TALLER DE ENTRENAMIENTO:

CORE TOOLS PARA AUDITORES

DE PROCESOS – Revision 3.2 (Ford), Revision
4.1 (Ford), Second Edition (AIAG), Third Edition (AIAG),
4th Edition (AIAG) –

DISEÑADO PARA:

Truck Lite S. de R. L. de C. V.

13 y 14 de Octubre 2011
 IMPORTANCIA Y PROPÓSITO

• Las Core Tools (APQP, AMEF, SPC, MSA y PPAP) son procesos
desarrollados conjuntamente por DaimlerChrysler, Ford y General
Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar,
analizar y aprobar productos/servicios de calidad que satisfagan las
necesidades y expectativas del cliente.
Evaluate Envision Empower Excel

SMM

A B C D E F I
Validate Assess Analyse Design Develop Develop Review
Strategies Current Issues and Target Change Organisation Implemen-
Environment Opportunities Environment Plan H tation
Develop Results
Performance-
based
G Training
Develop
Facilities

Transition Management Activities:

Manage Communications
Secure Commitment to Change
Build Teams and Transfer Skills
 OBJETIVOS
AL TÉRMINO DE ESTE TALLER, EL PARTICIPANTE:

1. Actualizará los requerimientos normativos de ISO/TS 16949:2009 para

aplicar los Manuales de Apoyo o Core Tools del sector automotriz.
2. Revisará en forma general el objetivo y aplicación de cada Core Tool.
3. Relacionará las Core Tools con los procesos de la organización, los
responsables de su aplicación y los resultados esperados de estos,
para poder auditarlos de forma eficaz
4. Identificará los puntos críticos a auditar de la aplicación de cada Core
Tool.
5. Cumplirá satisfactoriamente los requisitos de la Industria Automotriz
para la calificación de sus auditores de procesos.
 CONTENIDO TEMÁTICO
A. CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009
1. Cuáles son las Core Tools
2. Requisitos de ISO/TS 16949:2009 que solicitan su aplicación

B. CORE TOOLS OVERVIEW

1. APQP (Proceso de Planeación Avanzada de la Calidad)
2. Plan de Control
3. AMEF (Análisis del Modo y Efecto de las Fallas)
4. SPC (Control Estadístico del Proceso)
5. MSA (Análisis del Sistema de Medición)
6. PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción
 CONTENIDO TEMÁTICO

C. RELACIÓN DE LAS CORE TOOLS CON LOS PROCESOS DE LA

ORGANIZACIÓN
1. Identificación de la ubicación de las Core Tools dentro de los procesos
identificados para el Sistema de Gestión de Calidad de las
organizaciones.

D. EJERCICIO DE AUDITORÍA
1. Revisión de evidencia objetiva relativa a las Core Tools, caso de
estudio.
2. Identificación de hallazgos y/o no conformidades durante la Auditoría
de Procesos.
3. Taller de Auditoría de Procesos en Planta.
 REQUISITOS

a. Una copia del estándar ISO/TS 16949:2009, para cada participante.

b. Los documentos de apoyo de IATF para ISO/TS 16949:2009 (Guía para
ISO/TS 16949:2009, Reglas para la Certificación en ISO/TS
16949:2009), un ejemplar de la Empresa.
c. Las Core Tools (APQP, PLAN DE CONTROL, AMEF, SPC, MSA, PPAP), un
ejemplar de la Empresa.
d. Manual de Calidad de la Organización, para que antes del Taller, se
estudien y analicen los procesos definidos para su Sistema de Gestión
de Calidad.
 CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009

1. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)

 Introducción
 Metodología de APQP:
 Fase 1: Planeación y Definición
 Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto
 Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso
 Fase 4: Validación del Producto y del Proceso
 Fase 5: Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas
2. Plan de Control
 Conceptos Básicos
 Metodología del Plan de Control
 CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009

3. Análisis del Modo y Efecto de la Falla (AMEF)

 Conceptos Básicos
 Metodología de AMEF de Proceso
4. Control Estadístico del Proceso (SPC)
 Conceptos del CEP
 Control del Proceso
 Variabilidad
 Gráficos de Control
 Capacidad del Proceso
 Evaluación del Sistema de Medición
 Mejoramiento Continuo
 CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009

5. Análisis del Sistema de Medición (MSA)

 Terminología
 Calidad de la Medición
 Proceso de Medición
 Propiedades Estadísticas del Sistema de Medición
 Conceptos Generales para la Evaluación del Sistema de Medición
 Sistema de Medición por Atributos
 Sistema de Medición Complejos
 CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009

6. Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

 Presentación de PPAP
 Corrida de Producción Significante
 Requisitos de PPAP
 Notificación al Cliente y Requisitos para la Presentación
 Niveles de Presentación
 Estado de Presentación de la Parte
 Retención de Registros
 REQUISITOS DE ISO/TS 16949:2009 QUE
SOLICITAN SU APLICACIÓN
1. APQP (Planeación Avanzada de la Calidad): 7.1 (Nota)
2. Plan de Control: 7.5.1.1, Anexo A
3. AMEF (Análisis del Modo y Efecto de las Fallas): 7.3.3.1, 7.3.3.2
4. SPC (Control Estadístico del Proceso): 8.1.2, 8.5.1.2
5. MSA (Análisis del Sistema de Medición): 7.6.1
6. PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción): 7.3.6.3
PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD
(APQP )

RETROALIMENTACION
DE LA EVALUACION Y
ACCION CORRECTIVA

VALIDACION DE
PLANEAR Y
PRODUCTO Y
DEFINIR
PROCESO
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PROCESO
 FUNDAMENTOS DE LA PLANEACIÓN
AVANZADA DE LA CALIDAD)
• Método estructurado que define y establece los pasos necesarios
para asegurar que un producto satisfaga al cliente.

• Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados

para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a
tiempo.
APQP (PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD)
APROBACION DEL
PROGRAMA

PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO

PLANEA-
CION
DISEÑO Y DESARRO- PLANEACION
LLO DEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO

PRODUCCIÓN

RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

ETAPAS
BENEFICIOS DE LA PLANEACIÓN AVANZADA DE
LA CALIDAD
• Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.
• Promueve la identificación temprana de cambios requeridos.
• Evita cambios posteriores en producción.
• Proporciona un producto de calidad a tiempo y al menor costo.
• Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del
producto para los clientes y proveedores.
• Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus
requerimientos de planeación de calidad a los proveedores.
ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con
representantes de ingeniería, manufactura, logística, compras,
calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.
1.- PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA
ENTRADAS SALIDAS
1. Etapa de traducción
1.1 Voz del Cliente de las necesidades y 1.7 Metas de Diseño

1.2 Plan de Negocios y expectativas del 1.8 Metas de Confiabilidad y

Estrategias de Mercado cliente en Calidad

1.3 Comparación especificaciones y 1.9 Lista Preliminar de

Competitiva del Materiales
objetivos de calidad
Producto / Proceso 1.10 Diagrama de Flujo
del producto.
1.4 Suposiciones del Preliminar del Proceso
Producto / Servicio 2. Asegura que las 1.11 Características
1.5 Estudios de necesidades y Especiales de Producto y
Confiabilidad del Proceso
expectativas del
Producto 1.12 Plan de Aseguramiento
cliente estén bien del Producto
1.6 Información del Cliente
Interno definidas
1.13 Soporte de la Direccción
 2.- DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
ENTRADAS 1. Etapa de revisión SALIDAS
critica de los requisitos
1.7 Metas de Diseño 2.1 AMEF de Diseño
de diseño y de la
1.8 Metas de Confiabilidad 2.2 Diseño para
información técnica. Manufactura y
y Calidad
Ensamble
1.9 Lista Preliminar de 2. Desarrollo y
Materiales verificación del diseño 2.3 Verificación del Diseño

1.10 Diagrama de Flujo evaluando los 2.4 Construcción de

Preliminar del Proceso problemas potenciales Prototipo

1.11 Características del diseño en la 2.5 Dibujos de Ingeniería

Especiales de Producto manufactura. 2.6 Especificaciones de
y Proceso Ingeniería
1.12 Plan de Aseguramiento 3. Definición de los
2.7 Especificaciones de
del Producto controles especiales Materiales
1.13 Soporte de la Direccción del producto/proceso
2.8 Cambios a Dibujos y
Especificaciones
 2.- DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
ENTRADAS 1. Etapa de revisión SALIDAS
critica de los requisitos
1.7 Metas de Diseño 2.9 Requerimientos de
de diseño y de la Equipo, Herramental y
1.8 Metas de Confiabilidad información técnica. Especificaciones
y Calidad
2.10 Características
1.9 Lista Preliminar de 2. Desarrollo y
Específicas de Producto
Materiales verificación del diseño y Proceso
1.10 Diagrama de Flujo evaluando los 2.11 Plan de Control de
Preliminar del Proceso problemas potenciales Prototipo
1.11 Características del diseño en la 2.12 Requerimiento de
Especiales de Producto manufactura. Equipo de Prueba y
y Proceso Gauges
1.12 Plan de Aseguramiento 3. Definición de los
2.13 Compromiso de
del Producto controles especiales Factibilidad del Grupo y
1.13 Soporte de la Direccción del producto/proceso Soporte de la Dirección
 3.- DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
3.1 Estándares de Empaque
2.1 AMEF de Diseño
3.2 Revisión del Sistema de
2.2 Diseño para Calidad
Manufactura y 1. En esta etapa se
3.3 Diagrama de Flujo del
Ensamble asegura que el proceso Proceso
2.3 Verificación del Diseño será efectivo para 3.4 Distribución de Planta
2.4 Construcción de
cumplir con las 3.5 Matriz de Características
Prototipo necesidades y 3.6 AMEF de Proceso
2.5 Dibujos de Ingeniería expectativas del 3.7 Plan de Control
cliente /proceso 3.8 Instrucciones de Proceso
2.6 Especificaciones de
Ingeniería 3.9 Plan de Análisis de los
Sistemas de Medición
2.7 Especificaciones de
3.10 Estudio de Habilidad
Materiales Preliminar del Proceso
2.8 Cambios a Dibujos y 3.11 Especificaciones de
Especificaciones Empaque
3.12 Soporte de la Dirección
 4.- VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO
ENTRADAS 1. Etapa donde el SALIDAS
3.1 Estándares de Empaque
proceso de
4.1 Corrida de Prueba de
manufactura es Producción
3.2 Revisión del Sistema de
Calidad validado por medio de
4.2 Evaluación del Sistema
3.3 Diagrama de Flujo del la evaluación de una de Medición
Proceso corrida piloto de 4.3 Estudio Preliminar de
3.4 Distribución de Planta prueba. Capacidad de Proceso
3.5 Matriz de Características
2. El grupo de APQP debe 4.4 Aprobación de Partes de
3.6 AMEF de Proceso Producción
verificar que el Plan de
3.7 Plan de Control
Control y el Diagrama 4.5 Pruebas de Validación
3.8 Instrucciones de Proceso de Flujo del proceso se de Producción
3.9 Plan de Análisis de los aplican en piso y 4.6 Evaluación de Empaque
Sistemas de Medición
aseguran el 4.7 Plan de Control para
3.10 Estudio de Habilidad
Preliminar del Proceso cumplimiento de los Producción
3.11 Especificaciones de requisitos del cliente. 4.8 Cierre de la Planeación
Empaque de la Calidad y Soporte
3.12 Soporte de la Dirección de la Dirección
 5.- RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y
ACCIÓN CORRECTIVA
ENTRADAS
 Las Salidas de la Fase Anterior
 Corrida de Producción Significante

SALIDAS
 Variación Reducida.
 Satisfacción de Cliente.
 Entrega y Servicio.
EL PLAN DE CONTROL
 PLAN DE CONTROL
DESCRIPCIONES ESCRITAS DE LOS SISTEMAS PARA CONTROLAR PARTES
Y PROCESOS.
PLANES SEPARADOS QUE DESCRIBAN LAS TRES DISTINTAS FASES:
1. PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales,
pruebas a materiales y de desempeño que ocurrirán durante la
construcción del prototipo.
2. PRE-PRODUCCION - Una descripción de las mediciones
dimensionales, pruebas a materiales y de desempeño que
ocurrirán después de la construcción del prototipo y antes de la
producción.
3. PRODUCCION - Una documentación completa de las
características de producto\proceso controles de proceso,
pruebas y sistemas de medición que ocurrirán durante la
producción masiva.
  Todas las Áreas
 Todas las Operaciones
 Todas las Máquinas

Hoja de Instrucción calidad

No de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificación Criterio Instrumento Tamaño Frecuenc. Método de Plan de Reacción
Descripción & Tolerancia d´muestra Registro

 Una Máquina
 Una Área
 Para los Operadores

Ayuda Visual

Operaciones Limitadas Operador

Instrucciones:

Distribución
 PLAN DE CONTROL
¿COMO SE ELABORA?

Planos / Dibujos
Matriz C-E Procedimientos

Diagrama
PLAN DE CONTROL
de Flujo

AMEF.
R&R
 Hoja de Instrucción
No de PARTE Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre de la parte Nivel
Caracteristica Especificación Criterio Instrumento Tamaño Frecuenc. Método de Plan de Reacción
Descripción & Tolerancia d´muestra Registro

Ayuda Visual
Operador
Operador Instrucciones:
Operador

Distribución
 Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto Clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De Parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)

Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Código del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

No. Descripción de la Máquina o Clase

Características Métodos
Parte / Operación o Equipo de Especial
Proceso Proceso Manufactura de Muestra
No. Producto Proceso Especificaciones del Técnicas de Método de Plan de
Caracte-
Producto o Proceso Medición y TamañoFrecuen- <Control Reacción
rística
Evaluación cia
ANÁLISIS DEL MODO Y
EFECTO DE FALLA (AMEF)
 ¿QUE ES EL AMEF?

 EL ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA ES UN

GRUPO SISTEMATIZADO DE ACTIVIDADES PARA:

 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.

 Documentar los hallazgos del análisis.

 ¿QUE ES EL AMEF?
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de tales fallas. Se
tienen los siguientes:

• AMEF DE DISEÑO: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la FUNCIONALIDAD de un componente,
causados por el DISEÑO.

• AMEF DE PROCESO: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un DEFECTO. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas
identificadas en el AMEF de Diseño.

• OTROS: Seguridad, Servicio, Ensamble.

 ¿QUE ES EL AMEF?
MODO DE FALLA

 La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las
especificaciones.

 Normalmente se asocia con un DEFECTO o falla.

Ejemplos: DISEÑO PROCESO

Roto Flojo
Fracturado De Mayor Tamaño
Flojo Equivocado
 ¿QUE ES EL AMEF?
EFECTO

 El Impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

 El Cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Proceso
Ruidoso Deterioro Prematuro
Operación Errática Claridad Insuficiente
CAUSA
 Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
 Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: DISEÑO PROCESO

Material Incorrecto Error En Ensamble
Demasiado Esfuerzo No Cumple las Especificaciones
 PREPARACIÓN DEL AMEF
1. SE RECOMIENDA que sea un equipo multidisciplinario

a. El ingeniero responsable del sistema, producto o

proceso de manufactura / ensamble se incluye en el
equipo, así como representantes de las áreas de Diseño,
Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la
materia que sea conveniente.
 CUÁNDO INICIAR UN AMEF
 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (Con el fin de evitar la
incidencia del problema).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se
definen, aunque antes de seleccionar el hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son
definidas, aunque antes de que el diseño sea aprobado y entregado
para su manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
 IDENTIFICAR FUNCIONES DEL DISEÑO

PROPÓSITO - Determinar las funciones que serán evaluadas en el

AMEFD; describir la función relacionada con los Artículos del Diseño.

PROCESO
 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y
Características/Artículos - Diagrama de bloque de
referencia, Matriz de Causa Efecto.
 Evaluar entradas y características de la función requerida
para producir la salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que
todos los Posibles Efectos sean analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la
intención del diseño.
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona funciones del
claro de
aire entre
diseño de la
dientes parte o ensamble
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseño
dientes
 DETERMINE EFECTO(S) POTENCIAL(ES) DE
FALLA
EVALUAR 3 (TRES) NIVELES DE EFECTOS DEL MODO DE FALLA
 Efectos Locales
 Efectos en el Área Local
 Impactos Inmediatos

 Efectos Mayores Subsecuentes

 Entre Efectos Locales y Usuario Final
 Efectos Finales
 Efecto en el Usuario Final del Producto
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo
parado
 RANGOS DE SEVERIDAD (AMEFD)
EFECTO RANGO CRITERIO
NO 1 SIN EFECTO
MUY POCO 2 CLIENTE NO MOLESTO. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
POCO 3 CLIENTE ALGO MOLESTO. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
MENOR 4 EL CLIENTE SE SIENTE UN POCO FASTIDIADO. Efecto menor en el desempeño
artículo o sistema.
MODERADO 5 EL CLIENTE SE SIENTE ALGO INSATISFECHO. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
SIGNIFICATIVO 6 EL CLIENTE SE SIENTE ALGO INCONFORME. El desempeño del artículo se ve
afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.
MAYOR 7 EL CLIENTE ESTÁ INSATISFECHO. El desempeño del artículo se ve seriamente
afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
EXTREMO 8 EL CLIENTE MUY INSATISFECHO. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
SERIO 9 EFECTO DE PELIGRO POTENCIAL. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.
PELIGRO 10 EFECTO PELIGROSO. Seguridad relacionada falla repentina. Incumplimiento
con reglamento del gobierno.
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE Usar tabla para

Equipo 7 determinar la
parado severidad
IDENTIFICAR CAUSA(S) POTENCIAL(ES) DE LA
FALLA
CAUSAS RELACIONADAS CON EL DISEÑO - CARACTERÍSTICAS DE LA PARTE

 Selección de Material
 Tolerancias/Valores objetivo
 Configuración
 Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

CAUSAS QUE NO PUEDEN SER ENTRADAS DE DISEÑO, TALES COMO:

 Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

MECANISMOS DE FALLA
 Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseño de causas, y
dientes MAXIMO PROXIMO
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
 RANGOS DE OCURRENCIA (AMEFD)
OCURRENCIA CRITERIOS RANGO PROBABILIDAD DE FALLA
Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este 3 1 en 30,000 Zlt > 4
producto o con un producto casi 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
idéntico
5 1 en 800 Zlt > 3
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares 6 1 en 150 Zlt > 2.5

Moderada Este producto o uno similar ha 7 1 en 50 Zlt > 2

tenido fallas ocasionales 8 1 en 15 Zlt > 1.5
Alta Este producto o uno similar han 9 1 en 6 Zlt > 1
fallado a menudo
10 >1 en 3 Zlt < 1
Muy Alta La falla es casi inevitable
NOTA:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá.
Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
 Identificar Controles Actuales de Diseño
Diseño de Verificación/ Validación de actividades usadas para
evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir
impacto:
 Cálculos
 Análisis de Elementos Finitos
 Revisiones de Diseño
 Prototipo de Prueba
 Prueba Acelerada

• Primera Línea de Defensa - Evitar o Eliminar Causas de Falla

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o Detectar Falla Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir Impactos/Consecuencias de Falla
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y ¿Cuál es el método de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniería para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?

CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
 Rangos de Detección (AMEFD)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema
de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo
Fijado
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño
4 - 5 Detectado antes de producción masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque pero antes de que el cliente
lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO ¿Cuál es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
1 Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
2 RPN / Gravedad usada para identificar CTQ´s

Severidad Mayor o Igual a 8

RPN mayor a 150
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Detección

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
 PLANEAR ACCIONES
REQUERIDAS PARA TODOS LOS CTQS

1. Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es

la responsable y fecha de terminación.
2. Describir la acción adoptada y sus resultados.
3. Recalcular número de prioridad de riesgo .

REDUCIR EL RIESGO GENERAL DEL DISEÑO

 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.
 AMEFP O AMEF DE PROCESO
Su estructura es básicamente la misma, el enfoque diferente
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-Producción /Producción

FMEAD

FMEAP

FMEAD FMEAP
Artículo Característica de Diseño Paso de Proceso

Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla al

producto falla producir el requerimiento que
se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso
Verificación/Validación
 CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD
Truck Lite S. de R. L. de C. V.
SUGERIDO PARA AMEFP
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura /
ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

EFECTO EFECTO EN EL CLIENTE Efecto en Manufactura /Ensamble Calif.

Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (màquina o ensamble) sin
sin aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no aviso 10
cumplimiento con nalguna regulación gubernamental, sin aviso

Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (màquina o ensamble) sin
con aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no aviso 9
cumplimiento con nalguna regulación gubernamental, con aviso

Muy alto El producto / item es inoperable ( pèrdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o
desempeño. Cliente muy insatisfecho reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Moderado Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
inoperable. Cliente insatisfecho selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
operables a niveles de desempeño bajos reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de 5
retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y
Defecto notado por el 75% de los clientes una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en
Defcto notado por el 50% de los clientes línea, pero fuera de la estación 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la
menor Defecto notado por clientes muy crìticos (menos del 25%) línea, en la estaciòn 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto
1
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
Probabilidad Indices Posibles de falla ppk Calif.

Muy alta: Fallas persistentes 100 por mil piezas < 0.55 10

50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
 CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION
Truck Lite S. de R. L. de C. V. SUGERIDO PARA AMEFP
Detecciòn Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspecciòn Detecciòn
A B C

Casi Certeza absoluta de no detecciòn X No se puede detectar o no es verificada 10

imposible
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con 9
remota detectaràn verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con 8
oportunidad de detecciòn inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con doble 7
oportunidad de detecciòn inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el 6
CEP
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las partes
dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de 5
las partes después de que las partes han dejado la estación

Moderada Los controles tienen una buena X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o mediciòn realizada en

mente oportunidad para detectar

el ejuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X Detección del error en la estación o detección del error en operaciones

oportunidad para detectar

subsiguientes por filtros mùltiples de aceptación: suministro, instalación, 3
verificación. No puede aceptar parte discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X Detección del error en la estación (mediciòn automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
1
pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto

Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

CONTROL ESTADÍSTICO
DEL PROCESO (SPC)
 CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO (SPC)
A. El Control estadístico del proceso permite identificar situaciones
anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el
100% de los productos
B. LAS CARTAS DE CONTROL: Permiten diferenciar la Variabilidad
normal del proceso (Del Sistema) y la Variabilidad por causas
asignables (Fuera de LCS o LCI o Patrones Anormales – Causados por
las 5 M’s)
A. El Control Estadístico de Procesos debe ser una herramienta que a
cualquier organización le permita conocer y controlar la variación que
hay en sus operaciones, haciendo especial énfasis en la recolección de
los datos, el control de los procesos, el análisis y la mejora continua
de los mismos.
B. Al aplicar las herramientas estadísticas, la Dirección estará en
posibilidad de mejorar la calidad y productividad de sus productos,
reduciendo costos.
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
1. En muchos casos es necesario trabajar con experiencias o
procesos que generan un número muy grande de datos o
resultados numéricos, es decir, espacios muestrales con un
número INFINITO O MUY GRANDE DE ELEMENTOS.
2. Cuando tenemos un conjunto muy grande de datos
numéricos para analizar, decimos que tenemos un Universo
o Población de observaciones.
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

30 29
26
29 30 31 • Cada DATO NUMÉRICO es
31
33 32 un elemento de la
29 27 29 30 población o universo.
27 36 28 30
25 27 • Una MUESTRA es un
32
31 subconjunto pequeño de
28 32
30 31 observaciones EXTRAÍDAS
29 30 30 de un UNIVERSO O
31 28
34 POBLACIÓN.
33 31

Población o Universo
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
30 Extraemos un
29
26 dato de la
29 30 31
31 Población
33 32
29 27 29 30
27 36
28 30
25 27
32 30
31
28 32
30 31
29 30 30
31 28
34
33 31

Población o Universo
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
30 29
26
29 30 31
31
33 32
29 27 29 30
27 36 28
28 30
25 27
32
31 29 30 31
28 32
30 31
30 34
29 30
31 28
34
33 31 Muestra de
5 datos
Población o Universo
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
• Supongamos que un instituto dedicado a estudios económicos ha
realizado una encuesta de ingresos en el país. El universo de
datos generados por la encuesta sirve a los fines de caracterizar a
la población física, a la población real del país, desde un punto de
vista económico. SALARIOS
$800.00
$1,250.00
$950.00
$2,150.00
$1,780.00
$1,340.00
$1,500.00
POBLACIÓN POBLACIÓN $2,100.00
REAL ESTADÍSTICA ...
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
• Un ingeniero controla un proceso industrial, que genera a
diario muchos lotes de un producto (Población de lotes). Para
cada lote se mide una característica de calidad, obteniéndose
una gran cantidad de resultados numéricos (Población de
datos).
18
16
14
12
10
8 Frec.
6
4
2
0
15-24 25-34 35-44 45-54 55-64 65-75
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Proceso Muestra

Producto

Medición

Resultados
Numéricos
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
O Utilizar Cuadritos en lugar de Cruces
30 29
26
29 30 31
31
33 32
29 27 29
27 26 x
28 30 27
32 25
28 x x
31
28 32 x x x
30 31 x x x
29 30
31 30 x x x x x x
30 34
x x x x x x x x
33 31 x x x x x x x x x x
Población o Universo 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
También nos muestra cuales son los
valores máximo y mínimo de la
30 29
26 población, es decir, el rango:
29 30 31
31 Promedio
33 32
29 27 29
27 26 28 30 27
32 25
28 31
28 32
30 31
29 30
31 30
30 34
33 31
Población o Universo 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
30 29
26
29 30 31
31
33 32
29 27 29
27 26 28 30 27
32 25
28 31
28 32
30 31
29 30
31 30
30 34
33 31
Población o Universo 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Rango
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
5. Si hacemos el área del rectángulo levantado sobre el intervalo
i-ésimo igual a la frecuencia relativa ni/N, el área total bajo el
histograma será igual a la unidad:

ni  ni  N
Area Total   Ai     1
N N N
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Gráfico de Distribución de Frecuencias
0,20
0,18
0,16
Frecuencia Relativa

0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
60 66 72 78 84 90 96

Peso Kg.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Juan
 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
• Se refieren a un conjunto de métodos para manejar la
OBTENCIÓN, PRESENTACIÓN y ANÁLISIS de
observaciones numéricas.
• Sus fines son describir al conjunto de datos obtenidos y
tomar decisiones o realizar generalizaciones acerca de las
características de todas las observaciones bajo
consideración.
• Estadística Descriptiva (Deductiva): Es la encargada de la
organización, condensación, presentación de los datos en
tablas y gráficos y del cálculo de medidas numéricas que
permitan estudiar los aspectos más importantes de los
datos.
ÁREAS DE APLICACIÓN DE LA ESTADÍSTICA
• Esto se debe a la creciente facilidad con la cual se pueden
manejar grandes cantidades de datos numéricos, debido
al uso de …
CONCEPTOS DE POBLACIÓN Y MUESTRA
• MUESTRA:
– Es un conjunto de mediciones u observaciones
tomadas a partir de una población.
– Es un subconjunto de la población.
CONCEPTOS DE POBLACIÓN Y MUESTRA
• MUESTRA ALEATORIA: Se considera aleatoria siempre y
cuando cada observación, medición o individuo de la
población tenga la misma probabilidad de ser
seleccionado.
 ORGANIZACIÓN DE LOS DATOS
• Una vez que se ha
realizado la recolección de
los datos, se obtienen
datos en bruto, los cuales
rara vez son significativos
sin una organización y
tabulación.

ORGANIZACIÓN
DE LOS DATOS
 ORGANIZACIÓN DE LOS DATOS
• FORMAS DE ORGANIZAR LOS DATOS:
– Un arreglo: es la forma más sencilla de organizar los
datos en bruto, consiste en colocar las observaciones
en orden según su magnitud: ascendente o
descendente.
– Poco práctica cuando se tiene una gran cantidad de
datos.
 ORGANIZACIÓN DE LOS DATOS
– Una distribución de frecuencias: es un arreglo de los
datos que permite expresar la frecuencia de
ocurrencias de las observaciones en cada una de las
clases, mostrando el patrón de la distribución de
manera más significativa.

Clase Pto. fi Fi fri FRi

Medio
MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL O POSICIÓN
 Las medidas de tendencia central más importantes son:
 Media: Aritmética y Aritmética Ponderada.
 Mediana.
 Moda.

30

25
Moda
20
Mediana
15 Media
10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
 Gráfico XR
Varios Gráficos
- Estudiar

Cartas de control
12.5 Límite
Superior de
11.5 Control

10.5

9.5 Línea
Central
8.5
Límite
Inferior de
7.5
Control
0 10 20 30

Carta de Control con sus Límites de Control y Línea Central

 Supongamos que estos datos se registran en un Gráfico de
Líneas en Función del Tiempo:

Gráfico de las observaciones

60
Peso de las piezas (Gr.)

58

56

54

52

50

48
1

11

13

15

17

19
Nº de pieza
Y

99.8 % de las
Mediciones

3.09 s

M X
 PATRONES DE ANORMALIDAD EN
LA CARTA DE CONTROL
“ESCUCHE LA VOZ DEL PROCESO” Región de Control,
M captura la variación
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S

C LIC
A
L
Tendencia del Proceso
I
D El Proceso ha Cambiado
A
Causa Especial
IDENTIFCADA
D
TIEMPO
 Métodos de Calidad para
Manufactura – C. E. P. (SPC)
• Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso,
denominadas “Causas Especiales o Causas Asignables de Variación.”

• El patrón normal de un proceso se llama Causas de Variación Comunes.

CAUSAS COMUNES Y CAUSAS ESPECIALES O ASIGNABLES

(E. W. Deming):
CAUSAS COMUNES
• La variabilidad natural siempre existe en cualquier proceso de
producción, no importa que tan bien diseñado esté. Esta variabilidad
natural es denominada causas comunes o aleatorias de variabilidad,
un proceso que opera en estas condiciones se dice que está en Control
Estadístico.
 Métodos de Calidad para
Manufactura – C. E. P. (SPC)
SI LAS VARIACIONES PRESENTES SON IGUALES,
SE DICE QUE SE TIENE UN PROCESO “ESTABLE”.
LA DISTRIBUCION SERA “PREDECIBLE” EN EL TIEMPO

Predicción

Tiempo

Proceso en Control, solo Causas Comunes Presentes

De la figura cuando el proceso está en control, la mayor parte de la producción se
encuentra dentro de los límites de control (LSC y LIC).
Las causas de variación común son el resultado de causas naturales, o diferencias
normales pequeñas entre productos que se espera ver, por ejemplo:
 Diámetro de Cobre, tiene una Variación ± pero dentro de Control
 Espesor de Acabado, con una Variación Normal
 Temperatura del Horno con Variaciones de Temperatura Normales.
 Métodos de Calidad para
Manufactura – C. E. P. (SPC)
CAUSAS ESPECIALES:
• Existen otras fuentes de variabilidad que pueden ser causadas por
fallas en máquinas, errores de operadores, materiales defectuosos o
alguna otra discrepancia de las 6M’s (Medio Ambiente, Métodos,
Mediciones). Esta variabilidad es muy grande en relación con la
variabilidad natural y es originada por causas especiales o asignables
haciendo que el proceso opere fuera de control estadístico.

LIC
LSC
LSC
Proceso Fuera de Control, con Causas Especiales Presentes, El Proceso No Es Predecible
Las causas especiales normalmente provocan que los procesos sean INESTABLES y salgan
 Métodos de Calidad para
Manufactura – C. E. P. (SPC)

• Esta variabilidad se puede corregir en el área de trabajo por el personal

involucrado, y no es necesaria la intervención de la dirección para su
corrección.
• En una carta de control los patrones de anormalidad más comunes
son: LAS CAUSAS ESPECIALES, LAS TENDENCIAS CRECIENTES O
DECRECIENTES Y LAS CORRIDAS DE NIVEL.
 Métodos de Calidad para
Manufactura – C. E. P. (SPC)
EJEMPLO DE VARIACIÓN ANORMAL EN EL TIEMPO:
 DESVIACIÓN ESTÁNDAR DEL PROCESO

= R
d2

Donde,
 = Desviación Estándar de la Población
d2 = Factor en base al tamaño del subgrupo en carta X – R

NOTA: En una carta por individuales, d2 se toma para n = 2 y

Rango Medio = Suma Rangos / (n -1)
 CAPACIDAD DEL PROCESO EN BASE
A LA CARTA X - R
De una carta de control X - R (con subgrupo n = 5) se obtuvo lo siguiente,
después de que el proceso se estabilizó quedando sólo con causas
comunes:
Xmedia de medias = 264.06 Rmedio = 77.3
Por tanto, estimando los parámetros del proceso se tiene:
 = X media de medias  = Rmedio / d2 =77.3 / 2.326 = 33.23
[ d2 para n = 5 tiene el valor 2.326]
Si el límite de especificación es: LIE = 200
El Cpk = (200 - 264.06) / (77.3) (3) = 0.64 por tanto el proceso no cumple
con las especificaciones
 CONTROL, CAPACIDAD Y CENTRADO DEL
PROCESO
1. Existen tres condiciones estadísticas que un proceso debe
satisfacer: CONTROL, CAPACIDAD Y CENTRADO.

2. Si los datos forman una distribución normal, están

Estadísticamente bajo control.

3. Ahora determinaríamos si el proceso es capaz y si está centrado.

 TEORÍA DEL CAMIÓN Y EL TÚNEL

Ancho 9´
Nigel´s Trucking Co.
 TEORÍA DEL CAMIÓN Y EL TÚNEL
1. El túnel tiene 9' de ancho (especificación). El camión tiene 10’
de ancho y el chofer es perfecto (Variación del Proceso).
¿Pasará el camión? NO, la Variabilidad del Proceso es Mayor
que la especificación.

1. Centrado es cuando la el promedio del proceso está alineado al

centro de la especificación. Si el camión tiene 8 pies de ancho
¿Pasará el Camión?, Si. Si el chofer puede mantener el centro
del camión en el centro del túnel. Pero si el chofer tiene sueño y
no puede mantener centrado el camión podría chocar con las
paredes del túnel.
 LA DISTRIBUCIÓN NORMAL ESTÁNDAR
La desviación estándar
sigma representa la
distancia de la media al
punto de inflexión de la
curva normal

x-3 x-2 x- x x+ x+2 x+3

z
-3 -2 -1 0 1 2 3
CARACTERÍSTICAS DE LA DISTRIBUCIÓN
NORMAL

68%
34% 34%

+1

95%

+2

99.73%

+3
 CAPACIDAD DEL PROCESO
– FRACCIÓN DEFECTIVA
1. La capacidad en función de la fracción defectiva del Proceso se
calcula en función de la fracción defectiva para cada lado del
rango de Especificación.
Rango Medio
=
Constante d2 de acuerdo al tamaño de subgrupo en X-R

2. Los valores de Z inferior y Z superior se calculan de acuerdo a las

fórmulas siguientes:
LSE - Promedio del Proceso
Zi =
LIE - Promedio del Proceso Zs =
Desviación Estándar Desviación Estándar

P(Zi) = Área en tabla (-Z) P(Zs) = 1 – Área Corresp. a Zs en Tabla (+Z)

Fracción Defectiva = P(Zi) + P(Zs)
 ÁREA BAJO LA CURVA NORMAL
1. ¿Que porcentaje de las baterías se espera que duren 80 horas o
menos?
Z = (x-) / 
Z = (80 - 85.36) / (3.77) = - 5.36 / 3.77 = -1.42
P(Z) = Distribución Estándar Normal (-1.42) = 7.78%
80 85.36

-1.42 0
 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO

• Habilidad o Capacidad Potencial Cp = (LSE - LIE ) / 6 

• Debe ser  1 para tener el potencial de cumplir con
especificaciones (LIE, LSE)

• Habilidad o Capacidad Real Cpk = Menor | ZI - ZS | / 3

• El Cpk debe ser  1 para que el Proceso cumpla Especificaciones

 EJEMPLO (CONT…..)
• Calculando la media y la Desviación Estándar se tiene:
• x = 264.06  = 32.02
• La variabilidad del proceso se encuentra en 6  = 192.12
• Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330
• Cp = (330 - 200 ) / 192.2 < 1 No Es Hábil El Proceso
• Zi = (330 - 264.06) / 32.02 Zs = (200 - 264.06) / 32.02
• Cpk = menor de Zi y Zs < 1 El Proceso No Cumple
Especificaciones
MSA (Análisis del Sistema de Medición)
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
PROPÓSITO
• Presentar una guía para evaluar la calidad de un sistema de
medición. Este material se enfoca no en un compendio de
análisis para todos los sistemas de medición, se enfoca
principalmente en sistemas de medición donde sus lecturas
puedan ser repetidas en cada parte.

DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
• MEDICIÓN: Asignación de números [o valores] a cosas materiales
para representar las relaciones entre ellos con respecto a
propiedades particulares.
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• CALIBRE O ESCANTILLÓN (GAUGE): Dispositivo utilizado para
obtener mediciones; utilizado frecuentemente para referirse
específicamente a los dispositivos utilizados en el piso de
manufactura.
• SISTEMA DE MEDICIÓN: Es el grupo de instrumentos o calibres,
estándar, operaciones, métodos, dispositivos, software,
personal, medio ambiente y supuestos utilizados para cuantificar
una unidad de medida o valoración determinada al rasgo de la
característica medida; proceso completo utilizado para obtener
mediciones.
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• ESTÁNDAR: Base aceptada para comparación, criterio de
aceptación, valor conocido, dentro de límites establecidos de
incertidumbre, aceptado como un valor verdadero, valor de
referencia. Un estándar debe ser una definición operacional: Una
definición la cual produce los mismos resultados cuando es
aplicado por el proveedor o cliente, con el mismo significado
AYER, HOY Y MAÑANA
• DISCRIMINACIÓN, LEGIBILIDAD, RESOLUCIÓN: Alias: Unidad
legible más pequeña, medición de resolución, límite de escala o
detección del límite. Unidad de escala más pequeña de medida o
producción para un instrumento. 10 a 1 de modo empírico.
Reportado como unidad de medida.
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• DISCRIMINACIÓN: La discriminación es la cantidad de cambio de un valor de
referencia que un instrumento puede detectar e indicar. Esto también es
referido como resolución o legibilidad. La medida de esta habilidad es el valor
de la graduación más pequeña de la escala del instrumento. La regla 10 a 1 se
interpreta como que el equipo de medición tiene la capacidad para
discriminar al menos un décimo de la variación del proceso.

• Debido a las limitaciones físicas y económicas, el sistema de medición no nota

todas las partes de la distribución de un proceso teniendo características
separadas o de diferente medida. En lugar de eso la característica medida será
agrupada por los valores medidos dentro de categorías de datos. Todas las
partes de la misma categoría de datos tendrán el mismo valor para las
características medidas.

REGLA
INTERVALO MEDIO
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• Si el sistema de medición no tiene discriminación (sensibilidad de una
resolución efectiva), puede no ser un sistema apropiado para
identificar la variación del proceso o cuantificar los valores de una
característica individual de la parte. En este caso se deben utilizar
mejores técnicas de medición.

• La discriminación es inaceptable para análisis si este no puede detectar

la variación del proceso, e inaceptable para el control si no puede
detectar la variación de causas especiales.
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
NÚMERO DE
CONTROL ANÁLISIS
CATEGORÍAS
Puede ser utilizado para  INACEPTABLE para la
control solo si: estimación de
 La variación del parámetros del proceso
proceso es pequeña al e índices
compararla a las  Sólo indica si el proceso
especificaciones está produciendo
1. Categoría de Datos
 La fuente principal de partes conformes o no
variación causa un conformes
cambio en el promedio
 Puede ser utilizado con  Generalmente no
técnicas de control aceptable para
semi-variables basadas estimación de
en la distribución del parámetros de proceso
proceso e índices ya que sólo
2 – 4 Categoría de Datos
 Puede producir cartas proporciona estimados
de control por variables gruesos
insensibles
 Puede ser utilizado con
cartas de control por
variables RECOMENDADO

5 o más categorías de datos

• Si el Sistema de Medición no tiene discriminación (Sensibilidad de un Impacto del número de

categorías distintas (NDC) de la distribución del proceso en actividades de control y análisis
• Los Síntomas de Discriminación Inadecuada pueden aparecer en la Carta de Rangos.
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• Resolución Efectiva: La sensibilidad de un sistema de medición a una
variación del proceso para una aplicación particular. Reportado
siempre como una unidad de medida.
• Valor de Referencia: Valor aceptado de un artefacto. Requiere una
definición operacional. Utilizado como el sustituto para el valor
verdadero.
• Valor Verdadero: Valor actual de un artefacto. Desconocido y
Incognoscible
• Estándar de Trabajo: Un estándar cuyo uso intencionado es realizar
mediciones de rutina dentro del laboratorio, no proyectado como un
estándar de calibración sino más bien utilizado como un estándar de
transferencia.
MSA (Análisis del Sistema de Medición)
ESTÁNDAR DE
REFERENCIA PATRÓN

EQUIPO DE MEDICIÓN ESTÁNDAR DE

Y PRUEBA TRANSFERENCIA

ESTÁNDAR DE
PATRÓN
CALIBRACIÓN

ESTÁNDAR DE
TRANSFERENCIA

ESTÁNDAR DE
TRABAJO

VERIFICACIÓN
DE ESTÁNDAR

RELACIÓN ENTRE VARIOS ESTÁNDARES

 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN: Incertidumbre de la medición es un
término que es utilizado internacionalmente para describir la calidad de
un valor de medición, los estándares del SISTEMA DE CALIDAD ISO/
TS16949 requieren que, “LA INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN DEBE SER
CONOCIDA Y CONSISTENTE CON LA CAPACIDAD DE MEDICIÓN
REQUERIDA DE CUALQUIER INSPECCIÓN, MEDICIÓN O EQUIPO DE
PRUEBA”.

La incertidumbre es el rango asignado al resultado de la medición que

describe, dentro de un nivel de confianza definido, el rango esperado que
contenga el resultado de medición verdadero. La incertidumbre es una
expresión cuantificable de la confiabilidad de la medición. Una expresión
simple de este concepto es:
MEDICIÓN VERDADERA = MEDICIÓN OBSERVADA (RESULTADO) +/- U
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
U es el término para “INCERTIDUMBRE AMPLIADA” del resultado de la
medición. La incertidumbre ampliada es el error combinado estándar (UC)
o desviación estándar de los errores combinados (al azar y sistemático),
en el proceso de medición multiplicado por un factor de protección (k)
que representa el área de la curva normal para un nivel de confianza
deseado. Una distribución normal es aplicada como principio de
suposición para los sistemas de medición. La guía para la incertidumbre en
la medición del ISO/TS establece el factor de protección suficiente para
reportar la incertidumbre al 95% de la distribución normal. Esto es
interpretado como k = 2.

U  kuC
El error combinado estándar (UC) incluye todos los componentes
significantes de variación en el proceso de medición.
 MSA (Análisis del Sistema de Medición)
INCERTIDUMBRE DE LA MEDICIÓN Y MSA: La mayor diferencia entre
incertidumbre y el MSA es que el MSA se enfoca en la comprensión del
proceso de medición, determinando la cantidad de error en el proceso, y
evaluando la adecuación del sistema de medición para el control del producto
y del proceso. El MSA promueve la comprensión y mejora (reducción de
variación). La incertidumbre es el rango de valores de medición, definido por
un intervalo de confianza, asociado con un resultado de medición y
esperando que incluya el valor verdadero de medición.

TRAZABILIDAD DE MEDICIÓN: La trazabilidad es la característica de medición

o el valor de un estándar por medio del cual este puede ser relacionado a
referencias establecidas, usualmente estándares nacionales o
internacionales, mediante una cadena intacta de comparaciones teniendo
todas establecidas la incertidumbre. Al incluir tanto el término de las fuentes
de variación de la medición a corto y largo plazo que son presentados por el
sistema de medición y la cadena de trazabilidad, la incertidumbre de
medición del sistema de medición puede ser evaluada asegurando que todos
los efectos de trazabilidad son tomados en cuenta.
 FUENTES DE LA VARIACIÓN DEL PROCESO Y
ERRORES DE MEDICIÓN
En cualquier problema que involucre mediciones de la variabilidad total,
parte de la variabilidad observada es debida al producto mismo y parte es
debida a la variación del equipo de medición, o sea:

 total
2
  2producto   equipo
2
.medición

Variación del proceso

Variación
Variación deldel proceso,
proceso, real
real Variación de la medición

Variación dentro de la Variación

Equipooriginada
de
muestra mediciòn Reproducibilidad
por el calibrador

Repetibilidad Estabilidad Linealidad Sesgo

Calibración
 DEFINICIÓN DE ERRORES EN LA MEDICIÓN
REPRODUCIBILIDAD: La reproducibilidad se relaciona con la variabilidad entre
evaluadores (Between Appraisers). Es definida como la variación en el promedio
de mediciones hechas por varios evaluadores utilizando el mismo instrumento de
medición cuando se mide la misma característica idéntica en la misma parte. Es
verdadero para instrumentos manuales influenciados por la habilidad del
operador. No es verdadero para procesos de medición (sistemas automatizados)
donde el operador no es la mayor fuente de variación. Por esta razón, LA
REPRODUCIBILIDAD ES REFERIDA COMO EL PROMEDIO DE VARIACIÓN ENTRE
SISTEMAS O ENTRE CONDICIONES DE MEDICIÓN.
La definición del ASTM va
Reproducibilidad
más allá de esto para incluir
no sólo diferentes
Evaluadores sino también
diferentes: Gauges,
Laboratorios y Medio
Ambiente (Temperatura,
Humedad) así como incluir
Evaluador A C B REPETIBILIDAD en el cálculo
de la REPRODUCIBILIDAD.
 DEFINICIÓN DE ERRORES EN LA MEDICIÓN
REPETIBILIDAD: Es la variabilidad “DENTRO DE LOS EVALUADORES (WITHIN
APPRAISER)”. Es la variación en mediciones obtenidas con un instrumento de
medición mientras se mide la característica idéntica en la misma parte. Esta es la
variación inherente o capacidad del equipo por si mismo (Equipment Variation).
La REPETIBILIDAD es variación de causas comunes (Error al Azar) de pruebas
sucesivas bajo condiciones definidas de medición. El mejor término para la
REPETIBILIDAD es la variación dentro del sistema (Within) cuando las condiciones
de medición son fijas y definidas – Parte Fija, Instrumento, Estándar, Método,
Operador, Medio Ambiente. La REPETIBILIDAD también incluye toda la
variabilidad dentro del sistema de cualquier otra condición del error muestra.

REPETIBILIDAD

Evaluación de la REPETIBILIDAD
 R&R o GRR DEL CALIBRE, ESCANTILLÓN O
GAUGE
Es un estimado de variación combinada de repetibilidad y reproducibilidad. Dicho
de otra forma, GRR es la varianza igual a la suma de las varianzas dentro del
sistema y entre sistema.

 GRR
2
  reproducib
2
ilidad   2
repetitividad

VALOR VERDADERO:

Valor Correcto Teórico / Estándares NIST*

Precisión: Es la habilidad de repetir la misma medida cerca o dentro de una

misma zona

* En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards and of Technology), En México se tiene el CENEAM o el
Centro Nacional de Metrología
MSA
PPAP (Proceso de Aprobación de Partes
para Producción)
 PPAP (Proceso de Aprobación de Partes
para Producción)
El PPAP se actualiza para incorporar el enfoque de procesos orientado al cliente
asociado con la ISO/TS16949:2009 y otros cambios listados abajo para actualizar
los requerimientos.
El propósito del PPAP sigue siendo el de proporcionar evidencia de que la
organización comprende todos los registros de ingeniería de diseño y
requerimientos de especificaciones del cliente y que el proceso de manufactura
tiene el potencial para producir productos que cumplan estos requerimientos
consistentemente durante las corridas de producción normal a una tasa de
producción establecida.
El PPAP se relaciona con los manuales siguientes:
• Planeación Avanzada de la Calidad y Plan de Control
• AMEF (Análisis del Modo y Efecto Potencial de Fallas
• MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• Control Estadístico del Proceso
 PPAP (Proceso de Aprobación de Partes
para Producción)
El Proceso de Aprobación para la Producción de Partes (PPAP por sus siglas en
Inglés) define los requerimientos generales para la aprobación de producción de
partes, incluyendo producción y materiales a granel (ver glosario). El propósito
del PPAP es determinar si todos los registros de requerimientos de diseños de
ingeniería y especificaciones del cliente son entendidos apropiadamente por la
organización y que el proceso de manufactura tiene el potencial para fabricar
productos cumpliendo de manera consistente estos requerimientos durante una
corrida de producción actual con la tasa de producción programada.

APLICABILIDAD

PPAP aplicará a los sitios tanto internos como externos de la organización

surtiendo partes de producción, partes de servicio, y materiales a granel. Para
materiales a granel, PPAP no es requerido a menos que haya sido especificado
por el representante autorizado del cliente.
 1. PRESENTACIÓN DEL PPAP
La Organización deberá obtener aprobación (ver 5.2.1) del representante
autorizado del cliente para:

1. Un nuevo número de parte o producto (ej: parte específica, material o

color no surtido anteriormente al cliente en específico).
2. Corrección de una discrepancia en una parte previamente propuesta.
3. Producto modificado por un cambio en ingeniería en los registros de
diseño, especificaciones, o materiales.
4. Cualquier situación requerida por la sección 3.

Nota: En caso de existir preguntas respecto a la necesidad de aprobación de

partes, contactar al representante autorizado del cliente.
FLUJO DE PROCESO DEL PPAP
Un EJEMPLO
PROCESO PPAP
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.1. CORRIDA SIGNIFICATIVA DE PRODUCCIÓN
PARA LA PRODUCCIÓN DE PARTES, el producto para PPAP debe ser tomado de la
corrida significativa de producción. Esta corrida significativa de producción deberá
ser de una hora a ocho horas de producción, y con la calidad de producción
especificada hasta totalizar un mínimo de 300 partes consecutivas, a menos que
se especifique otra cosa por el representante autorizado del cliente.
2.2 REQUERIMIENTOS DEL PPAP
La Organización deberá cumplir con todos los requerimientos especificados y
listados (2.2.1 al 2.2.18) del PPAP. La Organización deberá cumplir también todos
los requerimientos específicos del cliente respecto al PPAP.
Las partes de producción deberán cumplir con el registro de diseño de ingeniería
del cliente y todos los requerimientos de especificaciones (incluyendo
requerimientos de seguridad y reglamentarios).
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.1 REGISTRO DE DISEÑO
La Organización debe tener el registro de diseño para la parte/producto vendible,
incluyendo registros de diseño para componentes o detalles del producto o parte
vendible. Donde el registro del diseño está en formato electrónico (ej. CAD/CAM
información matemática), la Organización debe sacar una copia para identificar
las mediciones tomadas (ej. Bocetos gráficos, hojas de dimensionado y tolerancia
geométricos (GD&T), dibujos).

2.2.1.1 REPORTE DE COMPOSICIÓN DE MATERIAL DE LA PARTE

La Organización deberá proporcionar evidencia que el reporte de la composición
del material/sustancia que es requerido por el cliente ha sido completado para la
parte y que los datos reportados cumplen con todos los requerimientos
específicos del cliente.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.1.2 MARCADO DE PARTE POLIMÉRICA
Donde se aplique, la Organización identificará las partes poliméricas con los
símbolos de ISO tales como los especificados en ISO 11469 “Plásticos –
Identificación genérica y marcado de productos plásticos” y/o ISO 1629, “Hule y
mallas – Nomenclatura.” El siguiente criterio de peso determinará si el
requerimiento de marcado es aplicable:
 Partes plásticas con un peso de al menos 100g (utilizando ISO
11469/1043-1)
 Partes elastoméricas con un peso de al menos 200g (utilizando ISO
11469/1629)
2.2.2 DOCUMENTOS DE CAMBIOS AUTORIZADOS DE INGENIERÍA
La Organización deberá tener los documentos de cambios autorizados de
ingeniería para aquellos cambios que todavía no se registran en el registro de
diseño pero ya están incorporados al producto, parte o herramienta.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.3 APROBACIÓN DE INGENIERÍA DEL CLIENTE
Cuándo se especifique por el cliente, la Organización debe tener evidencia de
aprobación de ingeniería del cliente.
2.2.4 ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTOS DE DISEÑO (AMEF DE
DISEÑO), SI LA ORGANIZACIÓN ES RESPONSABLE DEL DISEÑO DEL
PRODUCTO
La Organización responsable del diseño del producto deberá desarrollar un FMEA de
diseño en acuerdo con y conforme a los requerimientos especificados por el cliente
(ejem. MANUAL DE REFERENCIA DEL ANÁLISIS DE MODO DE FALLA POTENCIAL Y
DE EFECTOS).
2.2.5 DIAGRAMA (S) DE FLUJO DEL PROCESO
La Organización deberá tener un diagrama de flujo del proceso en un formato específico de la
Organización que claramente describa los pasos y secuencia del proceso de producción,
como sea apropiado, y cumpla con las necesidades específicas, requerimientos y expectativas
del cliente (ejem. MANUAL DE REFERENCIA DE PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DE
PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL. Para materiales a granel, un equivalente del Diagrama de
flujo del proceso es la Descripción del Flujo del Proceso).
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.6 ANÁLISIS DEL PROCESO DE MODO DE FALLA Y EFECTOS (AMEF)
La Organización debe desarrollar un FMEA de proceso de acuerdo con, y conforme a
los requerimientos específicos del cliente, (ej. MANUAL DE REFERENCIA DEL
ANÁLISIS MODO DE FALLA POTENCIAL Y EFECTOS).
2.2.7 PLAN DE CONTROL
La Organización deberá tener un Plan de Control que defina todos los métodos
utilizados para control de proceso y cumpla con los requerimientos especificados
por el cliente (ej. MANUAL DE REFERENCIA DEL PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL).
2.2.8 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN (MSA)
La Organización deberá tener estudios de análisis de sistemas de medición, ej.
Estudios R&R, sesgo, linealidad, estabilidad, para todos los dispositivos y equipos de
medición tanto nuevos como modificados. (Ver MANUAL DE REFERENCIA ANÁLISIS
DEL SISTEMA DE MEDICIÓN – MSA).
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.9 RESULTADOS DIMENSIONALES
La Organización deberá proporcionar evidencia de que las revisiones dimensionales
requeridas por el registro del diseño y el Plan de Control han sido completados y los
resultados indiquen cumplimiento con los requerimientos especificados. La
Organización deberá contar con resultados dimensionales para cada proceso único
de manufactura, ej. Células o líneas de producción y todas las cavidades, moldes,
patrones o dados. La Organización deberá registrar, con los resultados actuales:
todas las dimensiones (Excepto dimensiones de referencia), Características y
Especificaciones como se indiquen en el Registro del Diseño y el Plan de Control.
2.2.10 Resultados de prueba de material / Resultados de Prueba de
Desempeño
La Organización deberá tener registros de resultados de prueba de materiales y / o
desempeño para pruebas especificadas en el registro de diseño o Plan de Control
2.2.10.1 Resultados de Prueba de Material
La Organización deberá realizar pruebas para todas las partes y materiales de
producto cuando se especifiquen requerimientos químicos, físicos o metalúrgicos
en el registro de diseño o Plan de Control.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
Los resultados de prueba de material deberán indicar e incluir:
• Registro del nivel de cambio del diseño de las partes
probadas,
• Cualquier cambio en la documentación autorizado por
ingeniería que todavía no haya sido incorporado en el
registro del diseño.
• El número, fecha y nivel de cambio de las especificaciones
a la cual la parte fue probada.
• La fecha en donde la prueba tuvo lugar.
• La cantidad probada.
• Resultados reales.
• Nombre del proveedor de materiales, y cuándo fue
requerido por el cliente, código asignado al proveedor.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.11 ESTUDIOS INICIALES DE PROCESO
2.2.11.1 GENERAL
Deberá determinarse el nivel de capacidad o desempeño inicial del proceso para ser
aceptable previo a la presentación de todas las características especiales designadas
por el cliente o la Organización. La Organización deberá obtener la concurrencia del
cliente sobre el índice de estimación inicial de la capacidad del proceso a la
presentación.
La Organización deberá ejecutar un análisis del sistema de medición para entender
como el error en las mediciones afecta las mediciones del estudio.
2.2.11.2 ÍNDICES DE CALIDAD
Los estudios iniciales de proceso deberían ser resumidos con índices de capacidad o
desempeño, si fuera aplicable.
 Cpk - Índice de capacidad para un proceso estable.
 Ppk -Índice de desempeño.
 Estudio Inicial del Proceso.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.11.3 CRITERIO INICIAL DE ACEPTACIÓN PARA UN ESTUDIO
INICIAL
La Organización deberá utilizar los siguientes criterios de aceptación para evaluar
los resultados del estudio inicial del proceso para procesos que sean estables.

RESULTADOS INTERPRETACIÓN

Índice > 1.67 El proceso cumple actualmente con

los criterios de aceptación

1.33 <=índice<=1.67 El proceso podría aceptarse. Contactar

al representante autorizado del cliente
para una revisión del estudio de
resultados.

Índice < 1.33 El proceso no cumple actualmente el

criterio de aceptación. Contactar al
representante autorizado del cliente
para una revisión del estudio de
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.11.4 PROCESOS INESTABLES
Dependiendo de la naturaleza de la inestabilidad, un proceso inestable podría no
cumplir con los requerimientos del cliente. La Organización deberá identificar,
evaluar y en lo posible, eliminar causas especiales de mayor variación para la
aplicación del PPAP. La Organización notificará al representante autorizado del
cliente de cualquier proceso inestable que exista y debe aplicar un plan de acción
correctivo al cliente en prioridad a cualquier solicitud.
2.2.11.5 PROCESOS CON ESPECIFICACIONES DE UN SOLO LADO
O DISTRIBUCIONES NO NORMALES
La Organización deberá determinar con el representante autorizado del cliente un
criterio de aceptación alternativo para procesos con especificaciones de un solo
lado o distribuciones no normales.
2.2.11.6 ACCIONES A TOMAR CUANDO EL CRITERIO DE
ACEPTACIÓN NO ES CUMPLIDO
La Organización deberá contactar al representante autorizado del cliente si el
criterio de aceptación (2.2.11.3) no puede alcanzarse en la fecha de presentación
del PPAP requerida. Deberá Presentarse Plan de Acciones Corectivas y Plan de
Control Modificado.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.12 DOCUMENTACIÓN DE LABORATORIO CALIFICADO
La inspección y prueba para el PPAP deberá ser realizado por un laboratorio
calificado definido por requerimientos del cliente (ej. Un laboratorio acreditado). El
laboratorio calificado (interno o externo a la Organización) deberá tener un alcance
del laboratorio y documentación mostrando que el laboratorio es calificado para el
tipo de mediciones o pruebas realizadas.
2.2.13 REPORTE DE APROBACIÓN DE APARIENCIA (AAR POR SUS SIGLAS
EN INGLÉS)
Un reporte de aprobación de apariencia (AAR) separado deberá ser completado
para cada parte o series de partes si el producto/parte tiene requerimientos de
apariencia en el reporte del diseño.
2.2.14 MUESTRAS DE PARTES DE PRODUCCIÓN
La Organización deberá proporcionar muestras del producto como sea especificado
por el cliente.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.12 DOCUMENTACIÓN DE LABORATORIO CALIFICADO
La inspección y prueba para el PPAP deberá ser realizado por un laboratorio
calificado definido por requerimientos del cliente (ej. Un laboratorio acreditado). El
laboratorio calificado (interno o externo a la Organización) deberá tener un alcance
del laboratorio y documentación mostrando que el laboratorio es calificado para el
tipo de mediciones o pruebas realizadas.
2.2.13 REPORTE DE APROBACIÓN DE APARIENCIA (AAR POR SUS SIGLAS
EN INGLÉS)
Un reporte de aprobación de apariencia (AAR) separado deberá ser completado
para cada parte o series de partes si el producto/parte tiene requerimientos de
apariencia en el reporte del diseño.
2.2.14 MUESTRAS DE PARTES DE PRODUCCIÓN
La Organización deberá proporcionar muestras del producto como sea especificado
por el cliente.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.15 MUESTRA MAESTRA
La Organización deberá conservar una muestra maestra para el mismo
periodo que el de los registros de aprobación de producción de la parte, o
a. Hasta que una nueva muestra maestra sea producida para el
mismo número de parte del mismo cliente para su aprobación, o
b. Cuando una muestra maestra sea requerida por el registro de
diseño, el Plan de Control o criterio de Inspección como una
referencia o estándar. La muestra maestra deberá ser
identificada como tal, y deberá mostrar la fecha de aprobación
del cliente en ella. La Organización deberá quedarse con una
muestra maestra para cada posición de la cavidad de dados,
moldes, herramienta o dibujo, o proceso de producción a menos
de que sea especificado algún otro por el cliente.
 2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP
2.2.16 GARANTÍA DE LA PRESENTACIÓN DE LA PARTE (PSW) PSW

Al cumplir con todos los requerimientos del PPAP, la Organización deberá completar
la Garantía de la presentación de la Parte (PSW por sus siglas en inglés).
Un PSW separado deberá ser completado para cada número de parte del cliente a
menos que se haya acordado otra cosa con el representante autorizado del cliente.
Si la producción de las partes será realizada de más de una cavidad, molde,
herramienta, dado, patrón o proceso de producción, ej. Línea o célula, la
Organización deberá completar una evaluación dimensional (ver 2.2.9) en una parte
de cada uno. Las cavidades específicas, moldes, línea, etc., deberán ser identificadas
entonces en la línea del “Proceso de Producción/Molde/Cavidad” en el PSW, o en
un documento anexo al PSW.
La Organización deberá verificar que todas las mediciones y resultados de prueba se
realizan de conformidad con los requerimientos del cliente y que toda la
documentación requerida está disponible, y para el nivel 2, 3 y 4, está incluida en la
presentación como cómo sea apropiado. Un responsable oficial de la Organización
deberá proporcionar el PSW y proporcionar información de contacto.
3. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE Y
REQUERIMIENTOS DE PRESENTACIÓN
3.1. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE
La Organización deberá notificar al representante autorizado del cliente de
cualquier cambio(s) planeado(s) al diseño, proceso o sitio. Abajo se encuentran
ejemplos (ver tabla 3.1)
3. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE Y
REQUERIMIENTOS DE PRESENTACIÓN

Una vez realizada la notificación y aprobación del cambio propuesto por el

representante autorizado del cliente, y después de la implementación del
cambio, la presentación del PPAP se requerirá a menos que se especifique
otra cosa.
3. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE Y
REQUERIMIENTOS DE PRESENTACIÓN
PRESENTACIÓN AL CLIENTE
La Organización deberá presentar la aprobación del PPAP para el
primer embarque de producción en las siguientes situaciones a menos
que el representante autorizado del cliente haya eliminado este
requerimiento (ver tabla 3.2).
La Organización deberá revisar y actualizar, tanto como sea necesario,
todos los artículos que aplican en el archivo del PPAP para reflejar el
proceso de producción, sin considerar si el cliente requirió o no una
presentación formal. El archivo del PPAP deberá contener el nombre
del representante autorizado del cliente concediendo la eliminación y
la fecha.
 3. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE Y
REQUERIMIENTOS DE PRESENTACIÓN
REQUERIMIENTO CLARIFICACIONES
1. Una parte o producto nuevo (ej. Una parte Se requiere la presentación o sumisión para un producto nuevo
específica, o color no previamente surtida al (liberación inicial) o un producto previamente aprobado que
cliente). tiene un producto/número de parte (ej. Sufijo) nuevo o revisado
asignado al mismo.
Una nueva parte/producto o material agregado a una familia
puede usar la documentación apropiada del PPAP de una parte
previamente aprobada dentro de la misma familia de productos.
2. Corrección de una discrepancia sobre una parte Se requiere presentación o sumisión para corregir cualquier
presentada previamente. discrepancia de una parte presentada previamente.
Una “discrepancia” puede ser referida a:
 El desempeño del producto versus el requerimiento del
cliente
 Problemas dimensionales o de capacidad.
 Problemas con el proveedor.
 Aprobación de una parte para reemplazar su aprobación
interina.
 Problemas de pruebas incluyendo aspectos en materiales,
desempeño o validación.
3. Cambio de ingeniería a registros de diseño, Se requiere presentación o sumisión para cualquier cambio del
especificaciones, o materiales para productos / registro de diseño de producto/ parte de producción,
números de parte de producción especificaciones o materiales.
4. PRESENTACION AL CLIENTE – NIVELES DE
EVIDENCIA
4.1. NIVELES DE PRESENTACIÓN
La Organización deberá presentar los artículos y/o registros especificados en el
nivel identificado en las tablas 4.1 y 4.2
TABLA 4.1

Sólo la garantía (y para aspectos de apariencia designados, un

NIVEL 1
Reporte de Aprobación de Apariencia) presentado al cliente
Garantía con muestras de producto y datos limitados de
NIVEL 2
soporte presentados al cliente
Garantía con muestras de producto y datos completos de
NIVEL 3
soporte presentados al cliente
NIVEL 4 Garantía y otros requerimientos definidos por el cliente
Garantía con muestras de producto y datos completos de
NIVEL 5 soporte revisados en las instalaciones de manufactura de la
organización
5. ESTADO DE PRESENTACIÓN DE PARTES
5.1. GENERAL
Después de la aprobación de la presentación, la Organización deberá asegurar
que la producción futura continúe cumpliendo con todos los requerimientos del
cliente.
5.2. STATUS DEL PPAP DEL CLIENTE
5.2.1 APROBADO
5.2.1 APROBACIÓN INTERINA
5.2.3 RECHAZADO
PSW