Inspección Visual de Soldadura
DI S C O N T I N U I D A D E S D E L M E TA L B A S E
Y D E LA S O L D A D U R A
I N G . J U A N D E D I O S Q U I S P E VA L D I V I A
OCTUBRE 2015
1
Inspección de Soldadura
•Durante las etapas de evaluación de las uniones soldadas el
Inspector de soldadura, trata de buscar las irregularidades en la
soldadura o en la estructura soldada. Estas irregularidades son
conocidas como discontinuidades.
•Una discontinuidad es descrita como una interrupción en la
naturaleza uniforme de un elemento u objeto.
•Ejemplo, las líneas de unión de las piezas de vinilo pueden ser
consideradas como un tipo de discontinuidad, porque
interrumpe la superficie uniforme del piso.
2
• El Inspector de soldadura debe conocer estas
discontinuidades, porque tendrá a su cargo la inspección
visual de las soldaduras.
• Si son descubiertas, el inspector de soldadura debe
describir la naturaleza, ubicación y tamaño de estas
irregularidades.
• Esta información es necesaria para determinar si esa
discontinuidad requiere o no reparación, de acuerdo a las
especificaciones o códigos empleadas en el trabajo.
3
•Discontinuidad
•Es una irregularidad en una estructura soldada que altera su
uniformidad.
• Una interrupción en la uniformidad de un objeto.
4
Defecto
Es una discontinuidad que no reúne la especificación
requerida de un producto.
Generalmente, una discontinuidad es descrita como
cualquier interrupción en la naturaleza uniforme de un
elemento.
Es una discontinuidad de un tipo definido y de un tamaño
suficiente como para comprometer el comportamiento de la
estructura para el propósito para el que fue diseñada,
basándose en el criterio del código aplicable.
5
•Para determinar si una discontinuidad es un defecto, debe haber
alguna especificación que defina los límites aceptables de la
discontinuidad.
•Cuando su tamaño o concentración excedan esos límites, es
considerado un defecto.
• Entonces un defecto es una discontinuidad rechazable, y requiere
alguna clase de tratamiento posterior para llevarlo a los límites de
aceptación de algún código.
6
Cada industria usa un código o especificación que
describe los límites de aceptación para las
discontinuidades.
Según las configuraciones las discontinuidades pueden
ser agrupadas en lineales y no lineales.
Las discontinuidades lineales se caracterizan por sus
longitudes mucho mayores que sus anchos.
Las discontinuidades no lineales, tienen igual ancho e
igual largo.
7
Una discontinuidad lineal presente en la dirección
perpendicular a la tensión aplicada, representa una
situación más crítica que una no lineal, debido a la mayor
tendencia a la propagación y generación de una fisura.
Cuanto más filoso es el extremo de una discontinuidad,
es más crítica, porque una discontinuidad filosa tiene más
tendencia a la propagación o crecimiento de una fisura.
8
Las discontinuidades en orden de sus condiciones
de extremos más filosos son: fisuras, falta de fusión,
falta de penetración, inclusiones de escoria y poros.
La presencia de las discontinuidades más filosas son
las más restringidas.
9
Un ejemplo de como se puede frenar la propagación de una
fisura es haciendo un agujero taladrado al final de una
fisura. Esto no corrige la fisura, pero puede detener su
propagación.
Al redondear los extremos filosos de una fisura, el radio
del agujero reduce la concentración de tensiones,
permitiendo que el material pueda soportar la carga
aplicada sin que se propague la fisura.
Las superficies de elementos que van soportar cargas de
fatiga deben estar libres de discontinuidades que forman
entallas.
10
Las discontinuidades más comunes encontradas durante las actividades de inspección
están definidas en el estándar AWS A3.0, “ Standard Welding Terms and Definitions, y
son las siguientes:
◦ Fisura - Falta de fusión
◦ Falta de penetración - Inclusión
◦ Inclusión de escoria - Inclusión de tungsteno
◦ Porosidad - Socavación
◦ Socavación de cordón ( underfill) - Solapado
◦ Convexidad - Sobre espesor de soldadura
◦ Corte de arco - Salpicaduras
◦ Laminación - Desgarramiento laminar
◦ Grietas / pliegues ( seam / lap ) - Dimensional
11
1.- Fisuras
•La fisura es la discontinuidad más crítica, debida a que es
considerada como lineales y que muestran condiciones de
extremos muy filosos.
•Dado que los extremos de las fisuras son muy afilados hay
una tendencia de crecimiento o propagación de la fisura, si
se aplica una tensión.
•Las fisuras se inician cuando la carga o tensión aplicada a un
componente excede la resistencia a la tracción; o sea cuando
hay una condición de sobrecarga que causa la fisura.
12
La tensión puede surgir durante el soldeo o inmediatamente
después o cuando la carga es aplicada.
La presencia de una entalla o de un concentrador de tensiones,
a pesar que la carga aplicada no excede la capacidad del
componente, puede causar que las tensiones localizadas en la
zona de la entalla excedan la resistencia a la rotura del
material.
Hay distintos criterios de clasificar las fisuras, teniendo en
cuenta la temperatura del metal a la cual ocurre la fisuración,
en “frío” o en “caliente”.
13
Las fisuras en caliente generalmente ocurren mientras el metal se
solidifica a temperaturas elevadas. La propagación de estas fisuras
es intergranular o sea las fisuras ocurren entre granos.
Las fisuras en frío ocurren después que el material se haya
enfriado hasta la temperatura ambiente. Estas fisuras resultan de
las condiciones de servicio.
Las fisuras debajo del cordón, clasificado como fisuración en frío,
resulta del hidrógeno atrapado y se puede propagar intergranular
y transgranularmente.
14
Las fisuras pueden ser descritas por su dirección con
respecto al eje longitudinal de la soldadura.
Son fisuras longitudinales aquellas que están en dirección
paralela al eje longitudinal de la soldadura.
Las fisuras en dirección perpendicular al eje longitudinal de
la soldadura son llamadas fisuras transversales.
Las fisuras longitudinales pueden resultar de las tensiones
transversales de contracción de la soldadura o bien a
tensiones asociadas a las condiciones de servicio.
15
Las fisuras transversales son generalmente provocadas por
las tensiones longitudinales de contracción de la soldadura,
que actúan en las soldaduras o en los metales base de baja
ductilidad.
Por otra parte se puede diferenciar entre varios tipos de
fisuras con la descripción exacta de sus ubicaciones con
respecto a las varias partes de la soldadura.
16
Estas descripciones incluyen: garganta, raíz, talón, cráter, bajo
cordón, ZAC y las fisuras en el metal base.
Las fisuras en la garganta se denominan así porque se
extiende a lo largo de la garganta de la soldadura, y son
fisuras longitudinales y generalmente son consideradas como
fisuras en caliente.
Las pasadas de raíz finas y soldaduras de filete cóncavas
pueden resultar en fisuras en la garganta, porque sus
secciones transversales reducidas pueden no ser suficientes
para soportar las tensiones transversales de contracción de la
soldadura.
17
Raíz de la Soldadura
(M) Soldadura simple en ranura cuadrada
Raíz de la Soldadura
(N) Soldadura doble en ranura cuadrada
(O) Soldadura en ranura simple con reforzamiento de la raíz
Soldadura de filete con penetración
en la unión.
(P) Soldadura de filete con penetración de la unión
18
Garganta real
Cateto y tamaño
Garganta efectiva
Garganta teórica
(A)Soldadura de filete convexo
Garganta real y
garganta efectiva
Garganta teórica
(B) Soldadura de filete cóncava
Tamaños de soldadura
19
Weld Face
Face Weld Weld Face
Reinforcement Reinforcement
Weld Toe
Weld Toe
Root Root
Reinforcement Reinforcement
Partes de una Soldadura
20
Figura N° 1 - Fisura longitudinal, al centro de la soldadura.
La soldadura también contiene una superficie porosa que podría haber
contribuido a la propagación de la fisura.
21
Figura N° 2 – Fisuras Transversales
En una soldadura GMAW en un acero HY-130, se propaga a través del
metal base.
Aceros Templados y revenidos
Para casco de submarinos
Profundidad de hundimiento: 1800 m
HY -180 hundimiento 6100 m
22
Typical MIG Weld
Typical ESAB
Typical Navy HY- with ESAB 140
Chemical Element Typical 4130 Spoolarc 140
130 Plate Material Wire in HY-130
Welding Wire/Rod
Plate
Carbon 0.30 0.12 0.08 0.10
Manganese 0.80 0.75 1.70 1.50
Silicon 0.20 0.25 0.4 0.30
Nickel 0 5.0 2.4 2.6
Chrome 0.95 0.60 0.90 0.70
Moly 0.20 0.45 0.60 0.60
Copper - 0.25 - -
Sulfur (impurity) 0.04% Max - 0.005% Max -
Phosphorous
0.04% Max - 0.006% Max -
(impurity)
130,000 to 150,000
Yield Strength - - 135,000 psi
psi
95,000 psi
Ultimate Strength Normalized - - 145,000 psi
Condition
Toughness; 90 ft-lbs CVN @ 30 55 ft-lbs CVN @ 30
- -
Charpy Test deg F deg F
Composición Química del Acero HY - 130 23
Fig. N° 3 – Fisura en la garganta de la soldadura de filete,
originada en la raíz.
24
25
Las fisuras en la raíz generalmente ocurren cuando las juntas
son mal preparadas o mal presentadas.
Grandes aberturas de raíz, pueden generar concentración de
tensiones y producir fisuras en la raíz.
Las fisuras en el límite de la soldadura y el metal base ( talón
o pie de la soldadura) son fisuras en el metal base que se
propagan desde el pie de la soldadura.
26
Las soldaduras que tienen sobre espesor o convexidad
pueden generar concentración de tensiones en el pie de la
soldadura; una combinación de esto con una
microestructura menos dúctil en la ZAC incrementa la
formación de las fisuras en el pie de la soldadura..
Figura N ° 4 – Fisuras en el pie de la soldadura
27
Lasfisuras en el cráter ocurren en el punto donde terminan las
pasadas individuales de soldadura. Las fisuras en el cráter
ocurren durante la solidificación del charco líquido, son
consideradas fisuras en caliente.
Figura N° 5 – Fisuras en el cráter en la soldadura
de aluminio. Proceso GTAW
28
Las causas de la formación de fisuras en el cráter:
- Técnica usada por el soldador para terminar una pasada de
soldadura.
- Resultado de metales de aporte que tienen la característica
de fluir produciendo contornos cóncavos cuando se solidifican.
Figura N° 6 – Propagación de una fisura en el cráter de una
soldadura de aluminio.
29
Un ejemplo de este fenómeno es el uso de electrodos
recubiertos de acero inoxidable cuyas designaciones
terminen con –16 (E308-16, E309-16, E316-16, etc.), este
indica un tipo de recubrimiento de titanio que va a producir un
contorno de soldadura plano o ligeramente cóncavo.
La fisura bajo cordón está ubicada en la ZAC en lugar de
estar en el metal de soldadura, como lo muestra la figura N°
7.
La fisuración bajo cordón es un tipo de fisura
particularmente dañina porque puede no propagarse hasta
varias horas después de haber terminado la soldadura.
Fisuras retrazadas ( delayed cracks ).
30
Figura N° 7 – Fisuras bajo cordón
31
En los materiales que son más susceptibles a este tipo de
fisuras (aceros de alta resistencia ), la inspección final no debe
realizarse hasta 48 ó 72 horas después de que la soldadura se
haya enfriado hasta la temperatura ambiente.
Las fisuras bajo cordón resultan de la presencia de hidrógeno en
la zona de soldadura. El hidrógeno puede provenir del metal de
aporte, del metal base, de la atmósfera circundante o de la
contaminación orgánica superficial.
32
Cuando el metal está fundido, puede disolver una
gran cantidad de hidrógeno atómico o naciente,
conocido como ión hidrógeno ( H+ ).
Para prevenir la fisuración bajo cordón eliminar las
fuentes de hidrógeno cuando se suelda materiales
susceptibles. Emplear electrodos de bajo hidrógeno
en el proceso SMAW.
33
Las partes a ser soldadas deben estar lo suficientemente
limpias para eliminar cualquier fuente superficial de hidrógeno.
• La ZAC es típicamente menos dúctil que la zona
circundante y el metal base, la fisura puede ocurrir en esta
zona sin la presencia de hidrógeno. Un tipo particular de
fisura en la ZAC es en el pie de la soldadura.
La fisuración también se puede presentar en el metal base.
Estos tipos de fisuras pueden o no estar asociados con la
soldadura. Muy a menudo las fisuras en el metal base están
asociados con la concentración de tensiones.
34
Figura N° 8 – Radiografía de una fisura longitudinal.
Figura N° 9 – Radiografía de una fisura transversal
35
2.- Falta de Fusión
La falta de fusión es una discontinuidad de la soldadura en la cual
la fusión no ocurre entre el metal de soldadura o las caras de fusión o
los cordones adyacentes.
Debido a su linealidad y a su condición de extremo filoso, la falta
de fusión representa una discontinuidad de la soldadura importante.
Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la zona de la
soldadura.
Con frecuencia, la falta de fusión tiene inclusiones de escoria
asociadas a ella. La presencia de escoria es debido a una limpieza
insuficiente, que puede evitar la ocurrencia de la fusión.
36
Figura N° 10 – Falta de fusión en la superficie original del bisel.
37
Por lo general la falta de fusión
es una imperfección interna de
la soldadura, sin embargo
también puede ocurrir sobre la
superficie de la soldadura,
como se puede ver en las
figuras 11.
Figura N° 11
Distintas zonas con falta
de fusión
38
Otro término para la falta de fusión es cold lap, empleado para
describir la falta de fusión entre el metal de soldadura y el metal
base o entre distintas pasadas de cordones de soldadura, en
especial cuando se emplea el GMAW. Ver Figuras 12 y 13.
Figura N° 12 . Falta de fusión entre pasadas
39
Figura N° 13 . Falta de fusión entre el metal de soldadura y el
metal base
40
La causa más común de la discontinuidad falta de fusión, es
la manipulación inapropiada del electrodo por el soldador.
Algunos procesos de soldadura son más proclives a este
problema porque no hay suficiente calor concentrado para
fundir adecuadamente los metales.
La configuración de la junta puede limitar la cantidad de
fusión del metal.
El uso de una soldadura con bisel con un ángulo insuficiente
para el proceso y el electrodo.
41
Puede dificultar la fusión del metal, la presencia de
cascarillas de laminación, las capas gruesas de óxido, etc.
Mediante la radiografía es difícil detectar la falta de fusión, y
si en algunos casos es visible, aparecerá en la placa como
líneas más densas y oscuras. Ver figura N° 14.
42
Figura N° 14. Radiografía del costado de una pared con
falta de fusión
43
3.- Falta de Penetración
La falta de penetración, es una discontinuidad asociada
solamente con la soldadura con bisel.
El metal de soldadura no se extiende completamente a
través del espesor de la junta, cuando la unión debe ser de
penetración completa o total. Su ubicación es siempre
adyacente a la raíz de la soldadura.
44
Las causas de la falta de penetración pueden ser la
técnica inapropiada, configuración inadecuada de la
junta, etc.
La imagen de la falta de penetración es una línea
recta porque está asociada a la preparación original
de la ranura o canal.
45
Unión con penetración
incompleta
Figura N° 15
Unión con penetración
incompleta
Ejemplos de juntas con falta
de penetración.
Unión con penetración
incompleta
Unión con penetración
incompleta
46
Figura N° 16. Junta con falta de penetración
Figura N° 17. Radiografía de una junta con falta de
penetración.
47
4.- Inclusiones
Inclusión es un material sólido y extraño, atrapado por la
soldadura, tales como escoria, fundente, tungsteno u
óxido.
Las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la
soldadura y el metal base o entre pasadas de soldadura.
La manipulación inadecuada del electrodo y limpieza
insuficiente son causas de la presencia de inclusiones de
escoria.
48
Figura N° 18. Inclusiones de escoria superficial.
Las inclusiones pueden ser materiales metálicos y no metálicos.
49
Figura N° 19. Radiografía de inclusiones aisladas de escoria
Figura N° 20. Radiografía de inclusiones alargadas de escoria
50
Las inclusiones de tungsteno están asociadas al proceso
GTAW, que emplea el electrodo de tungsteno para generar el
arco.
Causas:
a. Contacto del electrodo con el metal fundido, se extingue el
arco y se solidifica el metal alrededor de la punta del
electrodo. Se rompe la punta del electrodo.
b. La corriente usada para el proceso GTAW es excesiva para el
diámetro del electrodo utilizado.
51
c. Contacto del metal de aporte con la punta
caliente del electrodo.
d. Contaminación de la punta del electrodo con
salpicaduras.
e. Extensión de los electrodos más allá de sus
distancias normales desde la tobera de la
pistola, provocando el sobrecalentamiento del
electrodo.
f. Ajuste incorrecto de la tobera.
52
Figura N° 21 – Radiografía de inclusiones de tungsteno
g. Inapropiado flujo del gas de protección o turbulencias excesivas
que causan la oxidación de la punta del electrodo.
h. Gas de protección inadecuado.
i. Fisuras en el electrodo u otros defectos.
j. Electrodo muy pequeño.
k. Excesiva corriente para el tamaño del electrodo.
53
5.- Porosidad
Según AWS A3.0, la porosidad es un tipo de
discontinuidad que forma una cavidad provocada por
gases que quedan ocluidos durante el soldeo.
Debido a su forma característicamente esférica, la
porosidad normal es considerada como la menos dañina
de las discontinuidades.
54
En ciertas estructuras como los recipientes a
presión para contener algún gas o líquido, la
porosidad debe ser considerada como más
dañina.
Los poros toman diferentes nombres específicos,
de acuerdo a su posición relativa o a la forma
específica del poro.
55
Figura N° 22. Poros distribuidos uniformemente
56
Figura N°23. Poros superficiales alineados y unidos por una fisura
57
Figura N° 24. Poros superficiales aislados
58
Nombres empleados para denominar los poros:
- Poros distribuidos uniformemente,
- Agrupación de poros en racimo (nido de poros),
- Poros alineados.
- Poros alargados (tubulares)
Los poros alargados pueden ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Los poros son provocados por la presencia de contaminantes o
humedad en la zona de la soldadura, que se descomponen debido a la
presencia del calor de la soldadura y de los gases formados.
59
La contaminación o humedad puede provenir del electrodo,
el metal base, del gas de protección o de la atmósfera
circundante.
Figura N° 25. Poros superficiales alargados
60
Figura N° 26. Radiografía de poros distribuidos
Figura N° 27. Radiografía de nido de poros
61
Foto de Poro Aislado y under
fill
62
Foto . Nido de poros y poros
alineados
63
Poro aislado
64
6.- Socavación
Es una discontinuidad superficial que se presenta en el metal
base adyacente a la soldadura.
Ocurre cuando el metal base ha sido fundido durante el
proceso de soldeo y no hubo una cantidad suficiente de
material de aporte para llenar la depresión resultante.
65
Figura N° 29. Apariencia típica de una socavación en soldaduras
en bisel y de filete.
Es una condición superficial y es dañina para todas
aquellas estructuras que van a estar sometidas a cargas
de fatiga.
66
Figura N° 30. Socavación adyacente a una soldadura de filete.
Con una iluminación adecuada se forma una sombra
definida.
67
Con facilidad se visualiza después que la estructura haya
sido pintada con colores claros como amarilla, blanca, etc.
La socavación es generalmente el resultado de una
técnica inadecuada de soldadura, como la excesiva
velocidad de soldadura.
Visualmente se nota con facilidad, no es aplicable la
radiografía.
68
7.- Socavación de Cordón (underfill)
• Es una discontinuidad superficial que resulta de una
falta de material en la superficie del metal de la soldadura,
para llenar la junta.
Figura N° 31. Socavación de cordón en soldaduras con bisel
69
Socavación de cordón de soldadura vertical
70
8.- Solapado
El solapado o solape es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear técnicas inadecuadas.
Solapado es descrito como la protuberancia del metal de
soldadura delante del talón de la soldadura. Ocurre cuando el
metal fundido inunda la junta y yace en la superficie del metal
base adyacente.
71
El solapado es considerado como una discontinuidad
significativa dado que puede resultar en una entalla filosa en la
superficie de la soldadura.
Si la cantidad de solapado es lo suficientemente grande, puede
ocultar una fisura que puede propagarse desde este
concentrador de tensiones.
Ocurre cuando la velocidad de soldeo es demasiada lenta, la
cantidad de metal de aporte fundido va ser excesiva frente a la
cantidad requerida para llenar la junta.
72
a.
Figura N° 32
Solapado en soldaduras:
a. De filete, y
b. En bisel.
b.
73
9.- Convexidad
Es una discontinuidad particular de las soldaduras de filete.
La convexidad se refiere a la cantidad de metal de soldadura recargado sobre
la superficie (cara) de la soldadura de filete en una cantidad mayor de lo que
se considera plano.
Cuando el valor de convexidad excede algún límite, esta discontinuidad se
convierte en defecto significativo.
El problema real creado por la existencia del exceso de convexidad es que el
perfil de la soldadura de filete resultante presenta entallas filosas en los
talones de la soldadura.
Estas entallas pueden producir concentración de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la estructura es cargada a fatiga.
74
Figura N° 33. Convexidad en soldadura de filete
La convexidad resulta cuando la velocidad de pasada es demasiado
lenta o cuando el electrodo es manipulado incorrectamente.
75
10.- Sobreespesor de Soldadura
•El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que
describe una condición que solamente puede estar presente en una
soldadura con bisel.
•El sobreespesor de soldadura se describe como un metal de soldadura en
exceso de la cantidad requerida para llenar una junta.
•Al igual que la convexidad, el problema asociado con un sobreespesor
excesivo es la generación de entallas filosas que son creadas en cada pie
de soldadura, porque está presente más metal de soldadura que el
necesario.
•Cuanto más grande sea el sobreespesor de soldadura, más severa será la
76
entalla.
Figura N° 34. Sobre espesor y sobre espesor de raíz
77
Figura N° 35. Efecto del sobreespesor de la soldadura
en la resistencia a la fatiga.
78
•La mayoría de los códigos prescriben límites máximos para el valor
permitido de sobre espesor de soldadura.
•Al reducir el valor del sobre espesor de soldadura no mejora realmente
la situación, como se muestra en la fig. 36.
•Solamente después de realizar un amolado para incrementar el ángulo
del sobre espesor de soldadura y aumentar el radio de la entalla, la
situación mejora.
79
Figura N° 36. Tratamiento inaceptable y aceptable del sobre
espesor excesivo de soldadura
80
11.- Corte de Arco
La presencia de un corte de arco puede ser una discontinuidad
del metal base muy perjudicial, especialmente en las aleaciones
de alta resistencia y en las de baja aleación.
Los cortes de arco se generan cuando el arco es iniciado sobre
la superficie del metal base fuera de la junta de la soldadura, ya
sea intencional o accidentalmente.
Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del
metal base que es fundida y enfriada rápidamente debido a la
pérdida de calor a través del metal base circundante.
En ciertos materiales, en especial de alta resistencia, esto
puede producir una ZAC que pueda contener martensita.
81
•Una cantidad considerable de fallas en estructuras y recipientes a
presión pueden ser adjudicadas a la presencia de cortes de arco de
soldadura, que provocaron una zona de iniciación de fisuras que
terminó en una rotura catastrófica.
La microestructura oscura es martensita formada. Punto de
iniciación de fisura que terminó en la falla del tubo de caldera. (Fig. 37)
Los soldadores deben ser informados del daño potencial causado
por un corte de arco. Por lo tanto no deben ser permitidos.
Otra causa también puede ser la conexión inapropiada de la puesta
a tierra de la pieza, que puede producir un corte de arco.
82
Figura N° 37. Foto micrografía de una estructura martensítica producida
por un corte de arco en la superficie de un tubo de caldera.
83
12.- Salpicaduras
El AWS A3.0, describe a las salpicaduras como partículas de metal
expelidas durante la fusión de la soldadura.
Aunque las partículas pequeñas no puede causar mucha
preocupación en muchas aplicaciones, sin embargo glóbulos
grandes de salpicaduras pueden causar una ZAC localizada en la
superficie del metal base, similar al efecto de un corte de arco. Ver
Fig. N° 38.
Las salpicaduras pueden ser provocadas por el uso de altas
corrientes de soldadura que pueden causar una turbulencia
excesiva en la zona de la soldadura. Algunos procesos tienen más
tendencia a producir salpicaduras que otros GMAW.
84
Figura N° 38. Fisura formada en una salpicadura en
la superficie del metal base.
85
Figura N° 39. Salpicadura
Cuando hay salpicaduras se vuelve objetable el cordón de soldadura.
86
13.- Laminación
Esta discontinuidad es un defecto del metal base, debido a la presencia
de inclusiones no metálicas que generalmente son formas de óxidos,
que pueden aparecer durante la producción del acero.
Durante las operaciones de laminado, estas inclusiones se alargan
formando una banda.
La forma más común de laminación proviene del rechupe, que se forma
en la parte superior de los lingotes de acero durante las etapas finales
de la solidificación.
Las laminaciones pueden o no presentar una situación dañina,
dependiendo de la forma en la cual la estructura es cargada. Si las
tensiones actúan en el material en dirección perpendicular a la
laminación, van a debilitar severamente la estructura.
87
Figura N° 40 . Fisura en el metal de soldadura debida
a la presencia de laminación.
Si la laminación está presente en la superficie de los biseles, puede
causar problemas durante el soldeo. Puede propagarse la laminación
desde el metal base a la soldadura. El mejor método para detectar
laminación es además de la inspección visual el ultra sonido.
88
14.- Desgarramiento Laminar
Es otra discontinuidad de importancia del metal base. Es descrito
como una fractura de tipo meseta en el metal base con una
orientación básicamente paralela a la superficie de laminación.
El desgarramiento laminar ocurre cuando hay tensiones altas en la
dirección del espesor, o en la dirección Z, como resultado de las
tensiones de contracción de la soldadura.
El desgarramiento yace dentro del metal base, generalmente fuera
de la ZAC y en dirección paralela al borde de fusión. El
desgarramiento laminar es una discontinuidad directamente
relacionada con la configuración de la junta.
89
Cuando un metal es laminado, va a exhibir menor
resistencia y ductilidad en la dirección Z comparado con las
mismas propiedades en las direcciones longitudinal y
transversal.
Otros factores que afectan la susceptibilidad del material al
desgarramiento laminar son el espesor y el grado de
contaminantes presentes.
A mayor espesor del material y alto contenido de
inclusiones, mayor probabilidad de desgarramiento laminar.
90
Figura N° 41. Configuraciones de soldaduras que pueden provocar
desgarramiento laminar.
91
15.- Grietas y Pliegues de Laminación
Son discontinuidades del metal base relacionadas con el proceso de
fabricación del acero.
A diferencia de la laminación éstas están abiertas hacia la superficie
laminada del metal en lugar de en el borde.
Las grietas de laminación son descritas como unas grietas rectas
longitudinales que pueden aparecer sobre la superficie del acero.
Las grietas de laminación son causadas principalmente por las
imperfecciones del lingote de acero, por un manejo inapropiado después
de colado o por variaciones durante el calentamiento o el laminado.
92
Figura N° 41
Grieta profunda sobre la
superficie de un producto
laminado semi-terminado
Figura N° 42
Grietas anidadas sobre la superficie
de un producto laminado semi-
terminado
Figura N° 43
Pliegue en la superficie de un acero
laminado.
93
16.- Dimensional
Todas las discontinuidades anteriormente discutidas pueden ser
clasificadas como defectos estructurales.
Hay otro grupo de discontinuidades que pueden ser clasificadas
como irregularidades dimensionales.
Las discontinuidades dimensionales son imperfecciones en tamaño
y/o forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las mismas
soldaduras o en las estructuras soldadas.
94
Las discontinuidades dimensionales pueden inutilizar una
estructura para el servicio para el cual fue diseñada, entonces
deben ser consideradas en la inspección.
La inspección puede consistir en la medición de los tamaños y
longitudes de las soldaduras para asegurarse que hay
suficiente metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas.
Otras mediciones pueden ser realizadas a toda la soldadura
para asegurarse que el calor de la soldadura no haya causado
una excesiva distorsión o deformación.
95
Figura 2. Herramientas de Inspección Visual
96
•Otro tema relacionado consiste de la identificación y tratamiento
de los rechazos.
•Debe estar establecido algún sistema para ser reportada e
identificada una soldadura rechazada.
•Cuando se evalúan las fuentes de poder debe chequearse la
precisión de los instrumentos utilizando un voltímetro y
amperímetro, de manera que los parámetros de soldadura puedan
ser determinados precisamente durante la soldadura de
producción.
97
•En el caso de soldaduras con bisel, los items como el ángulo
de bisel, profundidad de chaflán, dimensión del talón y radio
de bisel, etc. deben ser inspeccionados visualmente.
•Esta inspección puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta métrica, calibres para medir
ángulos, etc. Ver fig. 3.
•Los items a ser revisados durante esta fase incluyen la
abertura de raíz, la alineación angular, la alineación planar
(alta – baja, high-low), el ángulo de bisel, etc.
98
La precisión de la presentación de la junta va a tener un efecto
sobre las dimensiones finales de la soldadura.
Si el ángulo de bisel o la abertura de raíz es insuficiente, el
soldador puede no ser capaz de fusionar adecuadamente el
metal de soldadura a la superficie del bisel.
Un ángulo de bisel o una abertura de raíz excesiva requieren
una mayor cantidad de soldadura, lo que puede resultar en una
distorsión excesiva.
Otro aspecto que tiene que tener en cuenta el inspector es la
limpieza de la zona donde va aplicar la soldadura, durante la
inspección de la presentación de la junta de la soldadura.
99
Figura 13. Métodos para la Medición del Tamaño de la
soldadura de Filete .
100
Secuencia de Soldeo unión en T , con dos Filetes
101
Figura 12. Uso de una Galga Tipo Patrón para Filete
102
GAL Gage - Bridgecam Gauge
117.5
Ppara:
1. La preparación de ángulos de 0º a 60º
2. Medir el exceso metal de soldadura (capping size)
3. Medir la profundidad de la socavación
4. Medir la profundidad de picadura
5. Medir el tamaño de la garganta de la soldadura de filete.
6. Medir la Longitud de la soldadura de filete (cateto).
103
104
Preparación del ángulo del chaflán
105
Exceso de metal de soldadura
106
Profundidad de Socavación
107
Garganta de la soldadura de filete
108
Longitud de la soldadura de filete
109
Desalineamiento
110
Calibrador del tamaño de la soldadura
111
Para determinar el tamaño de la soldadura de filete
112
Para chequear la tolerancia permisible de la
convexidad
113
Para chequear la tolerancia permisible de la concavidad
y falta de relleno de la soldadura
114
Para chequear la tolerancia permisible de
reforzamiento
115
Calibrador de soldadura V-
WAC
32
Para chequear socavación
Para chequear altura de reforzamiento
Para porosidad y picaduras
116
Para chequear profundidad de socavación
117
Para chequear la cantidad de porosidad por
pulgada lineal
118
Chequear la porosidad por comparación
119
Chequear el espesor de reforzamiento
120
HI – LO calibrador de soldadura
121
Medición de des-alineamiento interno –
espesor del tubo
122
Medición de la línea de ensamble – soldadura de filete
123
Medición de altura de reforzamiento
124
28
Calibradores de soldadura de filete
125
Soldadura convexa
126
Soldadura cóncava
127
Abrazaderas o sujetadores para mantener las aberturas
Mini pipe Gap-Clamps
128
