
 La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material termoplástico a
través de un orificio con forma más o menos compleja y continua, de manera tal, que el
material adquiera una sección transversal igual a la del orificio.

Desarrollo
 Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y
productos alimenticios. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma
indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
MATERIALES
TIPO DE MATERIALES
 Metales
 Plásticos
 Cauchos
 Cerámicos
 Alimentos
METALES QUE SON COMÚNMENTE USADOS EN
PROCESOS DE EXTRUSIÓN:

 Aluminio: es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. Si es

extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C (575 a 11 00 °F) . Ejemplos
de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor
entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras,
tubos y electrodos de soldadura.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del
prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales.
 Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el
carbón acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable
también puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones,
asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
MAQUINARIA
EQUIPO
 TOLVA
 La tolva es el depósito de materia prima
en donde se colocan los pellets de
material plástico para la alimentación
continua del extrusor.
 Debe tener dimensiones adecuadas
para ser completamente funcional; los
diseños mal planeados, principalmente
en los ángulos de bajada de material,
pueden provocar estancamientos de
material y paros en la producción.
 En materiales que se compactan
fácilmente, una tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema,
rompiendo los puentes de material
formados y permitiendo la caída del
material a la garganta de alimentación.
 Si el material a procesar es
problemático aún con la tolva en
vibración, la tolva tipo crammer es la
única que puede formar el material a
fluir, empleando un tornillo para lograr la
alimentación,
 BARRIL O CAÑÓN HUSILLO
 Es un cilindro metálico que  Es la pieza que en alto grado
aloja al husillo y constituye el determina el éxito de una
cuerpo principal de una operación de extrusión.
máquina de extrusión,
conforma, junto con el tornillo
de extrusión, la cámara de
fusión y bombeo de la
extrusora. En pocas palabras
es la carcaza que envuelve al
tornillo. El barril debe tener
una compatibilidad y
resistencia al material que
esté procesando, es decir, ser
de un metal con la dureza
necesaria para reducir al
mínimo cualquier desgaste.
MOTOR
 El motor de la extrusora es el componente
del equipo responsable de suministrar la
energía necesaria para producir: la
alimentación de la resina, parte de su fusión
(70 a 80%), su transporte y el bombeo a
través del cabezal y la boquilla.

 Los motores incorporados en las líneas de

extrusión son eléctricos y operan con voltajes
de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas
emplean motores DC (corriente continua), ya
que permiten un amplio rango de
velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un
preciso control de la velocidad. Se
recomienda que la potencia de diseño sea de
1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin
embargo para las aplicaciones de alto
requerimiento de mezclado esta relación
puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a 5
lb/h.
El Cabezal
El componente de la línea denominado cabezal, es
el responsable de conformar o proporcionar la
forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes
de un cabezal para la extrusión son:

Plato rompedor y filtros

Constituyen el punto de transición entre la
extrusora y el cabezal. A estos componentes les
corresponde una parte importante de la calidad del
material extrudado. El plato rompedor es el primer
elemento del cabezal destinado a romper con el
patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte;
mientras que la función de los filtros es la de
eliminar del extrudado partículas y/o grumos
provenientes de impurezas, carbonización,
pigmentos y/o aditivos, etc.
En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor
no es más que una placa cilíndrica horadada. Por
otro lado, las mallas deben ser fabricadas con
acero inoxidable, ya que las compuestas con cobre
o bronce tienen un efecto catalítico sobre las
reacciones termo-oxidativas.
 TORPEDO BOQUILLA
 Algunos cabezales de extrusión  La boquilla de extrusión es el
suelen presentar en el ducto de componente del cabezal encargado
acople entre la extrusora y el de la conformación final del
cabezal, un elemento que extrudado. Se debe velar por que el
polímero fluya, con volumen y
contribuye con la función del plato velocidad de flujo uniforme, alrededor
rompedor (modificar el patrón de de toda la circunferencia de la
flujo en espiral a uno longitudinal). boquilla, de manera de lograr
Por su geometría, a este espesores uniformes. Los diseños
dispositivo se le suele denominar actuales de boquillas presentan dos
torpedo. secciones claramente definidas.

 Adaptadores
 Son requeridos cuando la boquilla no
es diseñada específicamente para un
determinado extrusor. Debido a que
los fabricantes de extrusoras y
boquillas no siempre son los mismos,
el uso de adaptadores suele ser
común.
 ALABES O FILETES O PALETA PISTÓN
 Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del
material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de
material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.

 Zona de Alimentación:
 En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte central o raíz del husillo) son
muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor,
aceptado el material sin fundir y aire que está atrapado entre el material sólido.
 Zona de compresión:
 los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se expulsa el aire atrapado entre los
pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el material.
 Zona de dosificación:
 Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y garantiza que el material salga de la
extrusora homogéneo, a la misma temperatura y presión.
REQUISITOS
HOJA DE REQUISITOS DE UNA
MAQUINA EXTRUSORA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
RUTAS DE FABRICACIÓN
PARÁMETROS EN EL PROCESO DE
EXTRUSIÓN
1. LA RELACIÓN DE LA EXTRUSIÓN

Es un parámetro universalmente empleado para el análisis para un proceso de

extrusión .

Donde :
Ao: Área del tocho final
Af: Área del perfil extruido
2. EL ROZAMIENTO

Es otro de los factores que es imprescindible controlar .

ZONA EN EL INTERIOR DEL RECIPIENTE EN LAS QUE EXISTE ROZAMIENTO:

Zona b: E s la zona donde se produce el rozamiento entre paredes del tocho contra las
paredes del contenedor . Es donde existe el mayor riesgo de que la suciedad de las
paredes del contenedor penetre la corteza del perfil .
Zona c : Zona de rozamiento del frente del tocho contra el frente de la matriz .
Asimismo es la causante de la “ zona muerta “, resto del material que queda sin extruir.
Zona d: Zona de rozamiento en la propia boca de la matriz . Las dimensiones y forma de
matriz afectan directamente en su valor.

Por su parte en la “Zona a” no se

considera rozamiento , ya que no existe
movimientos relativo entre el pistón y el
material en contacto en esa zona .
 3. LA LUBRICACIÓN
La lubricación juega un papel fundamental en la extrusión . De hecho no fue
hasta la introducción en el proceso cuando la extrusión de algunos materiales
como el acero fue comercialmente posible , debido al intenso desgaste que
originaban en utillaje .
Los lubricantes que suelen emplearse son: aceites , grafito o vidrio

En la extrusión en frio, el lubricante se

emplea básicamente para reducir el
rozamiento y evitar un desgaste prematuro
del utillaje . Como lubricante suelen
emplearse aceites y jabones , aplicados
directamente sobre el material de trabajo

En caliente , además entre el tocho y el

recipiente evitando el enfriamiento
prematuro del primero y el calentamiento
excesivo del segundo reducir el rozamiento
evitando el desgaste del utillaje , hace
también de barrera térmica
 FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO

HOJA DE DATOS DE PRODUCTO.

• Homopolímero de Polipropileno para Extrusión y moldeo por Compresión.
• El Pro-fax PI674 es un grado especial de homopolímero para los procesos de extrusión y moldeo por compresión, producido con
estabilizadores que proporcionan una resina con características de excelente procesabilidad y un buen balance de rigidez/impacto.
Este grado también puede ser procesado en equipos estándares de inyección, soplado y extrusión.
• La resina base de este producto, cumple con los requerimientos de FDA contenidos en el código 21 CFR 177.1520.

CARACTERISTICAS : APLICACIONES TÍPICAS :

• Excelente procesabilidad. • Tapas.
• Buena estabilidad de fundido. • Envases, recipientes y
• Ciclos cortos de inyección botellas
• Máxima estabilidad de proceso. • Artículos inyectados.
• Bajo olor y sabor. • Monofilamento.
• Bajo color.
• Ciclos cortos de inyección.
PARÁMETROS DE CONTROL DE CALIDAD
TOLERANCIAS
Las tolerancias para los plásticos extruidos difieren considerablemente de las extrusiones en metal. Esto es porque los metales se
endurecen rápidamente, pudiéndose obtener así tolerancias más pequeñas que para los materiales poliméricos. Obtener estrechas
tolerancias en las piezas de plástico extruido es bastante difícil por lo general, esto depende en gran medida de las materias primas
utilizadas, la complejidad de la pieza, y la herramienta que se hizo para producirla. Algunos materiales, como el PVC, se enfrían de
manera más eficiente obteniendo por lo tanto mejores tolerancias que otros que retienen más el calor, como el polipropileno.
NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
Gestión de Compras se asegura de trabajar solamente con empresas que proporcionen garantías, los cuales sean poseedores de los certificados de
calidad necesarios y trabajen de acuerdo a las normativas específicas de cada industria. Como las que se pueden ver a continuación:
• ISO9001 e ISO 14001.
• TS16949
• ISO 8062, ISO 286-2, DIN 2768, etc.

NORMATIVAS DE ACUERDO A LOS MATERIALES EXTRUIDOS

• ISO 19069 para el polipropileno (PP)
• ISO 16396 para poliamidas (PA)
• ISO 1622 para poliestireno (PS)
• ISO 2580 para ABS
• ISO 4894 para SAN
• ISO 7391 para policarbonato (PC)
• ISO 17855 para polietileno (PE)
• ISO 8257 para polimetilmetacrilato (PMMA)
• ISO 15013 para la producción de láminas de polipropileno (PP), etc
PLAN DE MANTENIMIENTO
PLANES DE MANTENIMIENTO
 Mantenimiento correctivo
 Es el mantenimiento que se realiza con el fin de corregir los defectos que presenta un equipo o
maquinaria en su funcionamiento.

 Mantenimiento preventivo
 Se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, se conoce como mantenimiento preventivo
directo o periódico y sus actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de
los equipos.

 Mantenimiento predictivo
 Está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el
conocimiento de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en
intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
 Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión,
vibración, etc.). Estas variaciones son un indicio de cuando se puede causar un daño al equipo.
 Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y
necesita de equipos sofisticados.

PLAN DE MANTENIMIENTO INTEGRAL PARA LAS EXTRUSORAS DE PLÁSTICO EN LAS PEQUEÑAS Y

MEDIANAS EMPRESAS DE BOGOTÁ
 Autor:
Fredy Yamith Cubides Alfonso
INSPECIÓN DIARIA
Inspección 1 Inspección 2 Inspección3 Inspección 4
-Ropa adecuada
Inspección de la puerta y Dispositivos de Seguridad
-Inspección de los Válvula de la puerta
cubierta de seguridad Mecánicos
dispositivos de seguridad

Inspección 5 Inspección 6 Inspección 7 Inspección 8

Limit Switch Botón Rojo Cubierta Protectora Revisión del termopar

Inspección 9 Inspección 11 Inspección 12

Inspección 10
-Revisión de tiempo -Inspección de ruidos
-Purga del aire de cilindro
necesario para calentar el anormales
de cierre del molde -Revisión de las condiciones
cilindro • El movimiento de abrir y de moldeo
-Nivel del aceite hidráulico cerrar se repite varias -Aplicación de lubricante
veces -Revisión de fuga de aceite
• cuando se vacío el aceite incluyendo el volumen de
hidráulico del cilindro par fuga
a cerrar el molde -Inspección visual de la
• Cuando se presenta parte de conexión de la
anomalías en el cierre manguera
del molde
INSPECCIÓN PERIODICA
Inspección 1 Inspección 2
-Aflojamiento de los -Revisión de Aflojamiento de Inspección 3
tornillos que fijan el limit los tornillos -Revisión de Air Breather
Switch -Aflojamiento de tuberías element
-Revisión visual de las -Revisión de tanque para el
aceite drenado
bandas calefactoras

Inspección 4
-Revisión del aceite hidráulico
-Muestreo periódico del aceite
hidráulico
 CONCLUSIONES:

 PODEMOS VER QUE CADA PROCESO TIENE SU COMPLEJIDAD Y

SE ACOPLA A VARIOS MATERIALES, PARA LOS CUALES CADA
PROCEDIMIENTO ES DISTINTO Y DEBE DE TENER DIFERENTES
FORMAS DE HACERLO.

 ES MUY NECESARIO SABER DE ELLOS, YA QUE SON DE MUCHA

APLICACIÓN EN EL ÁREA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
DE CUALQUIER EMPRESA O FÁBRICA DEDICADA AL TRABAJO
CON ESTOS MATERIALES.
BIBLIOGRAFÍA

 https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n
 https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/TFM/TFM08/es_DFM_
TFM08_Contenidos/website_134_parmetros_de_extrusin.html
~FIN~