ERROR PROOFING – POKA YOKE –
MISTAKE PROOFING /
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR
Alumnos
Peralta Chanta, Carlinho
Quijano Vásquez , Tatiana
Rioja Vilchez, Victor
Samillan del castillo, Mauricio
Docente
ARROYO ULLOA, MAXIMILIANO
RODOLFO
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POKA-YOKE
Herramienta lean Sistemas a
POKA-YOKE
manufacturing prueba de errores
Detectar posibles errores y
prevenirlos en el proceso de
producción.
OBJETIVOS
Eliminar todos los defectos que necesitan un
reproceso posterior.
Impedir que el operario se pueda equivocar.
FUENTE: Villaseñor, A. y Galindo E.
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El poka yoke puede diseñarse como:
Se diseña para impedir que
el error se propague . Paran la máquina o
Función de control imposibilitan
Requiere de intervención continuar el proceso
inmediata.
El error puede llegar a
producirse, pero el
dispositivo reacciona
cuando va a tener lugar Son avisos
Función de Aviso acústicos o
para advertir al operario del luminosos
riesgo.
Son menos efectivos que
los de control.
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TIPOS DE INSPECCIÓN:
Inspección del criterio:
o Comparación de productos.
o Detección de artículos defectuosos.
o Descarte de estos artículos.
Inspección informativa:
o Obtener datos.
o Tomar acciones correctivas.
Inspección subsecuente:
o Inspección de arriba hacia abajo.
o Promueve el trabajo en equipo.
o Inspección en la fuente.
o Mayor demora.
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DEFECTOS VS ERRORES:
o DEFECTOS: Propensos a errores.
o ERRORES: Factor humano.
TIPOS DE SISTEMAS POKA YOKE:
o Propósito
o Función
o Técnicas
o Tomar acciones correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa
FUNCIONES REGULADORAS PARA DESARROLLAR EL
SISTEMA POKA YOKE:
o Métodos de control: Ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.
o Métodos de advertencia: Advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas,
llamando su atención mediante la activación de una luz o sonido.
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REQUERIMIENTOS:
1. Diseñar productos con cierta forma física que resulte imposible instalar partes en
forma incorrecta.
2. Instalar sensores, fotoceldas, contadores y cualquier herramienta que ayude al
operador a asegurarse que colocó y tomó las partes necesarias para esa parte del
proceso.
3. Monitorear con sistemas lógicos de sensores para asegurarnos de que la combinación
de partes fue hecha en forma correcta en el productor en el ensamblado.
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BENEFICIOS:
Reduce el tiempo de entrenamiento.
Seguridad mejorada.
Reduce gastos.
Aumenta productividad.
Promueve la cultura de mejora
continua.
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MEDIDORES UTILIZADOS EN EL POKA YOKE:
Medidores de
contacto.
Medidores sin
contacto.
Medidores de
presión, temperatura,
corriente eléctrica,
vibración, número de
ciclos, conteo, y
transmisión de
información.
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DISPOSITIVOS POKA-YOKE
Existen, mecánicos, electrónicos y de otras tecnologías, son consecuencia
de un diseño especifico para resolver problemas concretos
Dispositivos sensores por contacto Dispositivos sensores sin contacto
Objetivo: Controlar eficientemente el proceso, informar o avisar
FUENTE: Lluís Cuatercasas Arbós.
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Formato para recoger información relativa de un dispositivo o sistema
Poka-Yoke, correspondiente a una actividad u operación concreta
Documento de un sistema Poka-Yoke
FUENTE: Lluís Cuatercasas Arbós.
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EJEMPLO EN UNA INDUSTRIA:
Caso 1: Problema de posicionamiento
En una empresa metalmecánica se dieron cuenta que una pieza mal
posicionada retrasa el proceso productivo y genera productos
malogrados
PROPÓSITO TIPO DE INSPECCIÓN TIPO DETECCIÓN FUNCIÓN CONTROL
Control proceso X En la fuente X Contacto X Prevención de X
errores
Informativo Informativa Valor constante Detección
errores
Aviso De conformidad Pasos Detección
movimiento proceso
Proceso a controlar: Realización de cuatro taladros en una pieza plana de acero.
Operación/máquina: Taladro de cabezal múltiple.
Defecto/fallo a evitar: La pieza no se sitúa correctamente para que cada taladro
efectúe su tarea en la posición exacta que corresponde
Descripción del dispositivo/Sistema Poka-yoke: Dos conmutadores de tacto
aseguran la posición exacta de la pieza, contra dos topes, contra dos topes, si la pieza
se colocara en diferente posición se bloqueara la operación
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Croquis- desarrollo
Sistema Poka-Yoke para asegurar el funcionamiento de una pieza
FUENTE: Lluís Cuatercasas Arbós.
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Caso 2: Detección de olvido o error de posición, por inspección sucesiva
En una empresa metalmecánica se dieron de errores humanos tales como
el olvido de una operación o su ejecución incorrecta, antes de iniciarse la
que sigue:
PROPÓSITO TIPO DE INSPECCIÓN TIPO DETECCIÓN FUNCIÓN CONTROL
Control proceso X En la fuente Contacto X Prevención de X
errores
Informativo X Informativa X Valor constante Detección X
errores
Aviso De conformidad Pasos Detección X
movimiento proceso
Proceso a controlar: Grabar el numero de serie de una pieza de forma consecutiva.
Operación/máquina: Un taladro, una prensa, troqueles
Defecto/fallo a evitar: Olvido efectuar alguno de los taladros.
Descripción del dispositivo/Sistema Poka-yoke: En este caso se diseñó un sistema
que actua como una inspección sucesiva: Se utilizaron dos sensores de fibra, estos
envía señales (para cada taladro) identificando si están o no esta debidamente
posicionados o falta uno, de ser el segundo caso la presa se bloquea, deteniendo la
operación de grabado.
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Croquis- desarrollo
Sistema Poka-Yoke para controlar la ejecución de dos operaciones consecutivas
FUENTE: Lluís Cuatercasas Arbós.
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IMPLEMENTACIÓN DE POKA-YOKE EN HERRAMENTAL PARA
DISMINUCIÓN DE PPMS EN ESTACIÓN DE ENSAMBLE
PROBLEMA Desbalance
de producción
Ensamble incorrecto Genera mudas
Ejes 224,000
similares PPMS
Cuando la meta de PPM’S es de
MATERIALES 50,000 al mes.
Planos de vistas laterales de los ejes
Sensor para detectar la presencia de eje y PLC
Tarjetas de identificación de material Kanban
Tarjetas de auto-calidad el tipo de defecto, fecha, quien lo
detectó y dónde
Producción actual y el registro de calidad para
calcular los
PPM’S del mes de marzo del primer turno.
Para validar el poka-yoke se hizo
un estudio R&R en el programa
Minitab® 17
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SENSOR PARA DETECTAR LA PRESENCIA DE
EJE Y PLC
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El lado izquierdo el primero acertó
en 15, representando un 75% del
total a probar, el segundo y el
tercero acertaron en 18 piezas lo
que dio un porcentaje del 90%
acertado.
En el lado derecho se Se obtuvo un indicador kappa de
muestran los resultados 0.84 (grado de concordancia),
en comparación con el cumpliendo con el establecido
estándar y se puede como mínimo de acuerdo a las
apreciar que se obtuvo un políticas de la empresa de 0.70.
20 60% de aciertos.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] F. Rodríguez Sánchez, “Conceptos y reglas de Lean Manufacturing”,
México: EDITORIAL LUMINOSA S.A, 2016.
[2] L. Cuatercasas Arbós, “Gestión Integral de la Calidad”, Barcelona:
EDITORIAL PROFIT, 2010.
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