SMED
EQUIPO TRES
El ingeniero Taiichi Ohno, director en jefe de producción de Toyota, analizo
como trabajaba la industria automotriz estadounidense, en la que contaban
con muchas prensas para fabricar diversos modelos y no tener que cambiar
los moldes, pues en algunos casos el cambio tomaba más de 24 horas.
En Toyota tenían un numero limitado de prensas y el reto era fabricar una
amplia gama de vehículos con un numero mucho menor de equipos. Para
ello contrataron al Ing. Shigeo Shingo como consultor y para 1970 estaba
realizando cambios en prensas de más de 1000 toneladas en casi 3 minutos.
SMED (Single Minute Exchange of Die) significa cambio de herramentales
en un solo digito de minuto, es decir, en menos de 10 minutos.
El tiempo de cambio es el tiempo que transcurre desde que sale la ultima
pieza buena de un lote anterior, hasta que sale la primera pieza buena del
siguiente lote después del cambio.
Se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de ciclo aprovechando al
máximo el tiempo disponible para producir y utilizando menos tiempo para
cambiar herramentales.
Utilidades de SMED.
• Hace posible fabricar gran variedad de productos.
• Aumenta la capacidad de producción.
• Permite producir una mayor variedad de productos.
• Reduce las perdidas de material.
• Incrementa el numero de cambios.
• Reduce el tamaño de los lotes.
• Disminuyen los niveles de inventario.
• Reduce el tiempo de entrega.
• Incrementa la flexibilidad para responder a las demandas de los clientes.
• Aumenta el tiempo de respuesta al cliente.
• Minimiza el tiempo perdido durante el cambio.
• Realizar un mapa de cadena de valor (value stream map) y utilícelo para
determinar si la maquina es un cuello de botella. Determine el impacto de
hacer un evento “kaizen” ya que las maquinas que tienen tiempos largos de
cambio no siempre son las que tienen las mejores oportunidades para
mejorar, especialmente si no son cuellos de botella.
• Establezca el equipo o maquina en la que debe enfocarse dada la
oportunidad que ha encontrado para mejorar el tiempo de cambio. Esto es
importante ya que le permitirá obtener grandes mejoras en esa maquina o
equipo.
• Revise el programa de producción para establecer una fecha de inicio del
evento “kaizen”.
• Establezca una agenda para el evento y distribúyala entre todos los
miembros del equipo.
• Consiga una cámara de video.
• Realice una introducción al tema de cambios rápidos para el personal que
integra el equipo “kaizen”
Durante el evento Kaizen
se realizan los siguientes
pasos para mejorar los
tiempos de cambio:
1. Observar y medir el tiempo
total de cambio
Uno de los miembros del equipo grabará en video la secuencia
completa, incluyendo:
• Movimientos de las personas
• Movimientos de las manos de los operadores o del personal
que este realizando el cambio de producto.
Mientras que el resto del equipo busca oportunidades de mejora.
Se toma el tiempo de cambio:
Desde que sale el ultimo producto bueno de la corrida anterior
hasta que sale el primer producto bueno de la siguiente corrida.
Guía para el video
• Identificar a todos los que estén involucrados en el cambio.
• Respetar los deseos de quienes no quieren ser filmados.
• Grabar una visión panorámica de todo el proceso.
• Filmar los movimientos manuales, la obtención de las
herramientas y las interacciones con otros procesos.
• Acercarse lo suficiente para captar las actividades manuales.
• Usar grabadora de voces para tener detalles.
• Calendarizar reuniones para revisar el video.
CONVERTIR ACTIVIDADES INTERNAS EN
EXTERNAS Y MOVER ACTIVIDADES
EXTERNAS FUERA DEL PARO
EN ESTE PASO SE ANALIZARA CUALES ACTIVIDADES QUE SE
REALIZAN DURANTE EL PARO SE PONDRAN SIMPLIFICAR O
MEJORAR.
ACTIVIDADES COMUNES EN UN CAMBIO
1.-TENER A LA MANO LAS HERRAMIENTAS NECESARIO PARA EL
CAMBIO
2.-COMUNICAR LA NECESIDADA DE UN CAMBIO
3.- EL OPERADO DEBE TENER COMUNICACION CON EL SUPERVISOR
4.- HACER INSPECCIONES Y PAPELEO PARA EL CAMBIO
5.- CONTACTAR AL PERSONAL ENCARGADO DEL CAMBIO CUANDO SE
PARE LA PRODUCCION Y ESPERAR A QUE LLEGUE.
ACTIVIDADES SUGERIDAS PARA ESTE PASO
Mantener las herramientas cerca o en un cambio
Implementar un sistema andón para comunicar que se
realizar un cambio
Estandarizar roles en las operaciones para cada miembro del
equipo
Esperar hasta que este corriendo la actividad para inicia el
papeleo.
Llevara acabo un plan de cambios contactar al personal de
cambios antes de que la producción se detenga y capacitar a
los operadores para realizar sus propios cambios
4. ELIMINAR DESPERDICIOS DE LAS
ACTIVIDADES INTERNAS
• Utilizar herramientas de acción rápida para reducir el cambio de partes
• Reducir la necesidad de ir a cada extremo de la maquina mediante el
trabajo en equipo
• Diseñar partes estándar para eliminar cambios de partes
• Reubicar partes y materiales para reducir actividades como caminar o
buscar.
METODOS
METODOS TRADICIONALES EN ESTE METODOS PROPUESTOS PARA ESTE
PASO PASO
• Uso de rondanas y tuercas • Usar menos tornillos y tuercas
• Uso de herramientas manuales (llaves, desarmador • Usar herramientas neumáticas
etc.)
• Uso de tornillos largos • Usar tuercas de una sola vuelta
• Ajuste manual del centro • Usar pines y guías para centrar
• Ajuste manual del posicionamiento frente atrás • Usar topes para asegurar posición
• Ajustes manuales • Usar tiras con medidas para medir
posicionamientos
• Ajustes manuales de temperatura y velocidad • Establecer temperatura y velocidad a un
(usando prueba y error) estándar predeterminado
• Reseteo manual de botones para equipo • Mover los controles cerca de los operadores
automatizado para restablecer instantáneamente
Es muy importante documentar el recorrido durante el cambio para determinar el efecto
de las propuestas. Para ello es conveniente realizar un diagrama de spaghetti.
[Link] desperdicios
de las actividades
externas
• Reducir el papeleo para eliminar desperdicio en
actividades externas.
• Reubicar almacenaje para reducir el tiempo de traslado y
movimientos.
• Utilizar listas de verificación para mejorar la eficiencia y la
precisión.
Situación actual Situación sugerida
• Se guardan herramientas en un área • Guardar herramientas en un área local
central de almacenamiento. cerca del equipo en el que se van utilizar,
acomodadas en el orden en que se van
• Se buscan los materiales necesarios para utilizar.
hacer un cambio.
• Se hacen actividades sin coordinación
• Asegurar que se proporcionen los
materiales adecuados en todas las áreas
antes de que se lleven a cabo el cambio. de la planta.
• Usar una lista de verificación para tener
una preparación estandarizada.
6. Estandarizar y mantener el
nuevo procedimiento
• Documentar los procedimientos de cambio
mejorados.
• Mantener comunicación con todos los involucrados.
• Capacitar a las personas involucradas en el cambio.
• Poner instrucciones de trabajo estandarizado en los
lugares de trabajo.
• Establecer una meta para los cambios.
• Medir, publicar y rastrear los tiempos de cambio.
Herramientas y conceptos útiles para la aplicación
1. Las 5´s son una herramienta esencial para 6. Utilice guías y aditamentos (mixtures)
facilitar las actividades de mejora en un tanto como sea posible.
cambio de producto.
2. Analice a fondo los elementos de sujeción y
7. Estandarice todas las actividades y
trate de estandarizar tortillos, tuercas, y
documéntelas en hojas de verificación.
rondanas.
3. Estudie el uso de las herramientas y
estandarícelo. 8. Utilice conectores fáciles y rápidos tanto
como sea posible.
4. Recuerde que en la sujeción por medio de
tornillos lo importante no es el numero de
vueltas, ya que el apriete radica sólo en la
ultima vuelta del tornillo. Por ello, procure
9. Utilice códigos de colores para distinguir
elementos de cambio y lograr rápidos
tener tornillos del largo estrictamente
acoples o búsquedas.
necesario.
5. En la medida de lo posible, cambie tuercas
por clamps o abrazaderas para permitir 10. Organice las herramientas en el orden en
sujeciones inmediatas. que se van a utilizar y manténgalas cerca
