PERFORACIÓ

Ing. Gabriela Mistral Riveros

Mendoza
1. OBJETIVOS
 Mostrar de manera sistemática periodo a periodo
las necesidades en el área de perforación. El Plan
de Perforación está basados en datos simulados
de una mina a cielo abierto.

 Elaborar la planificación de la perforación de

taladros de voladura, utilizando todas las
herramientas que se disponen en este trabajo.

 Seleccionar una máquina perforadora que esté

de acuerdo al requerimiento de la producción
programada en las operaciones de voladura,
utilizando los parámetros necesarios de
2. INTRODUCCIÓN

 La perforación es la primera operación unitaria en

el proceso de explotación, cuyo objetivo principal
es realizar taladros de diámetro y profundidad de
acuerdo al diseño y parámetros que están sujetos
a un mejoramiento continuo y a una dinámica de
cambios.

 La perforación de los taladros de voladura se

efectúa de acuerdo con las necesidades de
extracción del mineral y desbroce, dentro de un
programa de planeamiento establecido.
3. PLAN DE PERFORACION
 Las operaciones de perforación se realizan por medio de
máquinas perforadoras rotativas montadas sobre oruga:

CUADRO N° 1 EQUIPO DE PERFORACION Y PROGRAMACION DE

TALADROS
 A. EQUIPOS
-CARACTERISTICAS
Diámetro de perforación son de 7 7/8 de pulgada
La longitud de taladro es de 11.6 m (H. de banco + sobreperf.)
B. PROGRAMACION

EL TIEMPO RESTANTE SERA APROVECHADO

PARA EL CARGIO DE TALADROS PARA LA
VOLADURA Y EL TRASLADO DE LA MAQUINARIA
PERFORADORA.
 3.1 ESPECIFICACIONES PARA EL ÁREA DE
PERFORACIÓN:

 La perforación se efectúa en forma

vertical. Piso nivelado, parejo y limpio
de piedras u otros materiales. Las
paredes de los bancos deben estar sin
bolones inestables.

 El área de trabajo debe aislarse para

resguardar los pozos perforados.

 Los pozos a perforar deben estar bien

identificados.
Atlas Copco Blasthole Drill DML-SP
 Al área marcada solo podrá ingresar el
jefe de turno, así como los supervisores
de perforación y voladura y personal de
esa área.
3.2 MALLA DE PERFORACION

 La malla de perforación es la forma en la que se

distribuyen los taladros de perforación
considerando la relación del burden y el
espaciamiento.

 Para una voladura de bancos se puede aplicar

diferentes trazos para la perforación tales como:
mallas cuadras, rectangulares y triangulares.

 El área de planeamiento determina las mallas a

utilizarse de acuerdo al tipo de material y dureza de
la roca, a continuación el área de topografía
replantea en campo dichas mallas. Perforaremos
taladros de producción.
 Para el diseño de mallas se toman en
consideración el tipo de material, la dureza y
ubicación del proyecto. El diseño de las mallas es
de forma cuadrada y tenemos:
3.3 PARAMETROS DE PERFORACIÓN

a) VELOCIDAD DE ROTACIÓN
(rpm):

En principio, conceptualmente la
velocidad de rotación es
inversamente proporcional a la
resistencia a compresión de la
roca.

TERRENO DURO = BAJO (RPM)

TERRENO SUAVE = ALTO (RPM)
 El ratio de penetración se incrementa proporcionalmente con el
incremento de las RPM mediante un óptimo peso sobre la broca.

CUADRO N° 3 RANGO RPM

 NOTA: la velocidad de rotación varía de 45 a 60 rpm en los triconos de

carburo de tungsteno.

Algunas aplicaciones del R.P.M Son:

 Alto RPM puede resultar en un incremento de velocidad de
penetración.
 Alto RPM puede resultar en una disminución de la vida del cojinete.

 Alto RPM puede resultar en una disminución de la vida de la

estructura de corte.
b) PULL DOWN:

Produce la rotura de la roca, los dientes de la broca deben de crear

suficiente fuerza de compresión para producir la falla de la roca.
La fuerza de empuje que es necesario aplicar aumenta directamente
con la dureza de la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente
para sobrepasar su resistencia a la compresión. Por otra parte, esta
fuerza no puede exceder un determinado valor límite, para evitar
daños prematuros en la cabeza de perforación.
En formaciones rocosas duras o muy duras, una fuerza excesiva
conduce a la incrustación de la cabeza y consecuente destrucción,
lo que significa el término de la vida útil de la herramienta. Cuando
la roca tiene baja resistencia a la compresión (UCS) menor será el
Pull Down necesario para producir la falla de la roca. A una alta
resistencia a la compresión (UCS) mayor será Pulí Down necesario
para producir la falla de la roca.
El  «empuje mínimo», por debajo del cual una roca no es perforada, puede estimarse
con la siguiente ecuación:
Em = 28,5 x RC x D
Dónde:
Em = Empuje mínimo (libras).
RC = Resistencia a compresión de la roca (MPa).
D = Diámetro del tricono (pulg).
 
El «empuje máximo», por encima del que se produce el enterramiento del tricono,
se considera que vale el doble del valor anterior.
EM = 2 x Em
El «empuje límite» que soporta un tricono es función del tamaño de sus cojinetes,
que, asu vez, depende del diámetro del tricono:

EL= 810 x
Dónde:
EL = Empuje límite del tricono (libras).
D = Diámetro (pulg).
 CUADRO N° 4 VALORES LÍMITES PARA
TRICONOS DE DIFERENTES DIÁMETROS.
 CUADRO N° 5 CALCULO DE PULL DOWN PARA 7 7/8 pulg

RC EMPUJE EMPUJE
MATERIAL DIAMETRO
(Mpa) MINIMO MAXIMO

MINERAL 190. Mpa 7.875 pulg 42643 libras 85286 libras

DESMONTE 190. Mpa 7.875 pulg 42643 libras 85286 libras

7 7/8"
= 50000 lb
c) PRESIÓN DE AIRE:

 Es requerida para brindar un suficiente volumen y presión de aire

optimizar la vida de la broca.

 La broca necesita como mínimo 40 PSI presión, para así garantizar que
los cojinetes puedan ser refrigerados y lubricados.

 Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario para

limpiar con efectividad el barreno, se producen los siguientes efectos
negativos:

- Disminución de la velocidad de penetración.

- Aumento del empuje necesario para perforar.
- Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor par
necesario para hacer girar el trícono.
- Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra y en el
trícono.
d)
  VELOCIDAD DE BARRIDO:

Es la rapidez con que el aire sale del taladro.

Las pérdidas de los compresores por efecto de la alta elevación y temperaturas

altas, causan una disminución en la velocidad de barrido.

Velocidad de caída de la Partícula es la velocidad con que cada partícula

quiere caer al fondo del taladro.

Velocidad de Salida de los Detritus es la diferencia neta entre la velocidad de

barrido y la velocidad de caída de la partícula.

Dónde:
V = Velocidad de barrido (pies/min)
D = Diámetro de la broca (pulgadas)
d = diámetro del tubo (pulgadas)
Q = Volumen de aire del compresor (cfm)
 CUADRO N° 6 CÁLCULO DE VELOCIDAD DE BARRIDO

DIAMETRO DE LA BROCA 7.875 pulg

DIAMETRO DEL TUBO 6.25 pulg

VOLUMEN DE AIRE DEL

1200. cfm
COMPRESOR

VELOCIDAD DE BARRIDO 9585.63 pies/min

El  caudal de aire necesario se calcula mediante la expresión.

Dónde:
Qa = Caudal de aire (m3/min)
Ab = Área de la corona circular entre la barra y la pared del
barreno (m2)
Va = Velocidad ascensional mínima (m/min)
D = Diámetro del barreno (m)
d = Diámetro de la barra (m)
Otra fórmula para determinación aproximada del caudal es:

Dónde:
Qa = caudal de aire (m3/min)
D = Diámetro del barreno (m)
e) INYECCIÓN DE AGUA AL TALADRO:

Requerida para suprimir el polvo y empatar el pozo; sin

embargo la broca se debe operar sin agua, debido a que
daña los rociamientos y fractura los rodillos. Si agregamos
demasiada agua cortamos la vida de la broca hasta un tercio
de su vida útil, el diseño de la broca es para perforar sin
agua.

f) VELOCIDAD DE PENETRACIÓN:

La velocidad de penetración depende de muchos factores

externos como características geológicas, propiedades
físicas de las rocas, distribución de las tenciones, estructura
entre otros. La velocidad de penetración se expresa en
metros por hora (m/h) o pies por hora (ft/h).
  
MODIFICADA DE BAUER
VP= [61- 28 log RC] x x
Donde:
VP =velocidad de penetración (ft/h)
RC= resistencia a la compresión (m lb/pulg^2 )
E/D=Empuje unitario ( m lb/pulg de diámetro)
Nr= velocidad de rotación (r/min)

FORMULA DE PRAILLET:

Dónde:
VP= Velocidad de penetración (m/h).
W = Optimo peso sobre la broca (kg).
R = Velocidad Rotación (RPM).
C = Resistencia de comprensión roca (Mpa).
D = Diámetro de la broca (mm),
 Esta fórmula tiene una mayor fiabilidad en todos los rangos de resistencias
de las rocas, y permite calcular en una operación en marcha el valor de RC.

CUADRO N° 7 CÁLCULO DE VELOCIDAD DE PENTRACION

3.4) DIÁMETRO DE PERFORACIÓN

La Figura siguiente refleja cómo la velocidad de penetración obtenida

con empuje y velocidad de rotación constante es proporcional al
inverso del diámetro de perforación al cuadrado.

Variación de la velocidad de penetración con el diámetro

4. ELECCIÓN DE EQUIPO DE
PERFORACIÓN
4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERFORADORAS

Una vez determinado el diámetro de perforación a utilizar, que

depende de:
 Producción requerida.

 Tamaño y número de equipos de carga y transporte

 Altura de banco.

 Limitaciones ambientales del entorno y Costes de operación.

Teniendo en cuenta las propiedades geomecánicas de la roca a

perforar, se determinarán:
 Las características de la perforadora.

 El tipo de trícono.
 El varillaje y los accesorios.

El diseño adecuado de una perforadora requiere la consideración de

la potencia de rotación necesaria para hacer girar el trícono y el
 
4.2 POTENCIA DE ROTACIÓN
La potencia de rotación requerida es igual al producto del par necesario para hacer
girar el trícono por la velocidad de rotación.

Dónde:
HP = Potencia de rotación (HP).
N = Velocidad de rotación (r/min)
T = Par de rotación (lb-pies).

El par de rotación aumenta con el empuje sobre el trícono y la profundidad del

barreno. Normalmente, las perforadoras se diseñan con una capacidad de par
comprendida entre 10 y 20 libras/pie por libra de empuje. Cuando no se conoce el par
necesario, la potencia de rotación se puede calcular a partir de la siguiente expresión:
P = K x N, x x
Donde:
HP = Potencia de rotación (HP).
N = Velocidad de rotación (r/min)
D = Diámetro de perforación (pulg)
E = Empuje (miles de libras por pulgada de diámetro-
K = Constante de la formación (CUADRO N° 7)
 CUADRO N° 7

Comparación de las potencias de rotación y empuje para diversos tipos de roca.

4.3. EMPUJE NECESARIO

 La potencia necesaria para el

empuje es pequeña comparada
con la de rotación. Además, el
empuje sobre el trícono, como
se ha visto anteriormente,
depende del diámetro y de la
resistencia a compresión de la
roca. La capacidad de empuje
de la máquina se recomienda
que sea un 30% mayor que el
empuje máximo de trabajo.
 Una vez conocido este
parámetro de diseño, se tendrá Empuje sobre la boca en función del diámetro y del
definido el peso de la máquina, tipo de roca (1 kip = 4,448 Kn).
ya que el empuje suele ser el 50
% del peso en trabajo,
disponiendo de un 10 a un 15%
de reserva para asegurar la
estabilidad del equipo durante
la operación y los
4.4. COMPRESOR
Los compresores que se utilizan en la actualidad son
básicamente de dos tipos: de paletas y de tornillo. El rango
de capacidades va desde los 7 a los 70 m J/min
aproximadamente. Tanto el tamaño de estos equipos como el
tipo son opcionales en la mayoría de los casos.

4.5. TIPO DE TRICONO

Uno de los aspectos más importantes de la perforación
rotativa es la elección adecuada del trícono, ya que en caso
contrario se tendrá:
- Velocidad de penetración menor que la óptima.
- Reducida duración del trícono y, por lo tanto, un coste por
metro perforado mayor.
5. EQUIPOS DE
PERFORACION
PERFORADORA DML-SP Atlas Copco
 El DML-SP de Atlas Copco es un equipo de perforación
rotativa montado sobre orugas con accionamiento
hidráulico, diseñado específicamente para barrenos de
voladura para producción con profundidades de hasta
18,3 m (60 pies) en una pasada sin cambiar de tubo. Están
disponibles opciones de torre para barrenos limpios de 50
pies y 60 pies, con perforación angular como opción.

 El DML-SP es ideal para formaciones blandas, no abrasivas,

que resulten adecuadas para el sistema Kelly Bar. También
hay un kit opcional para perforación angular que permite
posicionar la torre hasta 30 grados de la posición vertical.
 CARACTERÍSTICAS Y
VENTAJAS
 Puede perforar hasta 18,3 m (60 pies) en una pasada,
ahorrando así tiempo de perforación en todos los barrenos
 La elevación o descenso de la torre se puede realizar en
menos de un minuto
 La fijación de la torre se efectúa de forma remota desde el
interior de la cabina del operador
 El DML-SP se puede configurar para perforación rotativa a
baja presión o para perforación con martillo en fondo a alta
presión
CUADRO N° 8 CARACTERISTICAS
 6. ACCESORIOS DE
PERFORACION
SARTA DE PERFORACION
 La sarta de perforación está
formada por el acoplamiento de
rotación, las barras, el
estabilizador y el tricono.

 Este es un ítem muy significativo

en cuanto a costos se refiere, ya
que ésta se encuentran incluidas
las brocas, barras, estabilizadores,
dentro de esto las brocas o
triconos son los más importantes
ya que representan el costo
significativo dentro de lo que es
accesorios de perforación.
BARRAS O BARRETONES
Los barretones o barras como se les llama, sirven para
transmitir el empuje sobre la broca y para canalizar por
su interior el aire comprimido necesario para la limpieza
del barreno y para el enfriamiento de los cojinetes. Están
constituidos de acero con un espesor de 1 pulgada.
BROCAS O TRICONOS (BITS)

La broca o tricono es el elemento principal en la operación de

perforación, por medio de él se van excavando los taladros, asimismo
se utilizan brocas reconstruidas procedentes Del extranjero.
Las brocas contienen conos giratorios con insertos de carburo de
tungsteno de formas balísticas.

CONDICIONES PARA LA SELECCIÓN DE LA BROCA.

Generalmente se considera las siguientes condiciones:

 Tipo roca

 Longitud de diámetro de taladro

 Equipo de perforación

 Problema de vibración y lanzamiento.

 Velocidad de perforación
TIPOS DE TRICONOS

Existen dos tipos de tríconos:

 -De insertos
-De dientes.
Los triconos de dientes tienen la
ventaja de su bajo costo, pues
valen la quinta parte que uno de
insertos.
 
Sin embargo, las ventajas de los de insertos son:

- Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del trícono.

- Requieren menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.
- Precisan menos par, y así disminuyen las tensiones sobre los motores
de rotación.
ESTABILIZADORES O
REAMERS
El propósito de los estabilizadores es mantener
la concentricidad de la rotación de la broca en
su propio eje. Esto minimiza sus movimientos
laterales y dirige la energía y fuerzas que
accionan sobre la broca en la dirección axial del
barreno, esto induce menor desgaste de la
broca y un barreno más vertical que permite
una retracción de la sarta de barrenación y un
cargado de explosivos (agentes de voladura)
más uniforme.
7. CONTROL DE
TIEMPOS
TIEMPOS PRODUCTIVOS:  
 Instalación de perforadora (desplaz.. de una taladro a otro) 5 minutos
 Nivelación (bajar gatos) 3 minutos
 Perforación propiamente dicha 34 minutos
 Recobro de taladros 3
minutos
 Verificación de profundidad 2 minutos
 Subir gatos 2
minutos
 Tiempo total del ciclo de perforación /taladro 49 minutos
 
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS:
  Cambio de guardia (entrada y salida)

 Refrigerio

 Servicio (engrase)

 Limpieza de perforadora ( final guardia)

 Mantenimiento de energía

 Total del tiempo improductivo /guardia 100 minutos

 

 TIEMPO DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN 20 MINUTOS

7.1 DISPONIBILIDAD:
 
Corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está
disponible para operar y realizar la función para la que está
diseñada, en relación con el tiempo total.
Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje de
disponibilidad.

Dónde:

MNP = Mantenimiento no programado

MP = Mantenimiento programado
TT = Tiempo total
 7.2 UTILIZACIÓN
 
Utilización
o Uso Neto de la Disponibilidad. Es el uso neto del
equipo respecto de la disponibilidad, Nos muestra cuánto
provecho obtiene operaciones del esfuerzo de mantenimiento
por entregar los equipos disponibles.

Dónde:

TNOP = Tiempo neto operativo

MNP = Mantenimiento no programado
MP = Mantenimiento programado
TT = Tiempo tota