PROCESO: EXTRUSION
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
CIENCIA DE LOS MATERIALES
PRESENTA POR: SAMUEL ESPINEL R
PRESENTADO A: D.I. VASLAK ROJAS TORRES
ES LA ACCIÓN Y EL EFECTO DE EXTRUDIR; POR OTRA PARTE DE UNA MANERA MÁS
ESPECÍFICA, PUEDE DEFINIRSE COMO AQUEL PROCESO DE PRENSADO, MODELADO
Y CONFORMADO DE UNA DETERMINADA MATERIA PRIMA PARA CREAR CIERTOS
OBJETOS CON CORTES TRANSVERSALES DEFINIDOS Y FIJOS, POR MEDIO DE
UN FLUJO CONTINUO CON PRESIÓN, TENSIÓN O FUERZA.
HISTORIA
• Este proceso de extrusión fue patentado en 1797 por un mecánico e inventor británico llamado Joseph Bramah, cuando
intento hacer un tubo de plomo. Proceso que se basaba en precalentar el metal para así después pasarlo por un troquel a
través de un embolo a mano. Pero fue hasta el año 1820 cuando este proceso fue desarrollado por Tomas Burr quien
construyo la primera prensa hidráulica, y fue hasta ese entonces que al proceso se le denominaba “squirting”. Más tarde
Alexander Dick propago el proceso de extrusión a aleaciones de bronce y cobre.
• Comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del
contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades,
el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.
• La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados
para la producción de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas
ópticos de elementos de compuestos de caucho, plásticos y productos de ferrita, etc.
Además, esta tecnología es ampliamente utilizada para la producción de materiales
de aislamiento térmico. Material de poliestireno, obtenido por extrusión, se utiliza
para el aislamiento de los ferrocarriles, fundaciones, hormigón
• Extrusión en Caliente: Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones de temperatura y
velocidades de deformación tales que no se presente endurecimiento; la presión requerida es menor y la única
desventaja la presenta el control dimensional del producto.
• Extrusión en Frío: Este proceso se aplica en la fabricación de pequeñas partes de maquinaria, como pernos, válvulas
de admisión; así como partes asimétricas. Sus principales ventajas son la precisión dimensional y la buena resistencia
del producto. En este caso queda la extrusión por impacto, la cual se emplea en la producción de perfiles huecos de
pequeña longitud.
• Extrusión directa
• En este caso el metal extruido fluye en la misma dirección que el pistón. Se considera entonces que
el lingote se desplaza con respecto a la cámara de compresión durante el proceso, dando como
resultado que la presión sea función de la longitud del lingote.
• Extrusión indirecta o invertida
• El metal fluye en dirección opuesta a la del movimiento del pistón; en este caso el dado se encuentra
montado regularmente en un ariete hueco. No existe movimiento relativo entre la pared del contenedor
y el tocho, lo cual se traduce entonces en que la carga de extrusión no es función de la longitud del
lingote, además de que es sensiblemente menor que para la extrusión directa
MATERIALES EXTRUIDOS COMUNMENTE
METALES
POLIMEROS
CERAMICOS
HORMIGON
PRODUCTOS DE ALIMENTACION
• Los principales tipos de equipos para el procesamiento de materiales
poliméricos a través del método de extrusión incluyen extrusoras de un solo
husillo, doble husillo, pistón y disco.
• El moldeo de los productos se realiza en líneas de extrusión, el tipo más
común de equipos para el procesamiento de plásticos. La línea, por regla
general, incluye varias extrusoras, herramientas especiales de extrusión y una
serie de dispositivos adicionales.
• La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos
como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas
fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusión. En
el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas
(usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-
acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y
agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de
un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El
proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia
fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso de cocción utiliza un
proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los extrusores que usan este proceso
tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.
Suficiente ductibilidad, por eso la mayoría de
materiales ferrosos no se pueden extruise en frio.
El diámetro máximo puede tener valores de 150mm
El espesor minimo hasta 0.3mm=0.7d.
Las máquinas de compounding de mayor rendimiento,
especialmente de PVC, PP o ABS, son de rodillos
planetarios como la ilustrada de Battenfeld, con una
potencia de 350 kW y una capacidad de producción de
hasta 43.500 kg/hora.
• ETERNA S A
• PLASTICOS Y EXTRUSIONES LOZANO E U
• PRODUCTORA INTERAMERICANA DE PLASTICOS S A S
• EXTRUSIONES S A
• EXTRUSION MA SAS
• [Link]
• [Link]
[Link]
• [Link]
plastico/53300/
• [Link]
