Cristian Osorio
Jaime Pulido
Miguel Robayo
José Luis Robles
MATERIALES
COMPUESTOS
MATERIALES COMPUESTOS
Los MATERIALES COMPUESTOS se obtienen al unir
dos o más materiales para conseguir una combinación
de propiedades que no es posible obtener en los
materiales originales. Estos compuestos pueden
seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales
de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a altas
temperaturas, resistencia a la corrosión , dureza o
conductividad.
Estas combinaciones dan por resultante materiales de
características excepcionales, que son muy utilizados en
la industria espacial, aeronáutica, química, náutica, etc.
Propiedades:
Están formados de 2 o más componentes
distinguibles físicamente y separables
mecánicamente.
Presentan varias fases químicamente distintas,
completamente insolubles entre sí y separadas
por una intercara.
Sus propiedades mecánicas son superiores a la
simple suma de las propiedades de sus
componentes.
Origen
Estos materiales nacen de la necesidad de
obtener materiales que combinen las
propiedades de los cerámicos, los plásticos y los
metales.
La gran mayoría de los materiales compuestos
son creados artificialmente pero algunos, como
la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
El refuerzo
Refuerzo (Agente reforzante):es una fase de
carácter discreto y su geometría es fundamental
a la hora de definir las propiedades mecánicas
del material.
Debido a que las propiedades mecánicas
dependen de los refuerzos estos pueden ser
granuales, fibra corta o fibra larga.
Vidrio,carbono, boro, kevlar 49, cerámicos y
los metales.
La matriz
Fase matriz o simplemente matriz: tiene carácter
continuo y es la responsable de las propiedades
físicas y químicas. Transmite los esfuerzos al
agente reforzante. También lo protege y da
cohesión al material.
Polimérica, cerámica, metálica y carbón.
MATRIZ POLIMERO
Los materiales con matrices de polímeros son,
probablemente, los compuestos más comunes. Hechos a
partir de una matriz de nylon o poliéster, epoxy o resinas
fenólicas, éstos se pueden reforzar con fibras hechas de
vidrio, carbón, boro o polímeros, como el aramid.
Cuando se refuerza un polímero de esta manera se
pueden alterar drásticamente sus propiedades,
obteniéndose finalmente un material rígido, fuerte y
liviano.
Cuando se comparan con los metales, los materiales
compuestos de polímeros reforzados con fibras ofrecen
una reducción significante del peso para una rigidez y
dureza dadas.
Aplicaciones
Dichos materiales se emplean
comúnmente en la construcción de
aeroplanos, botes y autos de alto
rendimiento
MATRIZ CERAMICA
Para mejorar la resistencia al calor se emplean materiales compuestos
con matrices de cerámica. Estos compuestos pueden soportar
temperaturas en las cuales los metales se funden.
Las cerámicas son mezclas de óxidos metálicos. Esta hace que
dichos materiales resulten excelentes para aplicaciones de alta
temperatura debido a sus altos puntos de fusión, bajas densidades,
alta rigidez y resistencia a la corrosión.
Sin embargo existe un problema y es que son demasiado quebradizas.
Consideremos, por ejemplo, el óxido de aluminio. Es el doble de
rígido y veinte veces más fuerte que el acero, pero se rompe
fácilmente si se emplea como material estructural sin reforzamiento.
Fibras cerámicas, tales como el carburo de silicio o el óxido de
aluminio, se pueden agregar para aumentar la dureza. Estas fibras
modifican fuertemente la resistencia y rigidez del material que por sí
es bastante alta.
Aplicación
Estos se pueden usar, por ejemplo, en
turbinas de gas y en las toberas de escape
de los cohetes, donde las temperaturas
sobrepasan los 2.000 ºC
El refuerzo usado en el cemento, hace
que el concreto sea más duro y resistente
que el cemento solo.
MATRIZ METAL
Con este tipo de material, se puede crear muchas combinaciones de
diferentes propiedades. Fibras de tungsteno en una matriz de cobre agrega
a la resistencia de las fibras la conductividad del cobre. Los metales como
el titanio reforzados con fibras cerámicas tales como el carburo de silicio,
permiten crear compuestos livianos ultra fuertes, capaces de resistir
temperaturas de más de 1000ºC.
Si por otro lado, se agregan fibras de cerámica rígidas y livianas, mejora la
resistencia y disminuye el peso de la pieza metálica.
Compuestos livianos pero con la resistencia del acero y la firmeza del
titanio pueden construirse mediante aluminio reforzado con fibras de óxido
de aluminio. No siempre se utilizan las fibras como los componentes de
refuerzo.
Cuando se agregan partículas cerámicas, se eleva la resistencia del
aluminio aumentando la rigidez de los discos. Como el aluminio tiene una
densidad mucho más baja que el acero fundido, los discos de freno resultan
mucho más livianos.
Aplicaciones
Una aplicación de esta tecnología se realizó en
el jet de combate F-22, donde se empleó titanio
reforzado con fibras de carburo de silicio.
Este tipo de compuesto liviano se usa en las
colas de los jet de combate F-16, en los palos de
golf, en piezas de bicicletas y en diversos
componentes del motor y los frenos de los
automóviles.
Por ejemplo, los discos de freno de algunos
autos de carrera o deportivos tales como el
Lotus Elise están hechos con aluminio reforzado
con partículas ultra duras de carburo de silicio.
MATRIZ CARBON
Conocido como compuesto carbón-carbón, este material se
construye a partir de una red de trenzas apretadas de fibras de
carbón semicristalino, unidas entre sí mediante una matriz de
carbón amorfo. Para crear estos compuestos, las fibras de carbón se
impregnan primero con una resina de polímero. Luego, éstas se
calientan en una atmósfera inerte de gas nitrógeno para carbonizar
al polímero y convertirlo en una capa de carbón amorfo. Luego, se
agrega más resina y se vuelve a repetir el proceso hasta que todos
los espacios entre las fibras estén rellenos.
Los compuestos carbón-carbón son tan fuertes y resistentes como
muchos otros compuestos de polímeros reforzados con fibras, pero
también son extremadamente resistentes al calor, llegando a
soportar temperaturas superiores a los 2.500ºC
Aplicaciones
En la industria aeroespacial. Por ejemplo,
algunas partes de los transbordadores espaciales
se recubren con tejas hechas con compuestos
carbón-carbón.
Estos compuestos también se usan en las toberas
de los cohetes, en los frenos de aviones grandes
como el jet Jumbo y en los frenos de los autos
de carrera Fórmula 1, que deben resistir altas
temperaturas cuando frenan.
CLASIFICACION
Los materiales compuestos se pueden
dividir en tres grandes grupos
•Materiales Compuestos reforzados con partículas
•Materiales Compuestos reforzados con fibras
•Materiales compuestos estructurales
Materiales Compuestos reforzados con
partículas
Están compuestos por Partículas de Un
material Duro y Frágil Dispersas Discreta
y uniformemente, Rodeadas por una
Matriz Mas blanda y Dúctil
Tipos:
Endurecidos Por Dispersión
Formados Por partículas Verdaderas
Endurecidos por dispersión
Los materiales reforzados por dispersión
contienen partículas muy pequeñas de 10 a 250
nm de diámetro.
El mecanismo de reforzado por dispersión es
parecido al del endurecimiento por precipitado.
PARTICULADOS
VERDADEROS
Los compuestos particulados verdaderos
contienen grandes cantidades de partículas
gruesas.
Estos compuestos están diseñados para producir
combinaciones de propiedades poco usuales, y
no para mejorar la resistencia.
COMPUESTOS
PARTICULADOS
VERDADEROS
CERMETS: Es un compuesto metal-cerámico que
contiene partículas muy duras de carburos
refractarios cerámicos como el carburo de
tungsteno (CW), embebidos en una matriz metálica
de cobalto o níquel. Se utilizan para herramientas
de corte para aceros endurecidos.
Todo el conjunto matriz-partícula tiene carácter
refractario para resistir altas temperaturas que se
generan por el corte de materiales muy duros.
ELASTOMEROS REFORZADOS CON NEGRO
DE HUMO (POLIMERO): Los elastómeros,
usados como cauchos son reforzados con partículas
de negro de humo. Este está formado por partículas
esféricas diminutas de carbono, de 5 a 500 nm de
diámetro. El negro de humo mejora la resistencia,
rigidez, dureza, resistencia al desgaste y resistencia
al calor del caucho.
Hormigón: En el caso del hormigón, las fases matriz y dispersa
son cerámicas. Es un material compuesto formado por un
agregado de partículas de grava y arena unidas entre sí
mediante cementos ya sean Pórtland o asfálticos.
El hormigón de cemento Pórtland empleado para la
construcción de edificios, está compuesto por: agregado fino
(arena), agregado grueso (grava), agua y cemento Pórtland.
El cemento Pórtland contiene: caliza (OCa), sílice (SiO2),
alúmina (Al2O3) y óxido de Fe (Fe2O3). Estas materias primas se
muelen y mezclan en proporciones adecuadas para conseguir la
composición deseada. La mezcla se coloca en un horno
rotatorio a temperaturas de 1.400 a 1.650 ºC. Durante el
proceso, la mezcla se convierte químicamente en clinker de
cemento, que se enfría y posteriormente, se pulveriza. Se le
adiciona una pequeña cantidad de yeso (SO4Ca.2H2O) para
controlar el tiempo de fraguado del hormigón.
Los componentes del cemento Pórtland:
Propiedades del hormigón
PRODUCCION DE COMPUESTOS
PARTICULADOS
Materiales Compuestos reforzados con
fibras.
El agente reforzante, en este caso, es una fibra
fuerte (fibra de vidrio, cuarzo o fibra de
carbono) que proporciona al material su fuerza a
tracción, mientras que otro componente
(llamado matriz) que suele ser una resina como
poliéster que envuelve y liga las fibras,
transfiriendo la carga de las fibras rotas a las
intactas y entre las que no están alineadas con
las líneas de tensión. También, a menos que la
matriz elegida sea especialmente flexible, evita
el pandeo de las fibras por compresión. Algunos
compuestos utilizan un agregado en lugar de, o
en adición a las fibras.
En términos de fuerza, las fibras
(responsables de las propiedades
mecánicas) sirven para resistir la tracción,
la matriz (responsable de las propiedades
físicas y químicas) para resistir las
deformaciones, y todos los materiales
presentes sirven para resistir la
compresión, incluyendo cualquier
agregado.
Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden
causar que las fibras se separen de la
matriz, lo que se llama delaminación
Materiales compuestos estructurales
Están formados tanto por composites como por
materiales sencillos y sus propiedades dependen
fundamentalmente de la geometría y de su
diseño. Los más abundantes son los laminares y
los llamados paneles sándwich.
Laminares
Los laminares están formadas por paneles
unidos entre si por algún tipo de adhesivo u otra
unión. Lo más usual es que cada lámina esté
reforzada con fibras y tenga una dirección
preferente, más resistente a los esfuerzos. De
esta manera obtenemos un material isótropo,
uniendo varias capas marcadamente anisótropas.
Es el caso, por ejemplo, de la madera
contrachapada, en la que las direcciones de
máxima resistencia forman entre sí ángulos
rectos.
Paneles Sándwich
Los paneles sándwich consisten en dos láminas
exteriores de elevada dureza y resistencia,,
(normalmente plásticos reforzados o titanio),
separadas por un material menos denso y menos
resistente, (polímeros espumosos, cauchos
sintéticos, madera balsa o cementos
inorgánicos). Estos materiales su utilizan con
frecuencia en construcción, en la industria
aeronáutica y en la fabricación de
condensadores eléctricos multicapas.
Ejemplos de materiales compuestos
Plásticos reforzados con fibra:
◦ Clasificados por el tipo de fibra:
Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa)
Plástico reforzado de fibra de carbono
Plástico reforzado de fibra de vidrio o (informalmente, "fibra de
vidrio")
◦ Clasificados por la matriz:
Compuestos termoplásticos.
Termoplásticos reforzados por fibra larga.
Termoplásticos tejidos de vidrio.
Compuestos termo formados o termoestables.
Compuestos de matriz metálica
◦ Cermet (cerámica y metal).
◦ Fundición blanca.
Metal duro (carburo en matriz metálica)
◦ Laminado metal-intermetal.
ALGUNAS APLICACIONES DE LOS
MATERIALES COMPUESTOS
