ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

Ing. Miguel Vera
 Inocuidad Alimentaria
Asegurar que el alimento no
causará daño al consumidor
cuando esté preparado y/o
consumido de acuerdo a su
intención de uso.

Codex Alimentarius
 INOCUIDAD ALIMENTARIA
- De acuerdo al Codex Alimentarius, la inocuidad es la
garantía de que un alimento no causará daño al
consumidor.
- Garantiza la obtención de alimentos sanos, libres de
peligros para el consumo de la población.
- Un alimento se considera contaminado cuando
contiene: agentes vivos (microbios, virus o parásitos
riesgosos para la salud); sustancias químicas tóxicas u
orgánicas extrañas a su composición normal y
componentes naturales tóxicos en concentración
mayor a las permitidas de acuerdo a Codex
Alimentarius
 ROL DE LA INDUSTRIA DE
ALIMENTOS
Proveer alimentos inocuos y seguros
para el consumo
Asegurar que los consumidores
tengan información clara y fácilmente
entendible (relacionada con la
manipulación higiénica del alimento)
Mantener la confianza en el comercio
internacional de los alimentos
 ESTRATEGIAS PARA LA INOCUIDAD
ALIMENTARIA

 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

 PROCEDIMIENTOS OPERACIONES ESTANDARIZADOS DE

SANITIZACIÓN (POES)

 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL (HACCP)
ESTRATEGIAS PARA LA INOCUIDAD
ALIMENTARIA
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Son principios básicos y prácticas generales de higiene en la:
manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para
consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos
se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan
los riesgos inherentes a la producción.
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
 Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good
Manufacturing Practices (GMP) se constituyen como
regulaciones de carácter obligatorio en una gran cantidad de
países; buscan evitar la presentación de riesgos de índole
física, química y biológica durante el proceso de manufactura
de alimentos, que pudieran repercutir en afectaciones a la
salud del consumidor.
 Forman parte de un Sistema de Aseguramiento de la
Calidad destinado a la producción homogénea de alimentos
 Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar
sobre las instalaciones, equipo, utensilios, servicios, el proceso
en todas y cada una de sus fases, manejo de productos,
manipulación de desechos, higiene personal, etcétera.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Los ejes principales del BPM son:
Las metodologías utilizadas para la
manipulación de alimentos.
La higiene y seguridad de éstos.
Liberándolos de las enfermedades
transmitidas por alimentos ETA.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
 Son las condiciones operacionales mínimas para
la obtención de alimentos inocuos.
 Son útiles para el diseño y funcionamiento de los
establecimientos, y para el desarrollo de procesos
y productos relacionados con la alimentación.
 Sonindispensable para la aplicación del Sistema
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control).
 Se asocian con el Control a través de
inspecciones del establecimiento.
 Esnecesario que toda empresa de alimentos tenga
implementado este sistema de seguridad alimentaria
(BPM).
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ( BPM)

 Para implementar el sistema HACCP en una industria es

fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE
FABRICACIÓN (GMP ó BPF ó BPM).
 Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.

BPM HACCP

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 PROCEDIMENTO OPERATIVO
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)
 Los Procedimientos de Operación Estándar de Sanidad (POES), se
conocen también como Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento y, en lengua inglesa, como Sanitation Standard
Operating Procedures (SSOPs) .
 Este tipo de procedimientos fue implementado en todas las plantas
bajo inspección federal en los Estados Unidos, en el mes de enero de
1997.
 Son procedimientos escritos que describen y explican cómo
realizar las tareas de limpieza y desinfección, de la mejor manera
posible.
 Los POES describen las tareas de saneamiento, que se aplican
antes (preoperacional) y durante los procesos de elaboración
(operacional).
 Los POES definen claramente los pasos a seguir para asegurar el
cumplimiento de los requisitos de limpieza y desinfección. Precisa el
cómo hacerlo, con qué, cuándo y quién.
 PROCEDIMENTO OPERATIVO
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)
 Los POES constituyen prácticas sanitarias
(higiénicas) en la industria de alimentos que
envuelven el control sistemático de condiciones
sanitarias durante la producción o procesamiento,
almacenamiento, distribución, preparación y consumo
de alimentos .
 Estos controles incluyen prevención de
contaminación de los productos por microorganismos
y la actividad de los mismos, ayuda a preservar la vida
útil del alimento.
 PROCEDIMENTO OPERATIVO
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)
 PROCEDIMENTO OPERATIVO
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)

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PROCEDIMENTO OPERATIVO ESTANDARIZADOS
DE SANEAMIENTO (POES)
 Los POES o Programas Operativos Estandarizados
de Saneamiento, forman parte de las BPM, así como
el Manejo Integrado de Plagas también conocido
como MIP, constituyen los Prerrequisitos
fundamentales para poder desarrollar el sistema
HACCP.

BPM POES
MIP
22
23
DEFINICION DE HACCP
DEFINICION DE HACCP
DEFINICION DE HACCP
 DEFINICION DE HACCP
Es una filosofía cuyo objetivo
principal es garantizar la INOCUIDAD
de los alimentos para el ser humano.
HACCP es un sistema de control
lógico y directo basado en la
prevención de problemas : una
manera de aplicar el sentido común
para la producción de alimentos
inocuos.
 HACCP HISTORIA
El sistema fue presentado en 1971 por
Howard Bauman de la Compañía Pillsbury,
atendiendo el interés de su principal cliente, la
NASA, de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Desde sus inicios, el sistema
cuenta con la aceptación y beneplácito de
organizaciones internacionales que trabajan
en el área de alimentos, en toda la cadena
desde la producción a la comercialización. En
la práctica se ha constituido en una norma de
aceptación universal.
HACCP HISTORIA
HACCP HISTORIA
 HACCP
 El sistema gestiona de manera continua y proactiva la
Inocuidad.
 Esto implica controlar los Puntos Críticos y de Control
(PCC) durante la manipulación y el proceso de producción
de los Alimentos para suprimir los riesgos que podrían
poner en riesgo al consumidor final.
 El sistema nos permite identificar peligros específicos
(biológicos, químicos o físicos que afectan adversamente la
inocuidad) y establecer medidas para su control.
 El sistema es aplicable a todos los eslabones de la
cadena alimentaria, desde la producción, pasando por el
procesado, transporte y comercialización, hasta la
utilización final en los establecimientos dedicados a la
alimentación o en los propios hogares.
 HACCP
Eslabones de la cadena alimentaria
 HACCP
 El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos
(donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones
térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o
procesados. Ello implica conocimiento respecto a:
 Materias Primas.
 Procesos de Preparación.
 Factores que pueden ocasionar contaminación y riesgos para la
salud.
 La lógica del sistema HACCP ESTÁ BASADA EN LA
PREVENCIÓN, lo cual implica prepararse para llevar adelante los
procesos, así como establecer un sistema de control.
 Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría
haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que
controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar
continuamente el sistema de control.
 HACCP
 El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de
Buenas Prácticas de Manipulación de productos (BPM), así como
con Procedimientos Operativos de Saneamiento (POES).
Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general,
abarcando aspectos relativos a la planta y al personal. Incluso
podrían reducir la cantidad de puntos críticos del HACCP.
Pueden ayudar a controlar los riesgos bacteriológicos de
contaminación cruzada, ubicar servicios higiénicos, para el
mantenimiento de los equipos, así como para controlar la
contaminación química de desinfectantes y otros químicos.
 Para garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y
se le brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el
compromiso de los altos directivos de la empresa.
 Igualmente es importante que los responsables del programa
HACCP, estén debidamente entrenados, e igualmente
comprometidos con los principios del sistema.
 HACCP
¿POR QUE EMPLEAR?
Por que
Gestiona la inocuidad de los alimentos
brindando confianza a los consumidores.
Por que es más preventivo que correctivo.
Requisito legal para industrias de
alimentos y bebidas.
Favorece también aspectos de calidad.
 PUNTO CRITICO DE CONTROL PCC
 Sedefine como una etapa del proceso donde
se puede aplicar una medida de control y es
esencial para prevenir, reducir ó eliminar un
peligro que puede comprometer la calidad
sanitaria del producto alimenticio.
 La objetividad en la identificación de los PCC
(Determinación lógica y con criterio técnico)
facilitará la adopción de mecanismos para el
control efectivo de los peligros. El árbol de
decisiones es una herramienta útil en este
paso.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

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 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1.-Analizar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas
preventivas para controlar.
2.-Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo
de la inocuidad del alimento (PCC).
3.-Establecer los limites de críticos para cada PCC.
4.-Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia a fin de
asegurar el control de los PCC.
5.-Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse
cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no esta
bajo control.
6.-Establecer procedimientos de verificación del correcto
funcionamiento del sistema HACCP
7.-Mantener un sistema de documentación de todo los
procedimientos y los registros apropiados a estos principios y
su aplicación.
PASOS PARA IMPLEMENTACION DE HACCP

FASES PRELIMINARES

PRINCIPIOS
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
1.- FORMACIÓN DE UN EQUIPO
 La empresa alimentaria deberá asegurarse de que
dispone de los conocimientos y competencia técnica
adecuados para sus productos específicos a fin de
formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo
ideal es crear un equipo multidisciplinario.
 Cuando no se disponga de tal competencia técnica
en la propia empresa deberá recabarse
asesoramiento especializado de otras fuentes. Es
posible que una persona adecuadamente capacitada
que tenga acceso a tal orientación esté en
condiciones de aplicar el sistema de HACCP en la
empresa.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
 Deberá formularse una descripción completa del producto,
que incluya tanto información pertinente a la inocuidad
como, por ejemplo, su composición, estructura
física/química (incluido contenido de azúcares,, pH, etc.),
tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados,
tratamientos térmicos, de refrigeración y/o congelación,
envasado, duración, condiciones de almacenamiento y
sistema de distribución.
 En las empresas de suministros de productos múltiples,
puede resultar eficaz agrupar productos con características
o fases de producción similares para la elaboración del
plan de HACCP.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
3.- DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL
PRODUCTO
 El uso previsto del producto se determinara
considerando los usos que se estima que ha de
requerir el usuario o consumidor final.
 Asimismo indicar condiciones de conservación,
almacenamiento, determinar si se requiere algún
tratamiento previo (listo para consumo, para proceso
posterior, etc.).
 Se debe al indicar la población objetivo, si es público
en general o grupo vulnerable, como niños menores
de cinco (5) años, inmunosuprimidos, ancianos,
enfermos, madres gestantes, etc.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
4.- ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE
FLUJO
 Elequipo de HACCP deberá construir un diagrama
de flujo.
 Este ha de abarcar todas las fases de las
operaciones relativas a un producto determinado.
 Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios
productos si su procesamiento es similar.
 Al aplicar el sistema de HACCP a una operación
determinada, deberán tenerse en cuenta las fases
anteriores y posteriores a dicha operación.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
5.- CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA
DE FLUJO
 Deberán adoptarse medidas para
confirmar la correspondencia entre el
diagrama de flujo y la operación en todas
sus etapas y momentos, y modificarlo si
procede.
 La confirmación del diagrama de flujo
deberá estar a cargo de una persona o
personas que conozcan suficientemente
las actividades de procesamiento.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
6.- LISTADO DE PELIGROS RELACIONADOS
CON EL PROCESAMIENTO PRIMARIO,
ANÁLISIS DE RIESGO Y CONTROL
(PRINCIPIO 1)
 El equipo de APPCC deberá compilar una lista de todos los
peligros que pueden razonablemente preverse en cada fase
de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la
producción primaria, pasando por su procesamiento primario y
la distribución hasta el momento del consumo.
 A continuación, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un
análisis de peligros para identificar en relación con el plan de
HACCP, cuales son los peligros que es indispensable eliminar
o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento
inocuo.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
6.- LISTADO DE PELIGROS RELACIONADOS CON EL
PROCESAMIENTO PRIMARIO, ANÁLISIS DE RIESGO
Y CONTROL
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
7.- DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
(PRINCIPIO 2)
 Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para hacer
frente a un mismo peligro.
 La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de
un árbol de decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico.
 El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se
refiere a la producción, el sacrificio, el procesamiento primario, el almacenamiento, la
distribución u otro fin, y deberá utilizarse como orientación para determinar los PCC.
 El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán
utilizarse otros enfoques.
 Se recomienda que se imparta capacitación para la aplicación del árbol de decisiones.
 Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la
inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa etapa o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa etapa, o en cualquier
etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
7.- DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
8.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS
PARA CADA PCC
(PRINCIPIO 3)
 Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y
validarse límites críticos. En algunos casos, para una
determinada fase se fijaran más de un límite crítico.
 Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro
disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.
 Si se han utilizado guías al sistema de HACCP elaboradas por
expertos para establecer los limites críticos, deberá ponerse
cuidado para asegurar que esos límites sean plenamente
aplicables a la actividad específica y al producto o grupos de
productos en cuestión. Los límites críticos deberán ser
mensurables.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
8.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
9.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA
(PRINCIPIO 4) PARA CADA PCC
 La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites
críticos.
 Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el
PCC.
 Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones
que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
 Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse
antes de que se produzca una desviación.
 Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que
tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando
proceda.
 La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque
se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
 Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos,
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto.
 Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar firmados
por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o funcionarios de la
empresa encargados de la revisión.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
10.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS
(PRINCIPIO 5)
 Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan
producirse, deberán formularse medidas correctivas
específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
 Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a
estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir
también un adecuado sistema de eliminación del
producto afectado.
 Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deberán documentarse en
los registros del sistema de HACCP.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
10.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS
Las acciones correctivas pueden incluir:
 Acciones que van desde el bloqueo hasta el retiro del
producto.
 Retención temporal del producto/batch
 Identificación de productos no conformes
 reproceso del producto
 Disposición/destrucción del producto/batch
Con respecto al proceso
 Ajuste del proceso
 Ajuste/corrección de las condiciones de proceso.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
11.- ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE
COMPROBACIÓN
(PRINCIPIO 6)
 Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para
determinar si el sistema de HACCP funciona correctamente, podrán
utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y
verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis. La
frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para
confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.
 La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la
encargada de la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que
algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a
cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o
terceros calificados en nombre de la misma.
 IMPLEMENTACIÓN DE HACCP
12.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
(PRINCIPIO 7)
 Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen
prácticas de registro eficaces y precisas.
 Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y los
sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y
magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las
empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de
HACCP.
 Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los
trabajadores. Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse
en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega
y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura
de los productos.
 DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE PASTEL
DE ACELGA

HARINA MANTECA AGUA ACELGA CEBOLLA Y HUEVO

VARIOS

LAVADO/
PICADO PCC
MEZCLADO

ESTIRADO

COCIDO

MOLDEADO

RELLENADO

HORNEADO
PCC

CONSERVACION RECALENTA. CONSUMO

PCC PCC
DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGRAMA DE FLUJO

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 COMPROMISO DE LA EMPRESA
• Para que la aplicación del Sistema de HACCP de buenos
resultados, es necesario que tanto la dirección (de la
empresa) como el personal se comprometan y participen
plenamente.
• También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se
deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos,
especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e
ingenieros, según el estudio de que se trate.
• La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para
controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.
 REQUISITOS PARA PONER EN
PRACTICA HACCP
 CONVICCIÓN DE LA GERENCIA
 UNA POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD DIFUNDIDA EN TODA LA
EMPRESA
 APOSTAR POR LOS BENEFICIOS DEL SISTEMA HACCP
• Mejor utilización y racionalización de los recursos.
• HACCP es compatible con sistemas de calidad: significa que la
inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados juntos
• Reduce los costos al disminuir los rechazos, los reprocesos
• Permite trazabilidad
• Eleva la productividad. Reduce las mermas. Ahorro de recursos.
• Mejorar la imagen del producto frente a sus competidores.
• Obtención de validaciones oficiales
• Para el consumidor: Posibilidad de disponer de un alimento inocuo
y por ende una mayor confianza con la marca o establecimiento.
• Satisfacción del personal de la empresa: Motivación, participación,
compromiso.
• Favorece al comercio internacional.
• Previene las enfermedades transmitidas por alimentos
 HACCP HOY

Requisito para la autorización sanitaria para la

elaboración de alimentos y bebidas
HACCP
P Requisito para la exportación de alimentos
(pesqueros, espárragos)
Genera la Certificación de plantas de alimentos
Factor de competitividad y posicionamiento en el
mercado, de empresas de elaboración de alimentos