EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS
DE GUIADO EN LA
AGRICULTURA
Década de 1920. Uno de los primeros sistemas de guiado mecánico consistía en guiar una
máquina por una parcela mediante una rueda que, introducida en un surco, le servía de
referencia.
SG que involucraron cuestiones de control automático, datan de 1940, y algunos de ellos eran
totalmente automáticos, mientras que otros eran semiautomáticos y requerían la ayuda de un
operador.
Primeros sistemas de guiado semiautomático, prototipos que consistían en el control de
tractores agrícolas por medio de radiocontroles manipulados por un operador localizado en una
posición remota, que datan de 1945.
En 1959, en Rusia se construyó un tractor controlado por un radio multicanal empleando
actuadores hidráulicos como dispositivos de potencia. También se plantearon prototipos de un
sistema de tractores llamado “maestro – esclavo”, que consistía básicamente en una unión física
de longitud variable entre dos tractores, donde el ángulo de desplazamiento angular de las
ruedas delanteras del tractor esclavo estaban en función del ángulo de compensación, de la
longitud de la unión y del ángulo de desplazamiento de las ruedas delanteras del tractor
maestro
No obstante, no fue hasta la aparición de los sistemas de posicionamiento global cuando
comenzó el verdadero desarrollo de los sistemas de guiado. Los primeros sistemas de guiado
basados en barras de luces fueron introducidos en los 90’s e incrementó rápidamente su uso en
las prácticas agrícolas.
Para el caso de sistemas de guiado automático, según
Gordon (1974), se podían clasificar en dos grupos:
Guiado controlado: La posición del tractor era determinada y corregida
automáticamente desde una ubicación externa del tractor. En estos sistemas,
para determinar la posición del tractor, se utilizaban detectores infrarrojos y
rastreo mediante radares
Guiado programado: La posición del tractor era determinada y corregida por
dispositivos de monitoreo y elementos de control colocados en el tractor. El
sistema de este tipo que funcionó de una mejor manera estaba basado en el
uso de cables enterrados en el suelo que conducían corriente eléctrica;
dichos cables servían de referencia para la dirección del tractor. El guiado se
obtenía a través de campos magnéticos (creados mediante bobinas de gran
tamaño).
Ninguno de estos sistemas fue realmente económicamente factible, y
presentaban el inconveniente de que para su funcionamiento se necesitaba
de la instalación de marcas en las parcelas (Del Río, 2006).
.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE GUIADO
Según precisión
Precisión Precisión
Sistema Características
dinámica estática
Utilizado en labranza, fertilización y
Precisión tratamientos químicos, siembra, y cosecha.
± 30 cm ± 0.60 - 1 m
submétrica Fácil transferencia entre máquinas agrícolas
Estación base local ó receptores de doble
Precisión frecuencia con suscripción a un sistema de
± 5-10 cm ± 10 - 20 cm
decimétrica corrección diferencial
Utilización de estación base local para
correcciones RTK. Ideal para labranza
Precisión mínima, colocación de cintas de goteo,
± 2.5 cm ± 2.5 cm
centimétrica nivelación de tierras y otras operaciones que
requieren una alta precisión.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE GUIADO
Según nivel de automatización
Posicionamiento
por sistemas de
monitorización
Asistencia al
(cámaras de visión
guiado: barra de
artificial, láser,
luces
Guiado con sensores
operador en ultrasónicos,
cabina telémetros)
Sistemas de Guiado
guiado semiautomático
Guiado a Posicionamiento
distancia: tele GPS
operación
Guiado
automático
SISTEMAS DE ASISTENCIA AL
GUIADO
SISTEMAS DE ASISTENCIA AL GUIADO
Su funcionamiento se basa en un sistema de
posicionamiento GPS. Estos sistemas informan al
conductor de la máquina la magnitud y el sentido de la
desviación de la misma cuando se está realizando un
trabajo, y éste debe actuar sobre el volante de la
dirección para volver a la trayectoria ideal
Sistema de guiado AGROSAT, de
la Universidad de Valladolid
Sistemas de
guiado Teejet®
En su forma más básica, estos sistemas son una barra
horizontal de luces (LEDS) de 30 a 45 cm de longitud .
Esta barra de luces se conecta con un receptor GPS y con
un microprocesador.
Sistema Trimble®
SISTEMAS DE ASISTENCIA AL GUIADO
Sistemas más avanzados, además de la barra de
luces, tienen una pantalla que muestra el ancho de
trabajo de la máquina y cómo se mueve la máquina
a través del campo, ya sea en un ambiente gráfico o
en un mapa topográfico.
Dependiendo del modelo y marca, en la pantalla
se pueden mostrar datos de trabajo tales como
velocidad de trabajo, desviación de la máquina
con respecto a la trayectoria que debe seguir,
tamaño de la parcela en la cual se está
trabajando, número de señales enviadas por los
satélites que está detectando la antena GPS,
dilución geométrica de precisión, etc.
COMPONENTES DEL SISTEMA DE
ASISTENCIA AL GUIADO
Antena y Receptor GPS.
Barra de luces. Montada en la parte delantera de la cabina.
Procesador. Para que el operador de la máquina pueda seleccionar alguno de los patrones
de guiado que ofrezca el sistema. Junto con el procesador, un data logger, una pantalla o un
dispositivo sonoro
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE
ASISTENCIA AL GUIADO
El operador de la máquina debe realizar una primera línea de
trabajo, que servirá de referencia para las posteriores franjas de
trabajo que serán paralelas a ésta.
El operador mira una barra de luces. Si las luces se encuentran en
el centro de la barra, quiere decir que la máquina va en la
dirección correcta.
Si la barra de luces se ilumina a la izquierda o derecha con otro
color, quiere decir que la máquina se encuentra fuera de la franja
de trabajo ideal ó deseada, y necesita corregirse el rumbo de la
máquina.
Pantalla y data logger de
La máquina se encuentra fuera de la trayectoria deseada, el un sistema de asistencia
operador tiene que actuar sobre el volante de la dirección para al guiado
corregir la trayectoria de la máquina.
SISTEMAS DE GUIADO
SEMIAUTOMÁTICO
SISTEMAS DE GUIADO SEMIAUTOMÁTICO
Los sistemas de guiado semiautomático son
sistemas de navegación más avanzados
(sistemas de autodirección), con características
similares de los sistemas de asistencia al guiado.
Consisten en un sistema de control en lazo
cerrado que se encargan de actuar sobre la
dirección de la máquina agrícola, manteniéndola
de forma automática en el camino correcto
SISTEMAS DE GUIADO SEMIAUTOMÁTICOS
GUIADO A DISTANCIA
Teleoperación. La tele-operación consiste en un conjunto de tecnologías que
permiten controlar a distancia un dispositivo por un ser humano. Por lo tanto,
este dispositivo debe permitir a éste ver lo que se encuentra a su alrededor,
mediante sensores, y permitir controlar los movimientos de éste, mediante
actuadores
Se necesitan actuadores en sistema de dirección, frenos y embrague,
que permitan controlarla desde una posición externa a la misma.
Ejemplo. Tractor japonés donde el operador guía a la
máquina vía radio teniendo conocimiento de las
condiciones del terreno a partir de dos cámaras de visión
artificial para visualizar tanto la zona frontal como la
trasera y lateral del vehículo. Está dotado de un GPS y un
sistema de comunicación por radio para enviar datos y
recibir las consignas de control de giro, velocidad y freno.
El operador visualiza todas las imágenes y señales en un
panel de control, mediante el cual puede conducir
remotamente el tractor
SISTEMAS DE GUIADO SEMIAUTOMÁTICOS
GUIADO CON OPERADOR EN CABINA
Estos sistemas dirigen automáticamente la dirección de la
máquina por medio de una válvula electrohidráulica, ó a través
de un dispositivo de dirección mecánico instalado dentro de la
cabina.
Cuando se realizan trabajos en campo con este tipo de sistemas, el
operador de la máquina debe tomar el control de la dirección en
los giros y otras maniobras, y debe supervisar el funcionamiento
del equipo cuando el sistema de guiado se pone en marcha.
Las máquinas agrícolas deben contar con un sistema de
monitorización por medio de sensores.
SISTEMAS DE GUIADO SEMIAUTOMÁTICOS
POSICIONAMIENTO CON SISTEMAS DE MONITORIZACIÓN
Estos sistemas aprovechan la detección de estructuras y
características del entorno, a fin de localizar de forma relativa la
máquina y permitir su guiado.
Se basan en la percepción de marcas locales, como pueden ser los
patrones de plantación, los surcos entre cultivos o las plantas
individuales, diferencias entre zonas afectadas o no por una
operación de laboreo, etc.
Este tipo de sistemas se basan en sistemas de monitorización a
través de sensores tales como cámaras de visión artificial, láser,
sensores ultrasónicos y telémetros, siendo las cámaras de visión
las más difundidas.
POSICIONAMIENTO CON SISTEMAS DE MONITORIZACIÓN
Guiado de tractores con cámaras de
visión artificial
Esta tecnología es el sistema sensorial más utilizado para el guiado de un tractor en
sistemas con posicionamiento a través de sistemas de monitorización.
El posicionamiento mediante visión artificial aprovecha la estructura en surcos de los
cultivos y utilizarla para controlar la máquina.
Se han desarrollado varios algoritmos experimentales para el control de maquinaria
mediante visión artificial y un tipo de control con lógica borrosa, como los
desarrollados por la Universidad de Illinois.
Ventajas: de este tipo de guiado frente a los sistemas de guiado con posicionamiento
GPS radica en su portabilidad, costo inicial del equipo y posibilidades de extracción de
información adicional.
Inconvenientes: Que aunque se ha reducido su costo, aún es elevado el costo de
desarrollo de las aplicaciones basadas en imágenes visuales y, existen problemas
asociados a los cambios de luminosidad y polvo ambiental.
POSICIONAMIENTO CON SISTEMAS DE MONITORIZACIÓN
Guiado de tractores con láser
El dispositivo láser es independiente de los cambios de luminosidad. Sólo puede
aplicarse para la generación de mapas 2D de profundidad de las estructuras presentes
en el entorno que reflejan el haz de luz.
Este tipo de sistemas se utilizan principalmente en segadoras y cosechadoras. En la
siega, el patrón de guiado es la diferencia de alturas entre las zonas del cultivo
cortado y sin cortar, y por medio de la detección de este cambio, se puede alinear al
tractor.
El sistema comercial Láser Pilot de la empresa Claas utiliza un sensor que envía
impulsos de luz en un ángulo de 6°, que alcanzan la superficie por cosechar a una
distancia de aproximadamente 14 m por delante del mecanismo de corte. Los rayos
de luz son reflectados por el cultivo a cosechar. Un segundo sensor capta los impulsos,
y el sistema calcula la duración entre la emisión y la recepción de los rayos de luz para
determinar la trayectoria que debe seguir la cosechadora
Sistema de guiado
Láser Pilot de Class
Sistemas de guiado semiautomáticos
Con operador en cabina y posicionamiento GPS
Los sistemas de guiado con posicionamiento GPS dirigen a la máquina por una
ruta previamente calculada, basada en un mapa del terreno y en la posición de la
misma con respecto a un marco absoluto de referencia, calculada mediante un
receptor GPS.
Ventajas: Ofrecen este tipo de sistemas es que no es necesario modificar el
terreno instalando referencias y el posicionamiento es inmediato.
Desventajas: Sistemas de elevado costo, proporcionan las medidas de
posicionamiento a una baja frecuencia, sufren pérdidas de señal por diversas
causas y en algunas aplicaciones, necesitan un mapa georeferenciado del
entorno de trabajo.
Sistemas de guiado semiautomáticos
Con operador en cabina y posicionamiento GPS
Se agrupan, de acuerdo con el elemento actuador utilizado
Sistemas de dirección semiautomática con actuador sobre la columna de la dirección
Sistemas de dirección semiautomática con actuador en el circuito hidráulico, que es
una válvula electrohidráulica que actúa directamente sobre el sistema de dirección
hidráulica de la máquina.
La precisión de estos sistemas es variable, en función del tipo de receptor y de las señales
que reciba (sistemas de posicionamiento, corrección DGPS con estación de referencia,
sistemas de augmentación, RTK), así como del procesamiento interno en el controlador de
los datos que recibe.
El empleo de estos sistemas permiten un incremento en la precisión de las labores
agrícolas, pero los costos de inversión inicial son significativamente más elevados que los
sistemas de asistencia al guiado.
SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA CON
ACTUADOR EN COLUMNA DE DIRECCIÓN
En este tipo de sistemas, los actuadores son montados en la columna de la dirección, como
en el sistema AutoTrac® Universal 200 de John Deere, o en el volante de la dirección de la
máquina, como en el sistema AgGPS® EZ-Steer™ de Trimble . En el primer tipo de sistema,
el actuador consiste en un volante que sustituye al original de la máquina y actúa sobre la
dirección de la misma en función de las instrucciones que le envíe el controlador; y en el
segundo sistema, los actuadores son una rueda de fricción y un motor eléctrico.
Sistema AgGPS® EZ-Steer™ de Trimble. a)
Sistema de dirección semiautomática Motor eléctrico con rueda de fricción, b)
AutoTrac™ Universal 200 de John Deere Sistema montado en el volante del tractor
COMPONENTES DEL SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA CON
ACTUADOR EN COLUMNA DE DIRECCIÓN
• Receptor GPS. Recibe las señales GPS para el posicionamiento de la máquina. Colocado en la
parte superior de la cabina del tractor.
• Monitor. Muestra la posición relativa del tractor con respecto a la trayectoria que debe
seguir y a la franja de trabajo contigua. Como elementos adicionales puede contar con una
barra de luces y con data logger. Suele estar colocado en la parte delantera de la cabina del
tractor.
• Motor eléctrico con rueda de fricción: Elemento encargado de dirigir la máquina actuando
sobre el volante de la dirección.
• Controlador: Para la gestión de los datos de posicionamiento y el control de la trayectoria
seguida por el tractor a través del motor eléctrico. En su instalación, debe procurarse que los
conectores queden de frente a la parte delantera o trasera del tractor.
Componentes del sistema de dirección
semiautomática EZ-Steer de Trimble
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMAS DE
DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA CON
ACTUADOR EN COLUMNA DE DIRECCIÓN
El funcionamiento de estos sistemas consiste en controlar el avance de la máquina
cuando se realiza una labor agrícola específica, actuando sobre el volante de la
dirección de la máquina, por medio del motor eléctrico, cuando la misma se desvíe de
la trayectoria que debería seguir, según el patrón de trabajo seleccionado (líneas rectas
o curvas paralelas, pivote central, contorno). Cuando el operador actúa sobre el
volante, el sistema se desconecta automáticamente.
Dado que estos sistemas se montan al eje de la columna de la dirección de la máquina,
no necesariamente el sistema de dirección debe ser hidráulico. Tienen la gran ventaja
de que son intercambiables entre máquinas. Sin embargo, dichos sistemas podrían no
ser capaces de proporcionar la potencia suficiente para dirigir la máquina en
condiciones críticas del terreno.
Según Trimble (2005a) y John Deere (2007b), estos sistemas son ideales para
aplicaciones de labranza, siembra, fumigación, cosecha y operaciones en forrajes
SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA CON
ACTUADOR EN SISTEMA HIDRÁULICO
El sistema más común utilizado para implementar un guiado semiautomático de la
maquinaria agrícola, consiste en utilizar una válvula electrohidráulica que actúe
directamente sobre la dirección hidráulica para dirigir al tractor a la derecha y a la izquierda.
Como estos sistemas se colocan directamente sobre la dirección
hidráulica de la máquina, debe tomarse en cuenta que existen
diversos tipos de sistemas de dirección hidráulica.
Dirección asistida: Se caracteriza por mantener una conexión mecánica entre el volante y
las ruedas.
Dirección hidrostática: No mantiene ninguna relación mecánica entre el volante y las
ruedas directrices, y el elemento que envía el aceite al cilindro se instala en el eje del
volante. Existen dos tipos:
1. El que tiene un cilindro hidráulico para cada uno de los cubos de las ruedas directrices
2. El que tiene un solo motor ó cilindro de dirección colocado en la parte media del eje de la
máquina y que está conectado a cada cubo de las ruedas con un brazo de control
El circuito básico de un sistema de dirección hidrostática se compone de depósito, bomba,
distribuidor o unidad de dirección, y cilindro; el elemento distribuidor es extremadamente
complejo y consigue enviar al cilindro un volumen de aceite proporcional al ángulo girado
por el volante.
Clasificación del sistema de dirección hidráulica según el
tipo de distribuidor
CENTRO ABIERTO. En un sistema hidráulico de centro abierto, en la posición neutral de
la válvula distribuidora (cuando no se mueve el volante de la dirección) se deja circular
el flujo directamente de la bomba de aceite hacia el depósito, por lo tanto en este
sistema bajo un mismo régimen de velocidad, el caudal siempre es constante y la
presión es variable.
CENTRO CERRADO. En un sistema hidráulico de centro cerrado, en la posición neutral
de la válvula distribuidora, ésta se cierra en su centro paralizando la bomba con la
presión generada. Por esta razón, en estos sistemas el caudal es variable y la presión
constante a un cierto régimen de velocidad.
Actualmente, la mayoría de los tractores están provistos con sistemas de dirección
hidrostática de centro abierto .
COMPONENTES DEL SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA
CON ACTUADOR EN SISTEMA HIDRÁULICO
Monitor. Este tipo de sistemas pueden utilizar monitores con las mismas características
que los utilizados por los sistemas de asistencia al guiado y los sistemas semiautomáticos
con actuador en el volante de la dirección.
Antena y Receptor GPS. Dado que estos sistemas requieren de una buena precisión para
un buen funcionamiento del mismo, se recomienda el uso de receptores capaces de captar
señales de los tres sistemas de posicionamiento, señales de corrección DGPS o RTK.
Es fundamental que la antena tenga buena visibilidad y esté libre de bloqueos físicos. El
receptor procesa la información enviada por la antena GPS (y por el radio, en caso de
utilizar correcciones RTK) para determinar la posición de la máquina y enviársela al
controlador de navegación. No requiere configurarse ya que el sistema se autoconfigura al
encenderse (Larios, 2009).
Controlador. Contiene el algoritmo de control del sistema. En función de las señales que
reciba (sentencias NMEA enviadas por el GPS, ángulo de giro de las ruedas directrices,
presión del circuito hidráulico, pendiente del terreno), envía señales de actuación a la
válvula electrohidráulica.
COMPONENTES DEL SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA
CON ACTUADOR EN SISTEMA HIDRÁULICO
Controlador. Contiene el algoritmo de control del sistema. En función de las señales que
reciba (sentencias NMEA enviadas por el GPS, ángulo de giro de las ruedas directrices,
presión del circuito hidráulico, pendiente del terreno), envía señales de actuación a la
válvula electrohidráulica.
Válvula electrohidráulica. Válvula distribuidora de accionamiento por solenoide. Es el
elemento actuador del sistema, que actúa directamente sobre el cilindro de la dirección
hidráulica de la máquina. Su configuración depende del tipo de sistema hidráulico que
tenga el tractor (sistema de centro abierto o cerrado).
Válvula distribuidora electrohidráulica para el control de la dirección. a) Electroválvula para
sistema hidráulico centro abierto. b) Electroválvula para sistema hidráulico centro cerrado.
COMPONENTES DEL SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA
CON ACTUADOR EN SISTEMA HIDRÁULICO
Sensor de ángulo de dirección. Se monta en el eje de las ruedas directrices del tractor, de
modo que mida el ángulo que forma dicho eje con la recta perpendicular a la dirección de
avance.
Se utiliza para el control de viraje de la máquina. Existen dos tipos de sensores de ángulo de
giro de la dirección: relativos y absolutos. Los relativos miden el ángulo de dirección con
respecto a la última posición de las ruedas, y los absolutos miden el ángulo de dirección con
respecto a la posición neutral de la dirección.
Por razones prácticas, no se mide directamente el ángulo de posición de las ruedas
directrices, sino más bien el ángulo de rotación de las ruedas directrices, el cual está
estrechamente relacionado con la posición del ángulo de las ruedas, y se mide la diferencia
de velocidad de rotación de las ruedas directrices durante la conducción de la máquina.
Sensor de ángulo de dirección, colocado
en el eje directriz del tractor
COMPONENTES DEL SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA
CON ACTUADOR EN SISTEMA HIDRÁULICO
En el caso de que se utilicen correcciones RTK, se necesitan de los siguientes componentes:
Estación base. Transmite señales de corrección cinemática al receptor colocado en la
máquina agrícola por vía de radios RTK. Es el componente más crítico del sistema RTK.
Radio Transmisor. Recibe la información de la estación base y la transforma en señales de
radio para transmitirlas, a través de su antena, a los tractores. Para el sistema Autopilot™ de
Trimble, el radio de alcance con línea visible es de 15 km cuando se opera a 25 W de salida.
Módulo de Radio Receptor. Recibe las señales enviadas por la estación base RTK a través
del radio transmisor.
Repetidora. La radio puede configurarse para actuar separadamente como una repetidora.
Consiste en una radio (configurada como repetidora), escuadra de montaje, alimentación
de 12 V y un trípode o soporte para montaje en la pared. Se requiere una repetidora si
existen obstrucciones (árboles, colinas, etc.) entre la estación base y el o las máquinas, o si
la estación base está muy lejos. Una repetidora se usa para transmitir una señal de la
estación base a una máquina, mas no para transmitirla a otra repetidora.
COMPONENTES DEL SISTEMAS DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA
CON ACTUADOR EN SISTEMA HIDRÁULICO
Entre los elementos adicionales del sistema, se pueden enumerar los siguientes:
Módulo de compensación del terreno. Equipo para la corrección de la inclinación de
terrenos no nivelados. Si el terreno esta desnivelado, la posición de la antena y el centro
de la máquina no se encuentran en el mismo lugar. Esto causa un error en la franja del
ancho de trabajo.
Sensor de presión. Para un sistema hidráulico de centro cerrado, se conecta un sensor de
presión, que se puede colocar en el colector de la válvula electrohidráulica o en la válvula
de contrabalance. Para un sistema hidráulico de centro abierto, la lectura de la presión se
puede tomar de la unidad de dirección del sistema hidráulico de dirección.
Válvula contrabalance. Es una válvula reguladora de presión. Se utiliza
en algunos tractores con circuitos hidráulicos cerrados. Su función es
desactivar el sistema cuando el operador actúa sobre el volante de la
dirección, evitando elevaciones de presión.
Sensor de presión
Válvula contrabalance
colocado en válvula
contrabalance
Esquema de conexiones de un sistema de dirección
semiautomática para circuitos hidráulicos centro abierto
En este caso se integra la válvula electrohidráulica al sistema de dirección hidráulica.
Los puertos “A” y “B” del colector de la válvula electrohidráulica se conectan con los puertos
L (left) y R (right) de la unidad de dirección, respectivamente.
En estos puertos es por donde circula el aceite al cilindro de la dirección para controlar el
giro de las ruedas directrices a la izquierda o a la derecha, respectivamente.
El puerto T (depósito) de la electroválvula se conecta a algún retorno al depósito de aceite.
El puerto P (presión) se conecta directamente a la bomba de aceite.
Las conexiones entre los puertos L y R
de la unidad de dirección con el cilindro
de dirección se mantienen, con la
finalidad de que al momento que el
operador de la máquina actué sobre el
volante de la dirección, desactive el
sistema de dirección semiautomática.
En la electroválvula de control se
integra una válvula bypass, con el fin de
controlar la presión del circuito, y la
medición de la presión se realiza
directamente de la unidad de dirección.
Esquema de conexiones de un Sistema de dirección
semiautomática para circuitos hidráulicos centro cerrado
En este caso, el colector de la electroválvula de control tiene 7 puertos.
Las conexiones son similares al anterior, con ligeros cambios:
1. El puerto P (presión) del colector de la válvula se conecta con el puerto P de la unidad
de dirección.
2. Para la medición de la presión de circuito, se coloca un transductor de presión en el
puerto XP del colector de la válvula.
3. El puerto T (depósito) de la válvula se conecta con el puerto T de la unidad de
dirección, y a su vez, a la línea de retorno de aceite.
El puerto A y B de la electroválvula tienen las mismas conexiones que en el caso anterior.
FUNCIONAMIENTO DE UN TRACTOR EQUIPADO CON UN
SISTEMA DE DIRECCIÓN SEMIAUTOMÁTICA CON ACTUADOR
EN EL SISTEMA HIDRÁULICO
1. El operador del tractor debe elegir un patrón de trabajo (líneas rectas paralelas, líneas
curvas, pivote central, etc.) y recorrer una primera franja de trabajo que servirá de guía
para determinar la ruta que deberá seguir la máquina en pasadas posteriores.
2. Una vez que el operador activa el sistema, cuando el tractor se desvía de la dirección que
debería seguir, el controlador envía señales de corrección a la electroválvula para que ésta
actúe sobre el cilindro de la dirección del tractor y, de esta manera, se corrijan las
desviaciones.
3. El operador no actúa sobre el volante de la dirección, a menos que el sistema de guiado
necesite ser desactivado, por ejemplo, para evitar un obstáculo o para virar el tractor en las
cabeceras para la próxima franja de trabajo.
El sistema puede afectarse por problemas mecánicos causados por las condiciones del tractor,
ya sea debido a que existen vibraciones en las conexiones de la dirección, las juntas de bola
están gastadas, los brazos de conexión están dañados, etc.
Por esto, antes de instalarlo en un tractor, es recomendable verificar que todos los elementos
de la transmisión y sistema de dirección se encuentren en buen estado, así como verificar la
presión de inflado de los neumáticos, ya que si éstos están inflados a la precisión
recomendada, de acuerdo a su tamaño, se mejora la estabilidad de la máquina previniendo el
balanceo de la cabina y se reduce ligeramente el esfuerzo requerido para girar las ruedas
delanteras
SISTEMAS DE GUIADOS
AUTOMÁTICOS
SISTEMAS DE GUIADOS AUTOMÁTICOS
Son sistemas de guiado con algoritmos de control más complejos que los sistemas
semiautomáticos. El objetivo de estos sistemas es la navegación no tripulada capaz de
resolver las situaciones previsibles y gran parte de imprevistos. Es en este último
aspecto donde radica el grado de autonomía de las máquinas agrícolas (Blázquez, 2008).
Tractor fumigador de naranjos y cosechadora denominada Sistema DEMETOR automáticos, desarrollados por el
Instituto de Robótica de la Universidad Carnegie Mellon.
TRACTOR JOHN DEERE PARA
FUMIGACIÓN
Componentes y funcionamiento del
tractor John Deere para fumigación
El tractor para fumigación de campos de naranja es un tractor comercial John Deere que
opera en dos modos:
1. Entrenamiento: El operador conduce el tractor y graba datos del recorrido mediante
una consola auxiliar.
2. Semiautónomo: El tractor sigue uno de los caminos previamente almacenados,
visualizado en una consola remota que controla el operador. El tractor utiliza sensores
para detectar personas, animales u otras máquinas en el camino de la máquina. El
tractor se detiene cuando percibe algún obstáculo, activa un mensaje de alarma en la
pantalla remota con la información pertinente, y no se desplaza hasta que reciba
órdenes de un supervisor a través de una red inalámbrica.
Según Stenz et al. (2002), cuando la localización del tractor se realiza a través de un
receptor GPS, conviene disponer de sensores redundantes ya que este tipo de dispositivos
pierden en ocasiones la señal de posicionamiento.
Continua
Componentes y funcionamiento del
tractor John Deere para fumigación
En este tractor se ha optado por incorporar un sistema de posicionamiento basado en el
sistema GPS con correcciones RTK, un giroscopio de fibra óptica, odómetros en las cuatro
ruedas y un radar de efecto Doppler. La información de estos sensores se combina
mediante un filtro de Kalman (algoritmo que sirve para poder identificar el estado oculto
(no medible) de un sistema dinámico lineal, y principal procedimiento para estimar
sistemas dinámicos representados en la forma de estado-espacio).
El seguimiento de un camino se realiza basándose en la estimación de la posición en el ciclo
anterior y en un algoritmo de persecución pura. Puesto que se trata de una máquina guiada
sin conductor en la cabina de la misma, es imprescindible que posea un módulo de
detección de obstáculos. Para ello dispone de dos cámaras CCD y un sensor láser de
barrido.
El sistema de percepción de obstáculos se basa en una red neuronal, entrenada con
imágenes del campo clasificadas por el operador. La red neuronal localiza en tiempo real
elementos extraños en una imagen tridimensional reconociendo texturas y colores. Cuando
un obstáculo bloquea el camino del tractor, únicamente se avisa al operador (quien
supervisará) de la detección de tal obstáculo, mostrándole la zona donde se ha localizado.
COSECHADORA DENOMINADA
SISTEMA DEMETOR
Componentes y funcionamiento de la
cosechadora
En el caso del Sistema DEMETER, la cosechadora planifica la cosecha de un campo
completo y ejecuta su plan cosechando en hileras de cultivo, realizando giros para
cosechar la siguiente franja de trabajo, posicionándose ella misma en el campo, y
simultáneamente detectando obstáculos inesperados. El guiado de la cosechadora es
llevado a cabo por una computadora colocada en la cabina de la misma.
Según Pilarski et al. (2002), la cosechadora cuenta con dos sistemas de posicionamiento:
uno basado en cámaras de visión artificial, y el otro basado en el sistema GPS. Se utilizan
estos dos sistemas con la finalidad de aumentar la precisión del posicionamiento de la
máquina aprovechando las ventajas que proporcionan cada uno de estos sistemas.
Para el posicionamiento a través del sistema GPS, la cosechadora cuenta con un receptor
GPS con correcciones diferenciales, codificadores de posición de las ruedas directrices y
giroscopio. La información obtenida por cada uno de estos tres elementos es procesada
por un controlador Motorola MV162 para proporcionar un posicionamiento global
preciso de la máquina.
Componentes y funcionamiento de la
cosechadora
El sistema de visión a través de cámaras utiliza la información que proporcionan dos
cámaras a color que están montadas en la cabina de la cosechadora. Para el guiado de la
máquina, este sistema consiste de tres módulos interdependientes: seguimiento de
líneas de cultivo, detección de final de la hilera de cultivo, y detección de obstáculos
localizados delante de la máquina. El algoritmo de seguimiento de una línea de cultivo
se basa en la detección de final de una hilera de cultivo, diferenciando las zonas de
cultivo cortadas o cosechadas de las que no han sido cosechadas. De esta manera, la
máquina puede seguir la línea del cultivo a cosechar
El sistema cuenta con un “arbitro” de guiado, el cual recibe la información proveniente
de ambos sistemas de posicionamiento para producir una cola curva de guiado, que
posteriormente envía al controlador de la máquina, que genera señales de control
analógicas para actuar sobre la dirección de la máquina
Los sistemas de guiado GPS son más factibles de utilizarse en la
región centro norte, debido a mayor disponibilidad de servicios de
corrección GPS (WAAS, OmniSTAR), y a factores como extensión
de áreas agrícolas, cultivos de alto valor comercial, potencial de
mecanización, e índice de mecanización.
SISTEMA APLICACIÓN
Labranza, cosecha, aplicación de
Asistencia al guiado
productos químicos, surcado.
Semiautomático con Siembra, plantación, aplicaciones
correcciones diferenciales de dosis variable.
Siembra en hileras, trasplante,
Semiautomático con
colocación de cintas de riego,
correcciones RTK
preparación de camas de siembra.
TRACTORES AUTÓNOMOS
Emplean radares, cámaras RGB,
láser, sensores
La información es utilizada por una central
electrónica que, a su vez es gestionada y
monitoreada a distancia por el agricultor.
Mayor eficacia y productividad
Tractores gemelos y/ guiados por radio control. Varios …..
Dos volantes y un solo operario.
JD, 1997)
• Los Robot o tractores autónomos ya estaban
casi listos en 1997, pero todavía hoy hay
problemas de autorización y legalidad para su
uso…..
CORRECCIÓN DE INCLINACIÓN
Los sistemas de guiado semiautomático obtienen la posición de la máquina mediante una
antena receptora GPS colocada, normalmente, en el techo de la cabina del tractor. Este hecho
origina errores en el posicionamiento en el caso en que se esté trabajando en terrenos con
mucha pendiente, que provocan que el control de la máquina sea muy dinámico. El balanceo
(inclinación de lado a lado), el cabeceo (movimiento de adelante hacia atrás) y el viraje
(rotación alrededor de un eje vertical) (Figura 1) alteran la localización de la antena GPS y
provocan que no coincida con el centro de la máquina (Figura 2)
Fig. 2. Error en el posicionamiento
de la máquina debido a
irregularidades del terreno
Fig. 1. Compensación necesaria en función de la orientación del vehículo y de la
operación en campo. a) Balanceo. Rotación en el eje horizontal. b) Cabeceo.
Rotación de lado a lado del tractor. c) Viraje. Rotación vertical de arriba abajo.
Corrección de los errores de posicionamiento
por balanceo, cabeceo y viraje
Algunos sistemas, como el sistema AutoFarm®, solucionan los errores utilizando una
tecnología patentada por Novariant denominada como 7D™ RTK GPS, que consiste en
un equipo compuesto de tres antenas GPS con sus respectivos receptores, que
determinan el posicionamiento manejando 7 incógnitas (posición X, Y, y Z; balanceo,
cabeceo, viraje y tiempo) (Novariant, 2009). Otros sistemas, como el sistema Autopilot™
de Trimble®, emplean sistemas inerciales (giroscopios y acelerómetros) colocados en
cajas metálicas en el exterior de la cabina.
Equipos para corrección de inclinación del terreno a) Módulo
multiantena; b) acelerómetro; c) giroscopio
Para corregir la pendiente en cierto sentido o eje se utiliza un acelerómetro y un giroscopio.
Para corregir el balanceo y viraje se utilizan dos acelerómetros y dos giroscopios.
Para compensar balanceo, cabeceo y viraje se utilizan tres de cada uno.
Continua
Corrección de los errores de posicionamiento
por balanceo, cabeceo y viraje
Un acelerómetro inercial es básicamente un sistema de masa pequeña-resorte-
amortiguador, colocado dentro de un recinto y que se monta en la superficie de un
objeto cuya aceleración se desea determinar. En el caso de los módulos de compensación
del terreno, el acelerómetro mide la aceleración inercial con que cambia la pendiente del
terreno, y a su vez puede determinar el ángulo de inclinación.
El giroscopio es un sensor que determina la orientación de un cuerpo ó vehículo con
respecto a un sistema de referencia. En el caso de los giroscopios con método de
referencia inercial (como los utilizados en los módulos de compensación del terreno), es
básicamente un cilindro que gira dentro de una estructura. Si la estructura se fija a un
punto solidario al vehículo y éste experimenta un cambio de actitud, este cambio puede
ser detectado como el ángulo de desplazamiento de la estructura respecto al eje de
rotación del cilindro.
Los módulos de la compensación de la forma del terreno menos avanzados solo corrigen
los ángulos de balanceo y cabeceo del vehículo, mientras otros más avanzados pueden
medir el comportamiento dinámico en seis grados de libertad o hasta en siete, tomando
en cuenta el tiempo.
Corrección de los errores de posicionamiento
por balanceo, cabeceo y viraje
Si se utilizan módulos de corrección basados en acelerómetros y giroscopios, antes de
utilizar un sistema de guiado en labores de campo, se debe realizar una calibración del
módulo de corrección de inclinación del sistema con el tractor parado. Para ello:
1. Es necesario colocar el tractor en una superficie lo más nivelada y estable posible, para
tomarla como referencia,
2. Volver a calibrar el módulo situando al tractor sobre el mismo punto pero en sentido
contrario.
De esta manera, los giroscopios y el acelerómetro se encargan de medir la inclinación de
esa superficie de referencia y compararla después con las condiciones de trabajo.
SISTEMAS DE GUIADO COMERCIALES
EZ - Steer®
Sistema Lightbar EZ-Guide 250
Autopilot™
AgGPS® FmX™
Parallel Tracking™
GreenStar™ Lightbar
AutoTrac™ AutoTrac™ Universal 200
CenterLine 220
AutoFarmPRO
CenterLine 230 BP a) Sistema 100
b) Sistema 150
c) Sistema 200
AutoFarm A5 RTK AutoSteer
Field Pilot
SISTEMAS DE GUIADO EN MÉXICO
Sistemas de guiado en México: Ez Guide 250 y 500, Ez Steer y Autopilot de Trimble;
Parallel Tracking, AutoTrac y AutoTrac Universal 200, de John Deere; y Centerline 220 y
230 BP, de Teejet.
Sistemas Autopilot™ en México hasta 2009
SISTEMA DE GUIADO EN ARGENTINA
