Evaluación y Propuesta de Mejora Tecnológica del

Sistema de Calentamiento de la Pulpa de Molibdeno en

la Planta Concentradora Toquepala

Tesis para Optar el Título Profesional de Ingeniero Químico

Mairim A. Gallegos
Alfonso M. Aguilar
Asesor:

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN AGUSTÍN
28 DE DICIEMBRE, 2018 DE AREQUIPA
CAPÍTULO I
GENERALIDADES

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28 DE DICIEMBRE, 2018 DE AREQUIPA
Antecedentes
• Las industrias se enfrentan constantemente al reto de producir más gastando
menos. Para crecer, las empresas están buscando maneras de mejorar sus
procesos de una manera que resulte en la reducción de costos. (Pacheco, 2018)
• Un proceso ineficiente y no optimizado nunca va a generar los resultados más
eficientes. Si se hace correctamente, la optimización de procesos traerá la
reducción en el consumo de insumos y costos operacionales, lo que llevará a
mejores resultados. (Pacheco, 2018)
• Actualmente la tendencia mundial hacia una economía globalizada ha logrado
incrementar la competitividad en las industrias en general, obligando por lo
tanto a las empresas a incrementar su eficiencia, a través de la optimización de
sus diferentes procesos de extracción, así como el desarrollo de nuevas
alternativas para la obtención de productos de calidad y que sean
comercialmente competitivas en el mercado. (Yañez Silva, 2016)
• Las mejoras tecnológicas en los sistemas de calentamiento para los procesos
mineros deben ser evaluadas a detalle para la selección correcta de la misma y
lograr optimizar recursos, tiempo y espacio. Por ello, en el presente proyecto se
evalúan dos sistemas de calentamiento para la pulpa de molibdeno de la planta
concentradora de Toquepala.

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Planteamiento del Problema
• Las unidades de negocio de GRUPO MÉXICO operan a través de nuestros sistemas de
gestión ambiental, con el objetivo de lograr un desempeño ambiental óptimo,
controlando el impacto de nuestras actividades sobre el medio ambiente. Las principales
líneas de acción que estamos desarrollando son: Mejora en la eficiencia de los procesos,
Ahorro y optimización de materias primas y recursos naturales, Prevención, control y
mitigación en la generación de emisiones, residuos y vertidos y Cumplimiento en la
normatividad ambiental.
• En lo que respecta a la inversión de carácter ambiental en las operaciones mineras de
GRUPO MÉXICO, esta superó los 241 millones de dólares. Dicha inversión incorpora
criterios de importancia en el cumplimiento de la normatividad ambiental y el cuidado
del ambiente, a diferencia de los criterios contables que se utilizan en el informe 10K,
que se presenta ante la Securities and Exchanges Commission (Southern Peru Copper
Corporation, 2018).
• Las compañías mineras requieren mejorar la eficiencia de sus procesos y al mismo
tiempo contribuir de manera directa al cuidado del medio ambiente, sin embargo en la
Concentradora Toquepala el sistema de calentamiento de la pulpa de molibdeno viene
siendo dado mediante la combustión del R-500 para generar vapor que ayude a
solubilizar los reactivos adicionados en la pulpa y mejorar las recuperaciones de los
metales valiosos en la flotación, lo cual incluye un gasto importante del recurso agua,
generación de gases de combustión, salas acondicionadas para el almacenamiento de
combustible líquido y amplias instalaciones que albergan las calderas de combustión.
• Siendo este proceso parte fundamental de la eficiencia en la Planta de Molibdeno se
requiere optimizar los procesos intervinientes tanto económica como operacionalmente y
así mismo contribuir en un desarrollo sostenible garantizando la seguridad del mismo.
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Objetivos
Objetivo general
Evaluar en ámbitos de operación, seguridad, ambiental y económica el sistema de
calentamiento utilizado para elevar la temperatura de la mezcla que se encuentra en el
tanque acondicionador de intermedios previo al ingreso a la séptima limpieza de molibdeno
y proponer una mejora tecnológica en la concentradora Toquepala.

Objetivos específicos
• Definir los criterios, bases de cálculo, condiciones climáticas del sistema actual de
calentamiento de la pulpa de ingreso a la séptima limpieza de la Planta de Molibdeno en
la Planta Concentradora Toquepala.
• Determinar el requerimiento calorífico el cual precisa el sistema de calentamiento para
elevar la temperatura de la pulpa de molibdeno de la séptima limpieza de la Planta de
Molibdeno de la Concentradora Toquepala.
• Evaluar termodinámicamente el sistema de calentamiento actual de la pulpa de la
séptima limpieza de la Planta de Molibdeno en la Planta Concentradora Toquepala.
• Plantear una tecnología de mejora para el sistema de calentamiento de la pulpa de
molibdeno de la Planta Concentradora de Toquepala.
• Realizar la comparación entre la tecnología actual y la propuesta en criterios
operacionales, ambientales, económicos y de seguridad.
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Alcances
Se busca definir la tecnología a utilizar para el calentamiento de la pulpa
de molibdeno previa al ingreso de la séptima limpieza, ya sea haciendo
pasar una solución de etilenglicol (que previamente es calentada por
resistencias eléctricas) por la chaqueta o serpentín del tanque y retornando
al calentador (generando un circuito cerrado) o bien por medio de vapor
generado por una caldera que actualmente es calentada por la combustión
de R-500, el cual pasa por el serpentín de calentamiento o por la chaqueta
del tanque.

Hipótesis
Teniendo en cuenta que actualmente el sistema de calentamiento de la
pulpa de molibdeno de la Concentradora Toquepala es realizado mediante
el intercambio de calor con vapor generado en calderas por medio de la
quema de combustible R500 es posible la optimización de la eficiencia
operacional del proceso, la minimización de medidas de seguridad
respecto al proceso y a las instalaciones pertinentes, así como la
generación de un sistema amigable con el medio ambiente y que sea
económicamente sostenible con la empresa mediante la implementación
de un nuevo sistema de calentamiento con la ayuda del etilenglicol como
refrigerante de alta capacidad calorífica calentado por UNIVERSIDAD
medioNACIONAL de
resistencias eléctricas en un circuito cerrado. DE SAN AGUSTÍN
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Justificación
Tecnológica
• En el proceso de flotación agotativa de la Planta Concentradora Toquepala la pulpa de
molibdeno no puede ser calentada mediante un sistema directo ya que puede causar una
descomposición térmica por lo cual debe recurrirse a un sistema de calentamiento
indirecto que nos permita lograr un calentamiento regular de la pulpa a la elevada
temperatura requerida por el proceso.
• En la concentradora Toquepala, el sistema de calentamiento indirecto debe alcanzar
altas temperaturas que por consiguiente nos llevan a trabajar con altas presiones, esto
implica una serie de exigencias respecto a la infraestructura civil y de seguridad,
problemas de corrosión, mantenimiento y tratamiento de agua dura. Todo ello hace que
el sistema de calentamiento indirecto por combustión en calderas se encuentre hoy en
día en franca regresión.
• El sistema de calentamiento por medio de resistencias eléctricas posee en virtud del
sistema de calentamiento por combustión en calderas un menor requerimiento de
equipos y por lo tanto un ahorro considerable de espacios en planta.
• Efectivamente el sistema de calentamiento mediante resistencias eléctricas no depende
del uso de un combustible, como es el caso del R-500 el cual es altamente inflamable,
reduciendo considerablemente así las medidas de seguridad respecto a la manipulación
de conexiones para la descarga y almacenamiento del mismo.
• El etilenglicol con reactivo transmisor del calor posee mayor capacidad calorífica
respecto al agua, lo cual garantiza la eficiencia del proceso de calentamiento de la pulpa
de molibdeno. UNIVERSIDAD NACIONAL
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Justificación
Ambiental
• Los gases generados de los procesos de combustión en las calderas
generadoras de vapor para el calentamiento de la pulpa son nocivos para
la salud humana y el medio ambiente.
• Los gases expulsados producto de la combustión en las calderas por la
quema de los combustibles fósiles (fuente de energía contaminante y no
renovable) originan el cambio climático que amenaza la habitabilidad
del planeta.
• Existen fuentes de energía que son limpias y renovables (solar, eólica,
geotérmica y la bioenergía) que ayudan a desacelerar el proceso de
contaminación y calentamiento global que causan el cambio climático.
Cualquier fuente de energía limpia y renovable puede ser transformada
en energía eléctrica por medio de un proceso adecuado.
• El consumo de agua implicado para la generación de vapor en el proceso
representa un aspecto ambiental significativo ya que es un recurso no
renovable y escaso en la mayoría de las unidades mineras.

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Justificación
Económica
• El uso de energías más rentables para el sistema de calentamiento de la pulpa
de molibdeno debido a la creciente dificultad de reservas de crudo y gas natural.
• El consumo de gran cantidad de combustible R500 en las calderas representa
un costo elevado por la venta de un tercero a la empresa, así mismo el precio
varía conforme al mercado nacional e internacional del petróleo.
• La gran cantidad de área de contacto del agua con equipos del proceso genera
que los mismos queden expuestos a la corrosión, por lo cual el costo de
mantenimiento y reparación de equipos es elevado.

Social
• El uso excesivo de agua limpia y/o fresca para los procesos mineros no siempre
está bien visto por las poblaciones aledañas a los proyectos. Debemos de
priorizar el agua para el uso poblacional.
• Las emisiones gaseosas en los procesos no contribuyen a afianzar las relaciones
entre los grupos de interés de la unidad minera.
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CAPÍTULO II

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Unidad Minera Toquepala
− La Concentradora Toquepala, una de las unidades de
producción de la empresa Southern Perú Copper Corporation,
inició operaciones en el año 1959 y actualmente cuenta con
una capacidad nominal de molienda de 60,000 toneladas
por día (Southern Peru Copper Corporation, 2017).
− El yacimiento Toquepala se ubica en el sur del Perú, a 68 km
de la ciudad de Tacna, en el distrito de Ilabaya, provincia de
Jorge Basadre, departamento de Tacna. La ubicación de la
mina Toquepala está dada por las siguientes coordenadas
geográficas:
17° 13’ Latitud Sur
70° 36’ Longitud Oeste
(Southern Peru Copper Corporation, 2018)
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Ubicación geográfica de la mina Toquepala
Descripción del proceso productivo
La operación comprende etapas de:
− Chancado primario, secundario y terciario
− Circuitos de molienda primaria y secundaria
− Etapas de flotación primaria
− Flotación limpieza
− Flotación agotativa.

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Sección Chancado

Sección Chancado de la Concentradora Toquepala.

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Sección Molienda

Sección Molienda y Flotación Primaria de la Concentradora Toquepala.

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Sección Flotación de Cobre

Sistema de flotación - Planta de Cobre, Concentradora Toquepala.

Proceso de flotación colectiva.
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Sección Flotación de Molibdeno
La flotación efectuada en la planta de molibdeno es la
flotación selectiva diferencial cuyo principio es la flotación
de un solo mineral a la vez en cada etapa, permitiendo
mediante la adición de xantatos y otros reactivos de
flotación así como la insuflación de nitrógeno la formación
de espuma en la superficie que gracias a las propiedades
del hidrosulfuro de sodio permite que el molibdeno se
vuelva hidrofóbico y flote con la espuma, mientras que el
cobre tendrá propiedades hidrofílicas y se irá al fondo de la
celda como ganga. (Southern Copper Corporation, 2017)

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Sección Flotación de Molibdeno
Flotación Primaria
La flotación primaria de molibdeno recibe el concentrado colectivo Cu-Mo
proveniente de la Planta de Cobre, y está conformado por 30 celdas rougher
WEMCO Inertgas de 2.83 m3 de capacidad, la función principal de la flotación
rougher es mejorar la recuperación de molibdeno en el concentrado de cobre
obtenido de esta etapa irá directamente a 02 tanques espesadores (Tk-100)
(Southern Peru Copper Corporation, 2017)
La flotación primaria procesa aproximadamente 50 tn/h de concentrado colectivo,
con una recuperación de molibdeno promedio de 72%, siendo así la producción
diaria de concentrado de molibdeno 30 tn/día.
La flotación primaria en la planta de molibdeno es generada mediante la adición
de XAS, Diesel, Espumante PQM (CC-1225), hidrosulfuro de sodio y ácido
sulfúrico. El hidrosulfuro de sodio (NaSH) es comprado de proveedor en forma
sólida y la preparación se realiza en tanques de almacenamiento con una
proporción de 3 a 1, siendo 75% de agua y 25% de concentración de NaSH. El
diésel es usado principalmente para mejorar la hidrofobicidad de la molibdenita,
el NaSH usado como depresor de cobre y al ser un producto rápidamente oxidable
se inyecta nitrógeno en lugar de oxígeno. (Southern Peru Copper Corporation,
2017)
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Sección Flotación de Molibdeno
Flotación de Limpieza
La flotación de limpieza está comprendida de la 1ra. a la 9na. Limpieza de
capacidad como sigue:
Tabla
Especificaciones de celdas en Flotación de Limpieza
Etapa de Limpieza Número de celdas
1ra. Limpieza 5 celdas Agitair No. 48 - 40 ft3
2da. Limpieza 12 celdas Agitair No. 48 - 40 ft3
3ra. Limpieza 12 celdas Agitair No. 48 - 40 ft3
4ta. Limpieza 8 celdas Agitair No. 48 - 40 ft3
5ta. Limpieza 6 celdas Agitair No. 48 - 40 ft3
6ta. Limpieza 4 celdas Agitair No. 48 - 40 ft3
7ma. Limpieza 2 celdas Columna de 3' x 40'
8va. Limpieza 1 celda Columna de 3.5' x 40'
9va. Limpieza 1 celda Columna de 2' x 40'
Fuente: SPCC. Elaboración propia
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Sección Flotación de Molibdeno
Flotación de Limpieza
La 7ma., 8va. Y 9na. Limpieza es realizada en celdas columna,
después de la 7ma. Limpieza la pulpa pasa por un intercambiador de
calor el cual la calienta hasta 65°C con la finalidad de que el NaSH
pueda ser más soluble en las últimas etapas del proceso. (Southern
Copper Corporation, 2017)

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Sección calentamiento de pulpa de
Molibdeno.
La sección de calentamiento de pulpa de la Planta de
Molibdeno está comprendida entre la 7ma. Y 8va. Limpieza, y
busca aumentar la temperatura de la pulpa de molibdeno de
5°C hasta 65°C, para un flujo aproximado de 22,680 kg/h, lo
cual ayudará a que el diésel y NaSH agregados en las etapas de
flotación sean más solubles, siendo así mejor la selectividad en
las etapas de flotación y limpieza, esto ha de mejorar la
recuperación de molibdeno y obtener un concentrado de cobre
más puro químicamente. (Southern Peru Copper Corporation,
2017)
El sistema de calentamiento de pulpa de molibdeno actual está
conformado por un intercambiador de calor y dos calderos que
mediante el calentamiento de agua con R-500 generan vapor
para calentar la pulpa de molibdeno después de la [Link] NACIONAL
Limpieza. (Southern Copper Corporation, 2017) DE SAN AGUSTÍN
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Sección calentamiento de pulpa de
Molibdeno.

Sección de calentamiento de la pulpa de molibdeno de la Concentradora Toquepala

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Efecto del pH
La molibdenita se caracteriza por su hidrofobicidad
natural, sin embargo, al flotarla en medio alcalinos se
puede generar la oxidación superficial de este mineral,
perjudicando notoriamente su flotabilidad. (Oestreicher,
1976)
Para favorecer la disociación del hidrosulfuro de sodio y
mejorar la recuperación de molibdeno, se debe mantener
el pH en rangos explicados según el diagrama de Pourbaix
para un sistema con especies de azufre, según el diagrama
se puede trabajar en un rango de pH de 7 a 13, en la planta
de molibdeno de la Concentradora Toquepala se trabaja
con un pH de 11 aproximadamente. (López, 2005)
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Efecto del pH

Diagrama de Pourbaix para Sistema de con especies de azufre

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Descripción actual del calentamiento
de la pulpa de molibdeno en la planta
concentradora Toquepala
El concentrado de la 7ma. Limpieza en la Planta de
Molibdeno es calentado de 5ºC hasta 65ºC
aproximadamente, con la finalidad de que los reactivos
agregados durante las etapasx1
previas sean disociados en
su mayoría para mejorar el grado de molibdeno. (Southern
Peru Copper Corporation, 2017)
Los reactivos agregados para a flotación selectiva de Cu-
Mo en su mayoría son aceites que ante un aumento de
temperatura van a mejorar la solubilidad de estos.
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Descripción actual del calentamiento
de la pulpa de molibdeno en la planta
concentradora Toquepala

x1

Sistema actual de calentamiento de la pulpa de molibdeno de la

Concentradora Toquepala
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Fluidos térmicos
Características de los fluidos térmicos
Un fluido transmisor de calor debe poseer unas características
específicas para poder realizar su función de transporte de
energía con suficiencia técnica y a costes moderados.
Estas características son:
• Debe poseer buenas propiedades de transferencia de calor.
• Tener una buena estabilidad térmica que permita largos
periodos de servicio con una funcionalidad estable.
• Baja viscosidad en todo el rango de trabajo, especialmente
en las condiciones de arrancada evitando consumos
eléctricos elevados.
• Baja temperatura de solidificación que permita paradas
prolongadas seguras. UNIVERSIDAD NACIONAL
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Fluidos térmicos
Características de los fluidos térmicos
• Baja corrosión a los elementos que formen parte del sistema.
• Idóneo técnicamente para satisfacer esas particularidades
propias y específicas que cada proceso tiene y muy
especialmente la temperatura de servicio requerida si ésta es
elevada.
• Debe tener baja toxicidad y ser respetuoso con el medio
ambiente, facilitando de esta manera la eliminación al
cumplir su ciclo de trabajo.
• Costes moderados tanto de adquisición como de
mantenimiento.
• Bajos riesgos para personal y maquinaria, garantizando
seguridad y evitando costes elevados ante posibles fugas.
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Fluidos térmicos
Características de los fluidos térmicos
• No existe ningún fluido transmisor de calor que pueda
cumplir a la perfección con todos los condicionantes
anteriores, pero sin duda los comúnmente llamados
aceites o fluidos térmicos, cumplen a la perfección con la
mayoría de los requisitos anteriores y aventajan a otros
fluidos transmisores de calor como el vapor, en puntos
determinantes.

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Fluidos térmicos
El agua y el etilenglicol
Textos Científicos, 2014. El agua y el vapor son usados como
transmisores de calor en diversos sistemas de intercambio de
calor, debido a su abundancia y por su elevada capacidad
calorífica, que le permite absorber grandes cantidades de
energía calorífica sin que cambie en exceso su temperatura. El
vapor condensado es un calentador eficiente debido a su
elevado calor latente. La desventaja del agua y el vapor es que,
sin tratamiento, son corrosivos para muchos metales, como el
acero y el cobre. En la mayoría de las centrales eléctricas, el
agua es utilizada como refrigerante, bien por intercambio de
calor o por evaporación.
El uso generalizado de etilenglicol como refrigerante se basa en
su capacidad para reducir el punto de congelación cuando se
mezcla con agua. Las propiedades físicas de mezclas de agua-
etilenglicol son, por lo tanto, extremadamente importantes.
(Textos Científicos, 2014) UNIVERSIDAD NACIONAL
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Fluidos térmicos
El agua y el etilenglicol

Puntos de congelación a) monietilenglicol; b) dietilenglicol

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Fluidos térmicos
El agua y el etilenglicol

Temperatura - conductividad térmica a) 0; b) 25; c) 55; d) 75; e) 100

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Fluidos térmicos
El agua y el etilenglicol

Temperatura - densidad a) 0; b) 26,1; c) 50,95; d) 77,9; e) 100

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Fluidos térmicos
El agua y el etilenglicol

Temperatura - viscosidad a) 0; b) 25; c) 49,90; d) 74,36; e) 100

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Fluidos térmicos
El agua y el etilenglicol

Temperatura – número de Prandtl a) 0; b) 20; c) 40; d) 60; e) 100

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Ventajas del uso del etilenglicol
como anticongelante
En primer lugar, debemos indicar que el agua pura desionizada es el mejor
medio de refrigeración para sistemas cerrados siempre que la misma se
mantenga por encima de la temperatura de congelación.
Por otra parte, también se utiliza la combinación agua-etilenglicol en
diversas proporciones, actuando el etilenglicol como anticongelante y
anticorrosivo.
El rendimiento de los disipadores utilizando mezcla agua-etilenglicol
disminuye respecto al del agua pura desionizada en diversos grados según
la proporción de la mezcla, las proporciones de referencia normalmente
utilizadas son del 30% y 50% de etilenglicol en agua.
En la práctica, muchos sistemas industriales utilizan también el agua
corriente debido a su bajo coste inicial, y, en el caso de no llevar un control
estricto de la calidad del agua, resulta en la producción de numerosas
averías, en algunos casos catastróficas.
Según el material del disipador (Aluminio, Cobre o Acero inoxidable) es
recomendable utilizar uno u otro líquido, con el objeto de minimizar los
fenómenos de corrosión a medio y largo plazo. La tabla siguiente ofrece
una orientación sobre las combinaciones utilizables.
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Ventajas del uso del etilenglicol
como anticongelante
Compatibilidad de fluidos térmicos con
materiales de fabricación de equipos
Según el material del equipo (Aluminio, Cobre o Acero
inoxidable) es recomendable utilizar uno u otro líquido, con
el objeto de minimizar los fenómenos de corrosión a medio
y largo plazo. La tabla siguiente ofrece una orientación
sobre las combinaciones utilizables.

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Ventajas del uso del etilenglicol
como anticongelante
Compatibilidad de fluidos térmicos con
materiales de fabricación de equipos
Tabla
Compatibilidad de fluidos térmicos con materiales de fabricación de equipos
Material del Agua Mezclas Agua Fluidos
Aceite
Equipo corriente Agua-Glicol Desionizada Dieléctricos
Cobre OK OK OK OK OK
Aluminio NO OK OK NO OK OK OK
Acero Inox. OK OK OK OK OK

Fuente: (Rectificadores Guasch , 2016)

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CAPÍTULO III
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO
ACTUAL DE LA PULPA DE MOLIBDENO

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Objetivos
• Desarrollar los cálculos termodinámicos del sistema de
calentamiento de la pulpa.
• Conocer las condiciones operacionales, requerimientos y
equipos.

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Bases y criterios de cálculo
El estudio y evaluación de tecnologías constituye una de
las aristas que da solución al problema de asignación de
los recursos escasos. En este sentido, actualmente resulta
de vital importancia evaluar las tecnologías no solo desde
el punto de vista económico-financiero, sino también
medir su impacto social y ambiental, a fin de lograr un
desarrollo verdaderamente sostenible. (Castro, 2008)
Los criterios de evaluación son:
• Operacional
• Económico
• Ambiental
• Social
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Bases y criterios de cálculo
El sistema de calentamiento actual empleado para elevar
la temperatura de la pulpa a 65 °C (temperatura óptima
para la separación de molibdeno en la columna de
limpieza en el proceso de flotación) es por medio de una
caldera que consume combustible R-500 para generar
vapor y posteriormente transferir el calor en un tanque con
serpentín a la pulpa. (Southern Peru Copper Corporation,
2017)

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Metodología para el cálculo

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Metodología para el cálculo
Para la metodología de cálculo, se ha considerado el planteamiento
de los autores Frederick Bondy & Shepherd Lippa, los cuales indican
que se debe de seguir una secuencia de cálculos termodinámicos,
los cuales consisten en determinar el coeficiente global de
transferencia de calor a partir de la siguiente secuencia (Bondy &
Lippa, 1983, págs. 62 - 71):
• Calor específico.
• Coeficientes individuales de transferencia de calor
• Coeficiente de transferencia de calor interno para tanques enchaquetados.
• Coeficiente de transferencia de calor interno para tanques con serpentín de
calentamiento.
• Coeficiente de transferencia de calor externo para chaqueta de
calentamiento en tanques.
• Coeficiente de transferencia de calor externo para serpentín de
calentamiento en tanques.
• Coeficiente global de transferencia de calor.
• Cálculo del área de transferencia de calor total. UNIVERSIDAD NACIONAL
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Calor Específico
Es necesario conocer el Calor requerido por la mezcla de
molibdeno para definir la capacidad del sistema de
calentamiento, independientemente de la tecnología que
se elija. (Bondy & Lippa, 1983)
𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇
Donde:
Q = BTU/h
M = lb/h
Cp = BTU/lb°F
∆T = °F
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Coeficientes individuales de transferencia de
calor
Debido a que no se tiene referencia del coeficiente global
de transferencia de calor (U) para el uso de soluciones
acuosas como medio de calentamiento en chaquetas y
serpentines es necesario calcular de modo individual cada
uno de los coeficientes que participan en esta
transferencia de energía, tomando como referencia las
capas que se tendría en el sistema (chaqueta o serpentín y
tanque de calentamiento). (Bondy & Lippa, 1983)

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Coeficiente de transferencia de calor interno para
tanques enchaquetados
Este coeficiente individual de transferencia de calor es el que
se encuentra presente dentro del tanque de calentamiento,
para cuando se utiliza una chaqueta. (Bondy & Lippa, 1983)
𝜇 0.14
0.74𝑅𝑒 0.67 ∗ 𝑃𝑟 0.33 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷𝑇

hi = Coeficiente individual de transferencia de calor, BTU/(h*ft2*°F)

Re = Número de Reynolds
Pr = Número de Prandtl
µ = Viscosidad a temperatura mayor lb/(ft*h)
µw = Viscosidad en la superficie de la pared lb/(ft*h)
k = Conductividad Térmica BTU/(h*ft2*°F/ft)
Dt = Diámetro interno del recipiente ft
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Coeficiente de transferencia de calor interno para
tanques con serpentín de calentamiento
Este coeficiente individual de transferencia de calor es el que
se encuentra presente dentro del tanque de calentamiento,
pero para cuando se utiliza un serpentín (Bondy & Lippa, 1983)
𝜇 0.14
0.62 0.33
1.40𝑅𝑒 ∗ 𝑃𝑟 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷𝑇

hi = Coeficiente individual de transferencia de calor, BTU/(h*ft2*°F)

Re = Número de Reynolds
Pr = Número de Prandtl
µ = Viscosidad a temperatura mayor lb/(ft*h)
µw = Viscosidad en la superficie de la pared lb/(ft*h)
k = Conductividad Térmica BTU/(h*ft2*°F/ft)
Dt = Diámetro interno del recipiente ft
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Coeficiente de transferencia de calor externo
para chaqueta de calentamiento en tanques
Este coeficiente individual de transferencia de calor es referente al interior
de la chaqueta de calentamiento. (Bondy & Lippa, 1983)
2 2
𝐷𝑗𝑜 − 𝐷𝑗𝑖
𝐷𝑒 = ൘𝐷
𝑗𝑖
2 2
𝜋 𝐷𝑗𝑜 − 𝐷𝑗𝑖
𝐴𝑋 = ൗ4
𝜇 0.14
0.33
1.86 𝑅𝑒 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑒Τ𝐿 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑗 =
𝐷𝑒
hj = Coeficiente individual de transferencia de calor, BTU/(h*ft2*°F)
De = Diámetro equivalente para transferencia de calor, ft
Djo = Diámetro Externo de la chaqueta, ft
Dji = Diámetro Interno de la chaqueta, ft
Ax = Área de sección transversal de flujo, ft2
Re = Numero de Reynolds
Pr = Numero de Prandtl
L = Longitud de la chaqueta, ft
Μ = Viscosidad a temperatura mayor lb/(ft*h)
μw = Viscosidad en la superficie de la pared lb/(ft*h)
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k = Conductividad Térmica BTU/(h*ft2*°F/ft) DE SAN AGUSTÍN
DE AREQUIPA
Coeficiente de transferencia de calor externo
para serpentín de calentamiento en tanques
Este coeficiente individual de transferencia de calor es
referente al interior del serpentín de calentamiento. (Bondy &
Lippa, 1983)
𝜇 0.14
0.5 0.33
1.86 𝑅𝑒 𝑃𝑟 𝑑𝑐𝑖 Τ𝐷𝑐 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑗 =
𝐷𝑒
hj = Coeficiente individual de transferencia de calor, BTU/(h*ft2*°F)
Re = Numero de Reynolds
Pr = Numero de Prandtl
dci = Diámetro interno del serpentín, ft
Dc = Diámetro del serpentín desde el centro del tanque, ft
μ = Viscosidad a temperatura mayor lb/(ft*h)
μw = Viscosidad en la superficie de la pared lb/(ft*h)
k = Conductividad Térmica BTU/(h*ft2*°F/ft)
De = Diámetro equivalente para transferencia de calor, ft
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Coeficiente global de transferencia de calor
Este coeficiente global de transferencia de calor es necesario para
calcular el área que se requiere para realizar dicha transferencia de
energía térmica al sistema. (Bondy & Lippa, 1983)

1ൗ = 1ൗ + 𝑓𝑓 + 𝑥 Τ𝑘 + 𝑓𝑓 + 1ൗ
𝑈 ℎ𝑖 𝑖 𝑗 ℎ𝑗
U = Coeficiente global de transferencia de calor en tanque
enchaquetado,
BTU/(h*ft2*°F)
hi = Coeficiente individual de transferencia de calor, BTU/(h*ft2*°F)
hj = Coeficiente individual de transferencia de calor, BTU/(h*ft2*°F)
ffi = factor de ensuciamiento al interior del tanque, (h*ft2*°F)/BTU
ffj = factor de ensuciamiento al interior de la chaqueta o serpentín,
(h*ft2*°F)/BTU
x = Espesor de placa del recipiente, ft
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Cálculo del área de transferencia de calor total
Con el coeficiente global de transferencia de calor calculado con la formula
anterior y despejando el área de la siguiente expresión, es posible saber el
área de transferencia que debe tener nuestro tanque. (Bondy & Lippa,
1983)

𝑇1 − 𝑡1 𝑊𝐶 𝐾−1
ln = 𝜃
𝑇1 − 𝑡2 𝑚𝐶𝑝 𝐾

𝐾=𝑒 𝑈𝐴Τ𝑊𝐶

T = Temperatura en la chaqueta o serpentín, °F

t1 = Temperatura inicial del contenido del recipiente, °F
t2 = Temperatura final del contenido del recipiente, °F
U = Coeficiente global de transferencia de calor en tanque enchaquetado,
BTU/(h*ft2*°F)
A = Área de Transferencia de calor en ft2
m = Masa del material en el recipiente, lb
Cp = Calor especifico del contenido del recipiente, BTU/(lb°F)
θ = Tiempo del ciclo de calentamiento, h
W = Flujo másico a través de la chaqueta o serpentín, lb/h
C = Calor Especifico del Etilenglicol, BTU/(lb°F) UNIVERSIDAD NACIONAL
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Condiciones ambientales básicas
Las siguientes son las condiciones ambientales de la zona en donde
se encuentra instalado el sistema de calentamiento debido a que se
trata de procesos termodinámicos, la cantidad de calor a emplear
está directamente relacionada con la temperatura ambiente.
(Southern Peru Copper Corporation, 2017)
Tabla
Condiciones Ambientales Básicas (Southern Peru Copper Corporation, 2017)
Parámetro Valor Unidad

Elevación: 3150 Msnm

Temperatura ambiente promedio: 12 °C

Temperatura ambiente mínimo: -4 °C

Presión barométrica: 69 kPa

Nota. Fuente. SPCC. Elaboración propia

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Propiedades físicas de los
componentes de la mezcla de
molibdeno

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Fracciones de las especies en mezcla de
molibdeno
Se trata de una pulpa (mezcla) por lo que está compuesta por 4
elementos, los cuales se describen en la siguiente tabla. Es
importante conocer los porcentajes de peso para calcular el calor
especifico de mezcla y conductividad térmica de mezcla. (Southern
Peru Copper Corporation, 2016)
Tabla
Fracciones de las especies de los componentes de la mezcla de molibdeno
(Southern Copper Corporation, 2017)
Especie Valor Unidad
Molibdeno (Mo): 0.46 w/w
Cobre (Cu): 0.03 w/w
Arena: 0.23 w/w
Agua (H2O): 0.28 w/w

Nota. Fuente. SPCC. Elaboración propia

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Calor específico de las especies, Cp
Se conoce las fracciones en peso de la pulpa de
molibdeno, y las capacidades caloríficas individuales de
cada elemento presente, por lo que es posible calcular el
Cp de la mezcla. (Bondy & Lippa, 1983)

Tabla
Calor específico de las especies (Bondy & Lippa, 1983)
Especie Valor Unidad
Molibdeno (Mo): 0.9489 cal/g°C
Cobre (Cu): 0.0920 cal/g°C
Arena: 0.1767 cal/g°C
Agua (H2O): 1.0000 cal/g°C

Nota. Fuente. SPCC. Elaboración propia

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Calor específico de las especies, Cp.
Es posible calcular el calor especifico de la mezcla en base al
calor especifico de las especies que conforman la pulpa, como
sigue:

𝐶𝑝𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑊𝑀𝑜 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝑜 + 𝑊𝐶𝑢 ∗ 𝐶𝑝𝐶𝑢 𝑊𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑊𝐻2𝑂 ∗ 𝐶𝑝𝐻2𝑂

𝐶𝑝𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 0.46 ∗ 0.9489 + 0.03 ∗ 0.0920 0.23 ∗ 0.1767 0.28 ∗ 1.0000

𝐶𝑝𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 0.7626 𝑐𝑎𝑙Τ𝑔°𝐶

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Conductividad térmica de las especies, k.
Se conoce las fracciones en peso de la pulpa de molibdeno, y las
conductividades térmicas individuales de cada elemento presente, por lo
que es posible calcular la k de la mezcla. (Bondy & Lippa, 1983)

Tabla
Conductividad térmica de las especies (Bondy & Lippa, 1983)
Especie Valor Unidad
Molibdeno (Mo): 80.32 BTU/(h*ft2*°F)
Cobre (Cu): 222.49 BTU/(h*ft2*°F)
Arena: 0.65 BTU/(h*ft2*°F)
Agua (H2O): 0.34 BTU/(h*ft2*°F)
Nota. Fuente. Heat Transfer in Agitated Vessels.

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Conductividad térmica de las especies, k.
Se conoce las fracciones en peso de la pulpa de molibdeno, y las
conductividades térmicas individuales de cada elemento presente, por lo
que es posible calcular la k de la mezcla. (Bondy & Lippa, 1983)

𝑘𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑊𝑀𝑜 ∗ 𝑘𝑀𝑜 + 𝑊𝐶𝑢 ∗ 𝑘𝐶𝑢 𝑊𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 ∗ 𝑘𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑊𝐻2𝑂 ∗ 𝑘𝐻2𝑂

𝑘𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 0.46 ∗ 80.32 + 0.03 ∗ 222.49 0.23 ∗ 0.65 0.28 ∗ 0.34

𝑘𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 43.87 𝐵𝑇𝑈Τℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °F

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Temperatura de calentamiento para la mezcla de
molibdeno
La temperatura óptima que requiere la pulpa para recuperar el
molibdeno en la sétima limpieza es de 65 °C, esta temperatura
es nuestra base de cálculo ya que debemos de orientar nuestros
cálculos termodinámicos para saber la cantidad de calor
necesario para llegar a dicha temperatura. (Southern Peru
Copper Corporation, 2017)

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 65 °𝐶 = 149 °𝐹 = 338.2 𝐾

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Temperatura de calentamiento para la mezcla de
molibdeno
La temperatura de fluidización indicada por el proveedor del
combustible del R-500 recomienda 50 °C en donde este reduce
su viscosidad y densidad lo que hace que el combustible se
transporte con mayor facilidad.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑅 − 500 = 120 °𝐶 = 248 °𝐹 = 393.2 𝐾

Tabla
Propiedades fisicoquímicas del R-500 (REPSOL, 2016)
Parámetro Valor Unidad
Calor Específico del Combustóleo (R-500) 0.40 BTU/lb°F
Poder Calorífico Neto del R-500 143170 BTU/gal

Nota. Fuente. REPSOL. Elaboración Propia.

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Características del vapor producido en la caldera
El vapor utilizado es vapor saturado a 100 psig (7.03 kg/cm2) y
con una temperatura de 338.08 °F (104.04 °C) con las
siguientes propiedades:
Tabla
Características del vapor producido en la caldera (Bondy & Lippa, 1983)
Parámetro Valor Unidad
Calor del líquido 309.3 BTU/lb
Calor latente de vaporización 880.4 BTU/lb
Calor total del vapor 1,1189.6 BTU/lb
Volumen específico del agua 0.01785 ft3/lb
Volumen específico del vapor 3.8813 ft3/lb
Nota. Fuente. Heat Transfer in Agitated Vessels.

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Calentamiento de mezcla de molibdeno
La cantidad de molibdeno que se calienta es de 22,680 kg/h (tonelaje de pulpa) y es
calentado de los 5 °C hasta los 65 °C (temperatura necesaria para continuar con el
proceso de separación de molibdeno); conociendo el Cp Promedio de la mezcla
previamente calculado conociendo las Capacidades caloríficas de cada una de las
especies involucradas y la fracción que ocupa cada una de ellas. (Southern Peru Copper
Corporation, 2016)

𝑚 = 22680 𝑘𝑔/ℎ
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.1
𝑚 = 22680 ∗ 1.1 = 24948 𝑘𝑔/ℎ
𝐶𝑝 = 0.76265 𝑐𝑎𝑙/𝑔°𝐾 = 3193.05 𝐽/𝑘𝑔°𝐾
𝑇2 = 65 °𝐶 = 338.15 𝐾
𝑇1 = 5 °𝐶 = 278.15 𝐾
𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇

𝑄 = 24948 ∗ 3193.05 ∗ (339.15 − 278.15)

𝑄 = 4.78𝐸 + 09 𝐽/ℎ = (4.78𝐸 + 09)/1055.05
𝑄 = 4.53𝐸 + 06 𝐵𝑇𝑈/ℎ
Q es el calor necesario para que la mezcla de molibdeno continúe en las etapas de
flotación respectivas. El objetivo principal es proporcionarle a la mezcla de UNIVERSIDAD
molibdeno NACIONAL
este
calor. DE SAN AGUSTÍN
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Memoria de Cálculo
La pulpa de molibdeno procedente de la sexta limpieza del proceso de
flotación entra a un intercambiador de calor con serpentín a un flujo de
22680 Kg/h. La pulpa es calentada de 5 °C a 65 °C, ya que a esta
temperatura se optimizan los procesos de la flotación de limpieza
logrando la mayor separación de molibdeno. (Southern Peru Copper
Corporation, 2017)
El sistema de calentamiento tiene como principal componente un
caldero el cual funciona con combustóleo R-500 para generar vapor de
agua, el cual es enviado al intercambiador de calor ubicado antes del
ingreso a la séptima limpieza. Los parámetros operacionales iniciales se
indican mediante el siguiente diagrama:

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 Memoria de Cálculo

Ilustración. Diagrama de bloques del Sistema de calentamiento de la pulpa de molibdeno con caldera.
Nota. Fuente. SPCC. Elaboración Propia UNIVERSIDAD NACIONAL
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Memoria de Cálculo
Para desarrollar la ingeniería termodinámica del sistema en mención, se
ha seguido la de cálculos:

Ilustración. Secuencia de cálculos termodinámicos del sistema de calentamiento de la pulpa de

molibdeno de la Concentradora Toquepala. UNIVERSIDAD NACIONAL
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Nota. Fuente. Heat Transfer in Agitated Vessels. Elaboración Propia DE AREQUIPA
[Link]. Calentamiento de los tanques
El Petróleo Industrial (R-500) presenta una alta viscosidad
y es necesario calentarlo a fin de hacerlo fluidizable por las
tuberías de conducción. Esto es logrado mediante
sistemas de calentamiento eléctrico (de succión) ubicados
dentro de los tanques de almacenamiento, además de la
colocación de trazas eléctricas a lo largo de las tuberías de
conducción del R-500 para mantener el combustible
caliente y que pueda fluir. (Southern Peru Copper
Corporation, 2017)
El calentamiento requerido será únicamente del volumen
de combustible a utilizar y no del volumen de
almacenamiento total.
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[Link]. Calentamiento de los tanques
Se toma la capacidad de las bombas de manejo de R-500
desde los tanques de almacenamiento hasta el tanque de
día; el flujo de combustible a utilizar es:
𝑚3 𝑓𝑡 3 𝑔𝑎𝑙
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 2.5 = 88.29 = 660.43
ℎ ℎ ℎ
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 61.1794 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 88.29 ∗ 61.1794 = 5401.33
ℎ 𝑓𝑡 3 ℎ

𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑝 = 0.4
𝑙𝑏°𝐹
𝑇1 = 5°𝐶 = 41 °𝐹
𝑇2 = 50°𝐶 = 122 °𝐹 (𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑒𝑙 𝑅 − 500 𝑠𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑣𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑖𝑧𝑎𝑏𝑙𝑒)
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 122 − 41
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 81 °𝐹

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[Link]. Calentamiento de los tanques

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇

𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 5401.33 𝑥 0.4 𝑥 122 − 41 °𝐹
ℎ 𝑙𝑏°𝐹
𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 175002.96
ℎ

𝐵𝑇𝑈
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 175002.96 ∗ 0.0002928104
ℎ
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 51.24 𝑘𝑊 (𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜)

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[Link]. Calentamiento de los tanques
Sin embargo, por eficiencias del calentador y la temperatura
a la cual se desea llegar se utiliza un calentador de succión
de mayor potencia.
Por lo cual la potencia de cada calentador de succión para
los tanques de almacenamiento de R-500 es de:

𝑃 = 70 𝑘𝑊 (𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜)

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[Link]. Calentamiento final
Para ser alimentado a la caldera, el combustible debe ser
calentado a una temperatura de 120 ºC con el fin de realizar un
atomizado de combustible adecuado y mejorar la combustión de
este (Southern Peru Copper Corporation, 2017).
𝑙𝑏
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 439.49
ℎ
𝑙𝑏
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 61.1794 3
𝑓𝑡
𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑝 = 0.4
𝑙𝑏°𝐹
𝑇1 = 50°𝐶
9
𝑇1 = ∗ 50 + 32 = 122 °𝐹
5
𝑇2 = 120°𝐶 = 248 °𝐹
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[Link]. Calentamiento final

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇
𝑄 = 439.49 ∙ 0.4 ∙ 248 − 122

𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 22150.30 (𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟)
ℎ

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[Link]. Volumen del tanque de dosificación
de combustible
Para este calor es utilizado el vapor generado por el sistema
de calentamiento.
Por cuestiones de eficiencia de la caldera los valores
anteriores de consumo de vapor se le agrega un factor de
diseño de un 30% para el dimensionamiento de tubería de
conducción del vapor y definir la capacidad de diseño del
equipo. (Bondy & Lippa, 1983)

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[Link]. Volumen del tanque de dosificación
de combustible
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑇 = 4.55𝐸 + 06 ∗ 1.3
ℎ
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑇 = 5.92𝐸 + 06
ℎ
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑄𝑇 ∗ 1.3 Τ𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜

𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 5.92𝐸 + 06 ∗ 1.3 ൗ17505.66
ℎ

𝑙𝑏
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 439.49
ℎ
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑄𝑇 ∗ 1.3 Τ𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜

𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 4.55𝐸 + 06 ∗ 1.3 ൗ17505.66
ℎ

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[Link]. Volumen del tanque de dosificación
de combustible
𝑙𝑏
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 338.07
ℎ

𝑙𝑏
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑅500 = 61.18
𝑓𝑡 3

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 338.07

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑅500 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 61.18

𝑓𝑡 3 𝐿
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑅500 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 5.53 ∗ 0.4719474 = 2.61
ℎ 𝑚𝑖𝑛

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 439.49

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑅500 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 61.18

𝑓𝑡 3 𝐿
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑅500 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 7.18 ∗ 0.4719474 = 3.39
ℎ 𝑚𝑖𝑛

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[Link]. Volumen del tanque de dosificación
de combustible
El tamaño del tanque de día para el R-500 tiene el siguiente
volumen:
Considerando el consumo de R-500 = 2.983 L/min (0.1789
m3/h) y una operación de 8 hr se cuenta con una capacidad
de:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑑í𝑎 29500 − 𝑇𝐾018 = 0.1783 ∗ 8 = 1.4 𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑑í𝑎 29500 − 𝑇𝐾018 = 2 𝑚3

Consultando el catálogo de un proveedor de calderas, el flujo

operacional de R-500 requerido para la producción de vapor
necesaria es de = 4.23 L/min UNIVERSIDAD NACIONAL
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[Link]. Calentamiento del tanque de día de
combustible
El calentamiento de R-500 dentro del tanque de día
(295500-TK-018), es realizado por medio de un calentador
eléctrico con el fin de evitar otro medio de combustión para
empezar a generar vapor y con él calentar el R-500 contenido
en este tanque. (Southern Peru Copper Corporation, 2017)

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[Link]. Calentamiento del tanque de día de
combustible
El calor requerido para calentar el R-500 contenido en el
tanque para el arranque del sistema es el siguiente:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑅500 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 2 𝑚3 ∗ 35.31467

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑅500 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 70.6 𝑓𝑡 3

𝑙𝑏
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 61.1794 3
𝑓𝑡

𝑙𝑏 3
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑅500 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 61.1794 ∗ 70.6 𝑓𝑡
𝑓𝑡 3
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑅500 = 4321.06 𝑙𝑏 𝑒𝑛 3 ℎ𝑟
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[Link]. Calentamiento del tanque de día de
combustible
𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑝 = 0.4
𝑙𝑏°𝐹
𝑇1 = 5°𝐶 = 41 °𝐹
𝑇2 = 50°𝐶 = 248 °𝐹

𝑄 = 𝑚 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇

𝑄 = 4321.06ൗ2 ∙ 0.4 ∙ 248 − 41

𝐵𝑇𝑈 52381.41 𝑊𝑎𝑡𝑡
𝑄 = 178891.91 ∗ 0.2928104 = = 25.38 𝐾𝑊
ℎ 1000
(Calentamiento Eléctrico)

El Calentador elegido consume 60 kW UNIVERSIDAD NACIONAL

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[Link]. Cantidad de vapor a utilizar
El tipo de vapor a utilizado es Vapor Saturado a 100 psig (7.03
kg/cm2) y con una temperatura de 338.08 °F (170.04 °C)
con las siguientes propiedades:

Calor del líquido = 309.3 BTU/lb

Calor Latente de Vaporización = 880.4 BTU/lb
Calor total del Vapor = 1189.6 BTU/lb
Volumen Especifico del Agua = 0.01785 ft3/lb
Volumen Especifico del Vapor = 3.8813 ft3/lb

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[Link]. Cantidad de vapor a utilizar
Con el dato de Calor Latente de Vaporización anterior se
conoce la cantidad de calor que produce la caldera para
satisfacer los requerimientos dentro de este proceso de
calentamiento. (Bondy & Lippa, 1983)

𝑄𝑇 4.55𝐸 + 06
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 = =
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 880.4

𝑙𝑏 𝐾𝑔
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 = 5145.64 ∗ 0.4535924 = 2345.44
ℎ ℎ

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[Link]. Cantidad de vapor a utilizar
Consumo de vapor por áreas:
𝑄𝑀𝑜
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
4.53𝐸+6
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 880.4
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 5145.64 ℎ ∗ 0.4535924
𝑘𝑔
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 2334.02 ℎ
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒
22150.30
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 880.4
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 25.16 ℎ ∗ 0.4535924
𝑘𝑔
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 11.41 ℎ
𝑄𝑇 5.92𝐸+06
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = 880.4
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 6722.04 ∗ 0.4535924
ℎ
𝑘𝑔
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3049.07 ℎ
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[Link]. Cantidad de vapor a utilizar
Consumo de vapor de diseño:
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 5145.64 ∗ 1.3
ℎ
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 6689.34 ∗ 0.4535924
ℎ
𝑘𝑔
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 3034.23
ℎ
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 25.16 ∗ 1.3
ℎ
𝑙𝑏
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 32.71 ∗ 0.4535924
ℎ
𝑘𝑔
• 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 14.84
ℎ

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[Link]. Cálculo del serpentín de calentamiento para
el tanque acondicionador de intermedios Mo
Para conocer el diámetro del serpentín de calentamiento ubicado en el
Tanque Acondicionador de Intermedios Mo se considera un Coeficiente de
Transferencia de Calor otorgado mediante la siguiente tabla:
Tabla: Coeficientes de Transferencia de calor
Coil Pool U (W/m2 °C)
Agitated
Steam Dilute Aqueous Solutions 800-1500
Steam Light Oils 300-500
Steam Heavy Oils 200-400
Water Aqueous Solutions 400-700
Water Light Oils 200-300
Nota. Fuente. (Sinnott, 2005). Elaboración Propia

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[Link]. Cálculo del serpentín de calentamiento para
el tanque acondicionador de intermedios Mo
El Coeficiente Global de Transferencia de Calor que será
considerado es 800 W/(m2*°C) = 140 BTU/(h*ft2*°F)
Para conocer el diámetro del serpentín se utiliza la siguiente
ecuación:

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑇

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[Link] Cálculo del serpentín de calentamiento para
el tanque acondicionador de intermedios Mo
De la ecuación anterior se conoce Q, U y ΔT, por lo cual se
despeja el termino de Área y con ello se calcula el diámetro del
serpentín.
𝐴 = 𝑄/(𝑈 ∙ ∆𝑇)
𝑄 = 4.53𝐸 + 06 𝐵𝑇𝑈/ℎ
𝑈 = 140 𝐵𝑇𝑈/(ℎ ∗ 𝑓𝑡2°𝐹)
𝑇1 = 5°𝐶 = 41°𝐹
𝑇2 = 65°𝐶 = 149°𝐹
𝐴 = (4.53𝐸 + 06)/(140 ∗ (149 − 41) ) = 299.63𝑓𝑡 2 ∗ 0.09290304
𝐴 = 27.84 𝑚2

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[Link] Cálculo del serpentín de calentamiento para
el tanque acondicionador de intermedios Mo
Se propone una longitud del serpentín Total:

𝐿 = 330.00 𝑓𝑡 ∗ 0.3048
𝐿 = 100.58 𝑚

𝐴 229.62
𝐸𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 = = = 0.91 𝑓𝑡
𝐿 330.00
0.91
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = = 0.29𝑓𝑡 ∗ 12 = 3.47 𝑖𝑛 = 4" 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
3.1416

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[Link] Cálculo del serpentín de calentamiento para
el tanque acondicionador de intermedios Mo
Entre las paredes del tanque de calentamiento y el serpentín
hay una distancia de 15 cm.
El espacio entre tubos del serpentín es de 10 cm.
Por lo tanto: El diámetro del serpentín es de 3.70 m generando
un perímetro de: 11.62 m
Se considera una longitud del serpentín de 100.58 m se tiene
que dar el siguiente número de vueltas por el serpentín:

𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 100.58

𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = = = 8.66
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 11.62
𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 9 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
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[Link] Cálculo del serpentín de calentamiento para el
tanque acondicionador de intermedios Mo

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 4" = 4.5 𝑖𝑛 = 11.43 𝑐𝑚

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = (𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 + 20 𝑐𝑚) 𝑥 9 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 11.43 + 20 ∗ 9 = 282.87 𝑐𝑚 Τ1000 = 2.83 𝑚

𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜, 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑢𝑛 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 4.00 𝑚 𝑦 𝑢𝑛𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 3.50 𝑚.

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[Link] Colocación de trazas de calentamiento en
tuberías de conducción
Las Trazas de calentamiento son para las tuberías de descarga
de R-500 (Carrotanque) hasta la alimentación de los tanques
de almacenamiento 295500-TK-013/014; y para las
descargas de estos tanques hasta la succión de las bombas de
transferencia (295500-PD-012/013) y para las descargas de
las bombas de transferencia hasta el tanque de dosificación de
combustible. (Southern Peru Copper Corporation, 2017)

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3.8 Resumen
El sistema de calentamiento con vapor generado a partir de la
combustión del combustóleo R-500, tiene requerimientos
especiales que se detallaron tales como: calentamientos
previos del combustible, tanques de almacenamiento, bombas
dosificadoras, ablandador de agua, trazas de calentamiento en
las tuberías por lo que hace de este un sistema que requiere un
mayor enfoque en el tema de seguridad en el trabajo.
Ambiental y socialmente, tenemos un consumo de agua
adicional para este sistema además de que se generan
emisiones gaseosas producto de la combustión del R-500 para
generar calor. Estos aspectos ambientales mencionados
generan compromisos ambientales de monitoreo continuo, lo
cual conlleva a gastos adicionales en el tiempo. A
continuación, se presentan las tablas resumen:
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 Tabla: Bases de cálculo termodinámico del sistema de calentamiento de la pulpa de
molibdeno de la Concentradora Toquepala

Parámetro Descripción Valor

Es la cantidad de calor que hay que
suministrar a la pulpa de molibdeno
Calor específico 0.7626 𝑐𝑎𝑙𝑔°𝐶
para elevar su temperatura en una
unidad
Conductividad térmica Es capacidad de conducción de calor 43.87 𝐵𝑇𝑈ℎ∗𝑓𝑡2∗⁄°F

Es la temperatura final a la que debe

Temperatura de mezcla 65°C = 149°F = 338.2 °K
ser llevada la pulpa de molibdeno

Es la temperatura en la cual el
Temperatura de Fluidización combustible R-500 reduce su 50°C = 122°F = 323.2°K
viscosidad y densidad

Es la temperatura en la cual el
Temperatura final combustible R500 es alimentada al 120°C = 248°F = 393.2°K
quemador
Calor necesario para elevar la
Calor para la pulpa temperatura de la pulpa a la requerida Q=4.53E+06 BTU/h
por la operación
Nota. Fuente. Elaboración Propia UNIVERSIDAD NACIONAL
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Tabla: Resultados del cálculo termodinámico del sistema de calentamiento de la
pulpa de molibdeno de la Concentradora Toquepala
Parámetro Valor
Calentamiento de los tanques
Calor 175002.96 BTU/h
Potencia 70 KW
Calentamiento final
Calor 22150.30 BTU/h
Volumen de tanque de dosificación de combustibles
Calor Total 5.92E+06 BTU/h
R500 Consumido 3.39 L/min
Volumen de Tanque 2 m3
Calentamiento del tanque de día de combustible
Calor 25.38 KW
Cantidad de vapor a utilizar
Cantidad Total 2345.44 Kg/h
Calculo del serpentín de calentamiento
Área de transferencia 27.84 m2
Longitud del serpentín L=100.58 m
Altura del serpentín 9 vueltas
Dimensiones 4 x 3.5
Nota. Fuente. Elaboración Propia UNIVERSIDAD NACIONAL
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CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE MEJORA PARA EL SISTEMA DE
CALENTAMIENTO DE LA PULPA DE MOLIBDENO

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28 DE DICIEMBRE, 2018 DE AREQUIPA
Objetivos
• Seleccionar un nuevo sistema de calentamiento que cumpla con los
requerimientos de la operación.
• Identificar los requerimientos y equipos a utilizar en el nuevo sistema de
calentamiento.
• Desarrollar la termodinámica del sistema de calentamiento y dimensionar el
intercambiador de calor a utilizar.

Alternativas de Sistema de Calentamiento

Se ha realizado la comparación de dos tipos de sistemas de calentamiento para
aplicar en la séptima limpieza de molibdeno considerando los requerimientos
operacionales indicadas en el capítulo anterior.

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 Alternativas de Sistema de Calentamiento
Sistema de Calentamiento Sistema de Calentamiento
eléctrico con etilenglicol directo
El sistema de calentamiento El sistema de calentamiento
consiste en: calentar etilenglicol consiste en: brindar calor
por medio de resistencias eléctricas directamente por medio de los
dentro de un tanque para luego ser gases de combustión o radiación
enviado a la operación donde el sin utilizar ningún tipo de fluido
calor será transferido mediante un intermediario hacia la pulpa de
serpentín y/o un tanque con molibdeno para que esta continúe
chaqueta para elevar la con el proceso de flotación en la
temperatura de la pulpa a 65 °C concentradora

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 Alternativas de Sistema de Calentamiento
• Por medio de la siguiente tabla de comparación, se muestra los insumos, las
características operaciones, el requerimiento económico, el aspecto ambiental y
social interviniente.
• En el aspecto operacional, no es posible utilizar ningún tipo de sistema de
calentamiento directo, ya que este afecta directamente a las propiedades de la
pulpa de molibdeno al descomponer los reactivos de flotación (aceites) presentes.
Por ello no es un factor determinante para la operación por lo que quedaría excluido
cualquier tipo de calentamiento con transferencia de calor directo. El sistema de
calentamiento por medio de etilenglicol por medio de un serpentín o chaqueta
brinda calor a la pulpa sin alterar las propiedades de los aceites por lo cual es
posible utilizar.
• En el aspecto económico operacional, el sistema de calentamiento directo presenta
menos costo al ser un sistema simple (quemador), mientras que el calentamiento
con etilenglicol requiere mayor costo operacional ya que involucra mayor cantidad de
equipos e infraestructura.
• En tanto en relación al ámbito socio-ambiental, el sistema de calentamiento directo
genera gases de combustión que son enviados directamente al medio ambiente, lo
cuales generan impacto ambiental, mientras que el sistema de calentamiento
indirecto con etilenglicol trabaja en circuito cerrado no generando efluentes,
además no utiliza combustibles fósiles sino usa energía eléctrica que puede
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generada a través de fuentes renovables y limpias. DE SAN AGUSTÍN

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 Tabla: Comparativa de tecnologías propuestas

Propuesto 1 Propuesto 2

El sistema alternativo es eléctrico, en el cual es En el sistema se calienta directamente por medio de

Descripción necesario calentar etielnglicol y se hará pasar por una gases de combustión, radiación de la llama o elementos
del Proceso chaqueta o serpentín del tanque donde se efectúa el de calefacción eléctrico sin ningún tipo de fluido
calentamiento de la mezcla intermediario

Insumo Etilenglicol – Energía eléctrica Combustible Fósil

Calentador eléctrico, bombas, tanque de expansión,

Operacional válvula de relevo, equipos de instrumentación
Quemador

Económica Costo promedio alto Costo menor al promedio

Usa combustible fosil para elevar la temperatura por

Se trabaja en circuito cerrado, sin emisiones
Ambiental Se utiliza energía eléctrica
lo que se genera emisiones gaseosas que son enviadas
al medio ambiente

Se da prioridad de los recursos a la población La población observaría la constante emisión de

Social La tecnología limpia es bien vista por la población gases de combustión.

Nota. Fuente. Elaboración Propia

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Memoria de Cálculo

Ilustración. Diagrama de bloques – Sistema de calentamiento con

resistencias eléctricas con etilenglicol
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Secuencia de Cálculo
(Bondy & Lippa, 1983) Para determinar el área de transferencia de calor que
necesita un sistema de calentamiento, es indispensable conocer el coeficiente
global de transferencia de determinado según los requerimientos de la operación.
Teniendo estos valores, se puede dimensionar el tamaño del intercambiador de
calor. Para el sistema de calentamiento propuesto se plantea la siguiente
secuencia para el cálculo:

Ilustración. Secuencia de cálculo

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Calentamiento con electricidad
Sistema Eléctrico
• Emplear como fuente la energía eléctrica es ambientalmente mejor ya que evitamos la
quema de combustibles fósiles y evitamos el agotamiento de estos.
• El sistema alternativo para el calentamiento de la mezcla de molibdeno es un sistema
eléctrico, en el cual es necesario calentar etilenglicol y se hará pasar por una chaqueta o
serpentín del tanque donde se efectúa el calentamiento de la mezcla.

Tabla: Propiedades del etilenglicol

Parámetros Valor Unidad
Punto de congelación -75.96 °C

Viscosidad dinámica (µ) 1.8 cP

Gravedad Específica (S.G) 1.067

Calor Específico (Cp) 0.689 BTU/(lb°F)

Punto de Ebullición 197 °C
Nota. Fuente. Elaboración Propia
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Sistema Eléctrico
Para el caso de utilizar calentamiento mediante sistemas eléctricos, únicamente se
considerará los BTU/h requeridos por la mezcla de Molibdeno, los cuales generan la
siguiente potencia eléctrica:

𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 4.53𝐸 + 06 ∗ 0.0002928104 = 1326.50 𝑘
ℎ

Para este tipo de calentamiento es necesario contar (mínimo) con el siguiente equipo en la
instalación:
Sistema de Calentamiento eléctrico de solución etilenglicol-agua (para efectuar el
calentamiento en circuito cerrado del tanque enchaquetado o con serpentín de la mezcla de
molibdeno)
• Calentador eléctrico.
• Bombas para el manejo de la solución.
• Tanque de expansión.
• Válvula de relevo (de seguridad).
• Instrumentación requerida por parte del equipo paquete.
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Cálculo de coeficiente de transferencia de calor
interno para tanques enchaquetados
𝜇 0.14
0.74𝑅𝑒 0.67 ∗ 𝑃𝑟 0.33 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷𝑇

Calculando cada uno de los coeficientes de la expresión:

• Diámetro de impulsor (D): 4 ft
• Velocidad del agitador (N): 2400 rev/h
• Densidad del Mo (ρ): 69.88 lb/ft3
• Viscosidad del Mo (μ): 2.8787 lb/(ft*h)

𝐷2 ∙ 𝑁 ∙ 𝜌 42 ∙ 2400 ∙ 69.88
𝑅𝑒 = = = 932154.097
𝜇 2.8787

• Calor especifico del Mo (Cp): 0.76265 BTU/(lb*°F)

• Viscosidad del Mo (μ): 2.8787 lb/(ft*h)
• Conductividad térmica de la mezcla de Mo (k): 43.85 BTU/(h*ft2*(°F/ft))
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Cálculo de coeficiente de transferencia de calor
interno para tanques enchaquetados
𝐶𝑝 ∙ 𝜇 0.76265 ∙ 2.8787
𝑃𝑟 = = = 0.05006706
𝑘 43.85

• Viscosidad del Mo (μ): 2.8787 lb/(ft*h)

• Viscosidad en la superficie de la pared (μw) = 2.8787 + 0.15
• Viscosidad en la superficie de la pared (μw) = 3.0287 lb/(ft*h)

2.8787
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = 0.9504738
3.0287

• Diámetro interno del recipiente (DT): 11.48

• Coeficiente dentro del tanque enchaquetado (hi):
0.74 ∗ 932153.0970.67 ∗ 0.050067060.33 ∗ 0.9504838 0.14
∗ 43.85
ℎ𝑖 =
11.48

𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖 = 10437.10388
ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝐹
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Cálculo de coeficiente de transferencia de calor externo
para chaqueta de calentamiento en tanques
Para la realización de este cálculo se utilizará la expresión siguiente: (Bondy & Lippa, 1983)
2 2
𝐷𝑗𝑜 − 𝐷𝑗𝑖
𝐷𝑒 = ൘
𝐷𝑗𝑖

2 2
𝜋 𝐷𝑗𝑜 − 𝐷𝑗𝑖 ൘
𝐴𝑋 = 4

𝜇 0.14
0.33
1.86 𝑅𝑒 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑒 Τ𝐿 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑗 =
𝐷𝑒

Calculando cada uno de los coeficientes de la expresión:

• Diámetro externo del área anular de la chaqueta (Djo): 11.73 ft
• Diámetro interno del área anular de la chaqueta (Dji): 11.48 ft
• Diámetro equivalente para transferencia de calor (De):

𝐷𝑗𝑜 2 − 𝐷𝑗𝑖 2 11.732 − 11.482

𝐷𝑒 = = = 0.51 𝑓𝑡
𝐷𝑗𝑖 11.48
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Cálculo de coeficiente de transferencia de calor externo
para chaqueta de calentamiento en tanques
Área seccional de flujo (Ax):

𝜋 ∗ 𝐷𝑗𝑜 2 − 𝐷𝑗𝑖 2 3.1416 ∗ 11.732 − 11.482

𝐴𝑥 = = = 4.56 𝑓𝑡 2
4 4

• Diámetro equivalente (De): 0.51 ft

• Velocidad en chaqueta (V): 30 ft/h
• Densidad del Etilenglicolglicol (ρ) = 1.067*62.42796 = 66.6106 lb/ft3
• Viscosidad del Etilenglicol (μ): 4.35 lb/(ft*h)

𝐷𝑒 ∙ 𝑉 ∙ 𝜌 0.51 ∗ 30 ∗ 66.6106
𝑅𝑒 = = = 232.192839
𝜇 4.35

• Calor especifico del Etilenglicol (Cp):0.689 BTU/(lb*°F)

• Viscosidad del Etilenglicol (μ): 4.35 lb/(ft*h)
• Conductividad térmica (k): 9.1 BTU/(h*ft2*(°F/ft))

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Cálculo de coeficiente de transferencia de calor externo
para chaqueta de calentamiento en tanques
𝐶𝑝 ∙ 𝜇 0.689 ∗ 4.35
𝑃𝑟 = = = 0.32935714
𝑘 9.1

• Viscosidad del Etilenglicol (μ): 4.35 lb/(ft*h)

• Viscosidad en la superficie de la pared (μw): 2.4 lb/(ft*h)
4.35
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = 1.8125
2.4
• Diámetro equivalente (De): 0.51 ft
• Longitud del paso de la chaqueta (L): 8 ft
• Coeficiente dentro de la chaqueta (hj):

0.33 0.14
1.86 232.192839 ∗ 0.32935714 ∗ 0.51Τ8 ∗ 1.8125 ∗ 9.1
ℎ𝑗 =
0.51

𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑗 = 61.21
ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝐹
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Cálculo de coeficiente global de transferencia de
calor
• Factor de ensuciamiento para el recipiente (ffi): 0.005
(hr*ft2*°F)/BTU
• Factor de ensuciamiento para la chaqueta (ffj): 0.001
(hr*ft2*°F)/BTU
• Espesor del recipiente (x): 0.02083 ft

1ൗ = 1ൗ + 𝑓𝑓 + 𝑥 Τ𝑘 + 𝑓𝑓 + 1ൗ
𝑈 ℎ𝑖 𝑖 𝑗 ℎ𝑗

1
𝑈=
1ൗ + 𝑓𝑓 + 𝑥 Τ𝑘 + 𝑓𝑓 + 1ൗ
ℎ𝑖 𝑖 𝑗 ℎ𝑗

1
𝑈=
1ൗ 1
10437.10388 + 0.005 + 0.02083Τ43.85 + 0.001 + ൗ61.21

𝐵𝑇𝑈
𝑈 = 43.65 UNIVERSIDAD NACIONAL
ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝐹 DE SAN AGUSTÍN
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Cálculo de área de transferencia de calor
Por último, se determina el área de transferencia de calor la cual será utilizada
para determinar el tamaño del recipiente y la chaqueta. (Bondy & Lippa, 1983)
𝑇1 − 𝑡1 𝑊∗𝐶 𝑈𝐴Τ𝑊𝐶
𝐴 = ln 𝐵= 𝐾=𝑒
𝑇1 − 𝑡2 𝑚 ∗ 𝐶𝑝

𝐾−1 𝐾−1
𝐴=𝐵 𝜃 𝐶=𝐵 𝜃
𝐾 𝐾
• Temperatura de chaqueta (T): 248 °F
• Temperatura inicial del Mo (t1): 41 °F
• Temperatura final del Mo (t2): 149 °F
• Coeficiente Global de Transferencia de Calor (U): 43.65 BTU/(h*ft2*°F)
• Masa del material en el recipiente (m): 8333.47 lb
• Calor especifico del Mo (Cp): 0.76265 BTU/(lb*°F)
• Tiempo de calentamiento por ciclo (θ): 0.16667 h
• Calor especifico del Etilenglicol (Cp): 0.689 BTU/(lb*°F)
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Cálculo de área de transferencia de calor
Flujo Másico a través del serpentín (W):
4.53 ∗ 106
𝑊= = 101315 𝑙𝑏/ℎ
0.828 ∗ (248 − 194)

Para encontrar el área, se calculan cada uno de los coeficientes y se itera la

ecuación modificando el Área, hasta encontrar una igualdad entre los términos A y
C.
𝑇1 − 𝑡1 248 − 41
𝐴 = ln = ln = 0.74
𝑇1 − 𝑡2 248 − 149

𝑊∗𝐶 101315 ∗ 0.689

𝐵= = = 10.983523
𝑚 ∗ 𝐶𝑝 8333.48 ∗ 0.76265

𝑈𝐴Τ𝑊𝐶 100.99∗356.473Τ101315∗0.689
𝐾=𝑒 = 𝑒 = 1.67487362

𝐾−1 1.67487362 − 1
𝐶=𝐵 𝜃 = 10.9835228 ∗ ∗ 0.16667 = 0.74
𝐾 1.67487362
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Por lo cual el área de transferencia de calor requerida es: DE AREQUIPA
Cálculo de coeficiente de transferencia de
calor interno para tanques con serpentín de
calentamiento.
(Bondy & Lippa, 1983) En caso de elegir que el tanque no sea enchaquetado y se prefiera un serpentín de
calentamiento se calculara cada uno de los coeficientes de calor para determinar el coeficiente global de
transferencia de calor para posteriormente determinar el Área de Transferencia de calor.

𝜇 0.14
1.40𝑅𝑒 0.62 ∗ 𝑃𝑟 0.33 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷𝑇

Calculando cada uno de los coeficientes:

• Diámetro de impulsor (D): 4 ft
• Velocidad del agitador (N): 2400 rev/h
• Densidad del Mo (ρ): 69.88 lb/ft3
• Viscosidad del Mo (μ): 2.8787 lb/(ft*h)

𝐷2 ∙ 𝑁 ∙ 𝜌 42 ∙ 2400 ∙ 69.88
𝑅𝑒 = = = 932154.097
𝜇 2.8787

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Cálculo de coeficiente de transferencia de
calor interno para tanques con serpentín de
calentamiento.
• Calor especifico del Mo (Cp): 0.76265 BTU/(lb*°F)
• Viscosidad del Mo (μ): 2.8787 lb/(ft*h)
• Conductividad térmica de la mezcla de Mo (k): 43.85 BTU/(h*ft2*°F)

𝐶𝑝 ∙ 𝜇 0.76265 ∗ 2.8787
𝑃𝑟 = = = 0.05006706
𝑘 43.85

• Viscosidad del Mo (μ): 2.8787 lb/(ft*h)

• Viscosidad en la superficie de la pared (μw): 2.8787+0.15 = 3.0287 lb/(ft*h)

2.8787
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = 0.9504738
3.0287

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Cálculo de coeficiente de transferencia de
calor interno para tanques con serpentín de
calentamiento.
Coeficiente dentro del tanque enchaquetado (hi):

𝜇 0.14
1.40𝑅𝑒 0.62 ∗ 𝑃𝑟 0.33 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷𝑇

1.40 ∗ 932154.0970.62 ∗ 0.050067060.33 ∗ 0.9504738 0.14

∗ 43.85
ℎ𝑖 =
11.48

𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑖 = 9931.20
ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝐹

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Cálculo de coeficiente de transferencia de
calor externo para serpentín de calentamiento
en tanques
𝜇 0.14
0.5 0.33
1.86 𝑅𝑒 𝑃𝑟 𝑑𝑐𝑖 Τ𝐷𝑐 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑗 =
𝐷𝑒

Calculando cada uno de los coeficientes:

• Diámetro interno del serpentín (dci): 0.3355 ft
• Diámetro interno generado por el giro serpentín (Dc): 10.2 ft
• Diámetro equivalente para transferencia de calor (De):

𝐷2 − 𝑑𝑐𝑖 2 0.3752 − 0.33552

𝐷𝑒 = = = 0.08 𝑓𝑡
𝑑𝑐𝑖 0.3355

Área seccional de flujo (Ax):

𝜋 ∗ 𝐷2 − 𝑑𝑐𝑖 2 3.1416 ∗ 0.3752 − 0.33552

𝐴𝑥 = = = 0.02 𝑓𝑡 2
4 4
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Cálculo de coeficiente de transferencia de
calor externo para serpentín de calentamiento
en tanques
𝜇 0.14
0.5 0.33
1.86 𝑅𝑒 𝑃𝑟 𝑑𝑐𝑖 Τ𝐷𝑐 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑗 =
𝐷𝑒

Calculando cada uno de los coeficientes:

• Diámetro interno del serpentín (dci): 0.3355 ft
• Diámetro interno generado por el giro serpentín (Dc): 10.2 ft
• Diámetro equivalente para transferencia de calor (De):

𝐷2 − 𝑑𝑐𝑖 2 0.3752 − 0.33552

𝐷𝑒 = = = 0.08 𝑓𝑡
𝑑𝑐𝑖 0.3355

• Área seccional de flujo (Ax):

𝜋 ∗ 𝐷2 − 𝑑𝑐𝑖 2 3.1416 ∗ 0.3752 − 0.33552

𝐴𝑥 = = = 0.02 𝑓𝑡 2
4 4
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Cálculo de coeficiente de transferencia de
calor externo para serpentín de calentamiento
en tanques
• Diámetro equivalente (De): 0.08 ft
• Velocidad en chaqueta (V): 30 ft/h
• Densidad del Etilenglicol (ρ): 66.6106 lb/ft3
• Viscosidad del Etilenglicol (μ): 4.35 lb/(ft*h)

𝐷𝑒 ∙ 𝑉 ∙ 𝜌 0.08 ∗ 30 ∗ 66.6106
𝑅𝑒 = = = 38.4276843
𝜇 4.35

• Calor especifico del Etilenglicol (Cp): 0.689 BTU/(lb*°F)

• Viscosidad del Etilenglicol (μ): 4.35 lb/(ft*h)
• Conductividad térmica del material (k): 9 BTU/(h*ft2*(°F/ft))

𝐶𝑝 ∙ 𝜇 0.689 ∗ 4.35
𝑃𝑟 = = = 0.33301667
𝑘 9

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Cálculo de coeficiente de transferencia de calor externo
para serpentín de calentamiento en tanques
• Viscosidad del Etilenglicol (μ): 4.35 lb/(ft*h)
• Viscosidad en la superficie de la pared (μw): 2.4 lb/(ft*h)
4.35
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = = 1.8125
2.4
• Diámetro equivalente (De): 0.08 ft
• Diámetro interno del tubo (serpentín) (dci) = 6 in = 0.5 ft
• Diámetro del serpentín (Dc): 11.5 ft
• Coeficiente dentro de la chaqueta (hj):
𝜇 0.14
0.5 0.33
1.86 𝑅𝑒 𝑃𝑟 𝑑𝑐𝑖 Τ𝐷𝑐 ∗ ൗ𝜇𝑤 ∗𝑘
ℎ𝑗 =
𝐷𝑒

0.5 0.33 0.14

1.86 38.4276843 0.33301667 0.5Τ11.5 ∗ 1.8125 ∗9
ℎ𝑗 =
0.08

𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑗 = 300.68
ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝐹
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Cálculo de coeficiente global de transferencia de
calor
• Factor de ensuciamiento para el recipiente (ffi): 0.005 (hr*ft2*°F)/BTU
• Factor de ensuciamiento para la chaqueta (ffj): 0.001 (hr*ft2*°F)/BTU
• Espesor del recipiente (x): 0.02083 ft

1ൗ = 1ൗ + 𝑓𝑓 + 𝑥 Τ𝑘 + 𝑓𝑓 + 1ൗ
𝑈 ℎ𝑖 𝑖 𝑗 ℎ𝑗

1
𝑈=
1ൗ + 𝑓𝑓 + 𝑥 Τ𝑘 + 𝑓𝑓 + 1ൗ
ℎ𝑖 𝑖 𝑗 ℎ𝑗

1
𝑈=
1ൗ 1
9931.20 + 0.005 + 0.02083Τ43.85 + 0.001 + ൗ300.68

𝐵𝑇𝑈
𝑈 = 100.99
ℎ ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ °𝐹
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Cálculo del área de transferencia de calor
Por último, se determina el Área de Transferencia utilizando la expresión:

𝑇1 − 𝑡1 𝑊∗𝐶 𝑈𝐴Τ𝑊𝐶
𝐴 = ln 𝐵= 𝐾=𝑒
𝑇1 − 𝑡2 𝑚 ∗ 𝐶𝑝

𝐾−1 𝐾−1
𝐴=𝐵 𝜃 𝐶=𝐵 𝜃
𝐾 𝐾

• Temperatura de chaqueta (T): 248 °F

• Temperatura inicial del Mo (t1): 41 °F
• Temperatura final del Mo (t2): 149 °F
• Coeficiente Global de Transferencia de Calor (U): 100.99 BTU/(h*ft2*°F)
• Masa del material en el recipiente (m): 8333.48 lb
• Calor especifico del Mo (Cp): 0.76265 BTU/lb*°F
• Tiempo de calentamiento por ciclo (θ): 0.16667 h
• Calor especifico del Etilenglicol (Cp): 0.689 BTU/(lb*°F)

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Cálculo del área de transferencia de calor
Flujo Másico a través del serpentín (W)
4.53 ∗ 106
𝑊= = 101315 𝑙𝑏/ℎ
0.828 ∗ (248 − 194)

Para encontrar el área, se calculan cada uno de los coeficientes y se itera la

ecuación modificando el Área, hasta encontrar una igualdad entre los términos A y
C.

𝑇1 − 𝑡1 248 − 41
𝐴 = ln = ln = 0.74
𝑇1 − 𝑡2 248 − 149

𝑊∗𝐶 101315 ∗ 0.689

𝐵= = = 10.9835228
𝑚 ∗ 𝐶𝑝 8333.48 ∗ 0.76265

𝑈𝐴Τ𝑊𝐶 100.99∗356.473Τ101315∗0.689
𝐾=𝑒 = 𝑒 = 1.67487362

𝐾−1 1.67487362 − 1
𝐶=𝐵 𝜃 = 10.9835228 ∗ ∗ 0.16667 = 0.74
𝐾 1.67487362
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Cálculo del área de transferencia de calor

Por lo cual el área de transferencia de calor requerida es:

Área de transferencia de calor (A) = 356.473 ft2 = 33.11 m2

Comparando las tecnologías, se observa que el área de transferencia

requerida para el serpentín es menor, comparada con el tanque
enchaquetado; sin embargo, para efectos del cálculo de recipiente
se considerara el área mayor.

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Cálculo del tamaño del tanque
Debido a que el área de transferencia requerida es muy grande, se considerara que
el tanque de calentamiento no solo tenga chaqueta de calentamiento, sino
también un serpentín interno con lo cual aumentaremos el área de transferencia,
generando un volumen del tanque menor que si únicamente se considera
chaqueta o serpentín. (Bondy & Lippa, 1983)

El área de transferencia a cubrir es de 76.67 m2 sin embargo se le agregara un

10% adicional por cuestiones de eficiencia, dando un total de 84.33 m2 aprox. a
85 m2.

Estos 85 m2 serán divididos en dos para generar un área que será calentada por
chaqueta y otra que será calentada por serpentín.

Para el cálculo del tanque (chaqueta) se considerarán 42.5 m2 y para el cálculo

del serpentín se consideran 42.5 m2.
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Cálculo de la Chaqueta
Considerando una h/D = 1.3 y que el calentamiento se realizara únicamente en las
paredes del recipiente se tiene la siguiente expresión: (Bondy & Lippa, 1983)

𝐴=2∗𝜋∗𝑟∗ℎ

Si h/D = 1.3, entonces se tiene h=1.3(2r) => h=2.6*r

𝐴 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 2.6 ∗ 𝑟 = 5.2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 2 = 42.5

𝑟 = 1.61 𝑚 = 1.75 𝑚

42.5
ℎ=
2 ∗ 𝜋 ∗ 1.75

ℎ = 3.86 𝑚 = 4 𝑚

Entonces el tanque tendrá un Diámetro de 3.5 m y una altura de 4.00 m

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Cálculo del Serpentín
El área que se considerará para el cálculo del serpentín será de 42.5 m2
El diámetro del serpentín a considerar será de 4"
A = 42.5 m2
Diámetro del serpentín = 4" = 4.5 in
Perímetro (P)=Pi*D=3.1416*4.5=14.14in*0.08333333 = 1.178 ft*0.3048
Perímetro (P) = 0.36 m

Á𝑟𝑒𝑎 42.5
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝐿 = = = 118.36 𝑚
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 0.36

Diámetro del tanque = 3.5 m

Altura del Tanque = 4.0 m
Diámetro real (considerando espacios entre las paredes del tanque y el serpentín)
Diámetro del Serpentín = 3.1 m
Perímetro = π*D = 3.1416 * 3.1 = 9.74 m UNIVERSIDAD NACIONAL
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Cálculo del Serpentín

118.36
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = = 12.15 = 13 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
9.74

Diámetro del tubo (serpentín) = 4.5 in * 0.0254 = 0.01143

Espacio entre tubos = 0.1 m

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 + 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 13 ∗ 0.1143 + 13 ∗ 0.1

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛 = 2.79 𝑚

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Caída de presión en la chaqueta del tanque
Para el Cálculo de la Caída de Presión en la chaqueta se tiene la siguiente
expresión: (Bondy & Lippa, 1983)
4 ∗ 𝑓 ∗ 𝐺2 ∗ 𝐿 4 ∗ 1Τ2 𝜋Τ4 𝑑𝑖 2
∆𝑃 = 𝐷𝐻 =
2 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝐻 ∗ (144) 𝑑𝑖 12𝑖𝑛Τ𝑓𝑡
Factor de Fricción (f)
0.25 0.25
𝑓= 2 = 2 = 0.15
0.02Τ𝐷𝑒 5.74 0.02Τ0.51 5.74
log + log +
3.7 𝑅𝑒 0.9 3.7 232.19280.9

Aceleración de la gravedad (g) = 32.2 ft/s2

Velocidad del fluido en la chaqueta (V) = 350 ft/h
Masa Velocidad (G)
𝑊 Τ2 101315Τ2 𝑙𝑏
𝐺= = = 109.411537
463 463 ℎ𝑟 ∗ 𝑓𝑡 2

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Caída de presión en la chaqueta del tanque

Longitud de la chaqueta (L) = 13.12332 ft

Diámetro de la media caña (di) =3 in
Radio Equivalente Hidráulico (DH)

2 2
4 ∗ 1Τ2 𝜋Τ4 𝑑𝑖 4 ∗ 1Τ2 3.1416Τ4 3
𝐷𝐻 = = = 0.3927 𝑓𝑡
𝑑𝑖 12𝑖𝑛Τ𝑓𝑡 3 12

Densidad (ρ) = 66.61 lb/ft3

Caída de Presión en la Chaqueta (ΔP)

4 ∗ 0.15 ∗ 109.4115372 ∗ 13.12

∆𝑃 =
2 ∗ 32.2 ∗ 66.61 ∗ 0.3927 ∗ 144

𝑙𝑏
∆𝑃 = 0.40 2
𝑖𝑛
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Caída de presión en el serpentín
Para el Cálculo de la caída de Presión en el serpentín se tiene la siguiente
expresión: (Bondy & Lippa, 1983)
Numero de Reynolds (Re) = 38.43
Diámetro interno del serpentín (d) = 4.026 in
Radio del Serpentín (r) = 61.02344 in
Caída de Presión en el Serpentín (ΔP)
2 0.5 2 0.5 2 0.5
∆𝑃𝑐 = 𝑅𝑒 ∗ 𝑑ൗ2𝑟 = 𝑅𝑒 ∗ 𝑑ൗ2𝑟 = 38.43 ∗ 4.026ൗ2 ∗ 61.02344

𝑙𝑏
∆𝑃𝑐 = 0.2044886
𝑖𝑛2

Resumen
Se ha dimensionado el tanque intercambiador de calor, el cual cumple con los
requerimientos operacionales presentes en la sétima limpieza de molibdeno. Los
valores que se emplearon para llegar a esto se presentan en la siguiente tabla:

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 Tabla: Resultados del cálculo

Parámetro Valor

Tanque enchaquetado

Coeficiente de transferencia de calor interno 10437.1 BTU/h*ft2*°F

Coeficiente de transferencia de calor externo 61.2 BTU/h*ft2*°F

Coeficiente global de transferencia de calor 43.64 BTU/h*ft2*°F

Área de transferencia de calor 76.67 m2

Serpentín

Coeficiente de transferencia de calor interno 9931.2 BTU/h*ft2*°F

Coeficiente de transferencia de calor externo 300.68 BTU/h*ft2*°F

Coeficiente global de transferencia de calor 100.69 BTU/h*ft2*°F

Área de transferencia de calor 33.11 m2

Tanque intercambiador de calor

Diámetro del tanque 3.5 m

Altura del tanque UNIVERSIDAD 4 m

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Nota. Fuente. Elaboración Propia DE AREQUIPA
Diámetro del serpentín 3.1 m
Resumen

En aspectos ambientales, el circuito es cerrado por lo que

no se genera ningún tipo de efluente por lo que hace un
sistema amigable con el medio ambiente. A demás el uso
de energía eléctrica proveniente de fuentes de engería
limpia contribuya con el con el desarrollo sostenible de la
unidad minera. En tanto al aspecto social, las
comunidades aledañas valoran las actividades que no
generen contaminación o emisiones. (Southern Peru
Copper Corporation, 2018)

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CAPÍTULO V
ESTUDIO COMPARATIVO

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28 DE DICIEMBRE, 2018 DE AREQUIPA
Estudio comparativo
• (World Bank Group, 2017) Muchas organizaciones han comenzado a utilizar la Comparación de
Sistemas, ya que el marco se adapta bien al enfoque operativo de la mejora del desempeño.
• La premisa detrás del análisis consiste en que, mediante la identificación de los procesos que
constituyen las mejores prácticas y la comparación de los procesos reales que utiliza la firma, los
directivos pueden mejorar el desempeño de subsistemas –llevando a un mejor desempeño general. El
objetivo de la comparación de procesos consiste en mejorar distintas etapas del proceso de producción
y mejorar la eficiencia al “aprender de otros”. Compartir experiencias es un paso de vital importancia
para el éxito de esta técnica. Por ejemplo, al comparar indicadores principales específicos (y los
procedimientos que actualmente se utilizan y que afectan a dichos indicadores) correspondientes a un
conjunto de empresas de servicios, es de esperar que puedan identificarse las mejores prácticas y
transferírselas a los prestadores con desempeño más débil, que deberían adoptarlas para poder
incrementar su eficiencia.
• (World Bank Group, 2017) Por lo tanto, la Comparación de Sistemas constituye un mecanismo de
identificación de procedimientos de trabajo específicos que podrían mejorarse a través de la imitación
de ejemplos externos de excelencia que pueden establecerse como la mejor práctica de la industria. En
ese sentido, la Comparación de Sistemas implica la comparación de la propia empresa de servicios con
empresas similares con el propósito de lograr un auto-mejoramiento mediante la adopción de
estructuras o métodos que en otras partes se utilizan con éxito. Para resumir, le permite a la empresa
descubrir la forma en que otros conducen sus negocios, si son o no más eficientes y, en caso afirmativo,
si la empresa puede comprender y utilizar estos métodos en beneficio propio.

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Estudio comparativo
• (World Bank Group, 2017) Recordemos que la comparación métrica identifica áreas de débil
desempeño en las que es necesario incorporar cambios a la forma en que se hacen las cosas, mientras
que la comparación de procesos constituye un vehículo para lograr ese cambio.
• Ventajas: Esta comparación detallada incluye comparaciones de prácticas de ingeniería,
procedimientos de recopilación de datos, rutinas de oficina e indicadores de desempeño para cada uno
de los procesos objeto de estudio. Pueden utilizarse diagramas de flujo que capturen las relaciones
clave y ayuden a los directivos a identificar las áreas que deben mejorarse.
• Desventajas: Concentrarse en procedimientos específicos constituye un enfoque muy orientado a lo
gerencial, lo que implica que un supervisor externo está obligado a depender de la información que le
suministren las empresas de servicios. Las comparaciones entre distintas empresas de servicios pueden
resultar problemáticas dadas las particularidades propias de cada una de ellas.

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Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Económico – Operativo
Consumo nominal de R-500 para producir vapor

𝐿 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑟 𝐿
4.23 ∗ 60 ∗ 24 = 6091.2
𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎

Precio de R-500 (Proporcionado por SPCC)

𝐷𝑙𝑙𝑠 1 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛 𝐷𝑙𝑙𝑠

1.53 ∗ = 0.404
𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛 3.785 𝐿 𝐿

Costo del R-500 consumido por día

𝐿 𝐷𝑙𝑙𝑠 𝐷𝑙𝑙𝑠
6091.2 ∗ 0.404 = 02462.229
𝑑í𝑎 𝐿 𝑑í𝑎
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Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Económico – Operativo
Consumo de energía por periféricos (Calentadores de succión eléctricos, Calentador de inmersión y
Bombas de transferencia de R-500).
Potencia de Periféricos = 220 kW
Considerando una operación de = 24 hr
Potencia eléctrica = Potencia Periféricos * horas = 220 * 24
Potencia eléctrica = 5280 kWh
Consumo de energía eléctrica por trazado de tuberías de conducción de R-500
Potencia de Traza eléctrica total = 50 kW
Potencia eléctrica de trazas Eléctricas (24 h) = Potencia * horas = 50 * 42
Potencia eléctrica de trazas Eléctricas (24 h) = 1200 kWh
Potencia eléctrica Total = Potencia eléctrica + Potencia Trazas
Potencia eléctrica Total = 5280 + 1200
Potencia eléctrica Total = 6480 kWh UNIVERSIDAD NACIONAL
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Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Económico – Operativo
𝐷𝑙𝑙𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑘𝑊ℎ = 0.11
𝑘𝑊ℎ

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 = 6480 ∗ 0.11

𝐷𝑙𝑙𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 713
𝑑í𝑎

Costo por día (R-500 + Energía eléctrica) = 2462.99 + 713

Costo por día (R-500 + Energía eléctrica) = 3175 Dólares

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Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Seguridad
El control de una caldera es un tema extenso que incluye tanto los procedimientos de arranque y parada
como los enclavamientos de seguridad y la operación en continuo de la caldera. Tradicionalmente al
desarrollar el control de una caldera las acciones de modulación de esta se desarrollaban con equipos
analógicos (continuos). Las secuencias de arranque y parada, así como los enclavamientos, son acciones
digitales (todo/nada) que implicaban equipos digitales. Actualmente, debido a los avances en los sistemas
basados en microprocesador es posible integrar estos dos sistemas en uno solo, aunque se siguen
manteniendo algunos condicionantes en lo que se refiere a los equipos dedicados a la seguridad de la
caldera.
Para poder desarrollar una aplicación de control adecuadamente es necesario entender correctamente los
objetivos del sistema de control. En el caso de las calderas de vapor existen tres objetivos básicos:
• Hacer que la caldera proporcione un suministro continuo de vapor en las condiciones de presión y
temperatura deseadas.
• Operar continuamente la caldera al menor coste de combustibles manteniendo un alto nivel de
seguridad.
• Arrancar y parar de forma segura, vigilar y detectar condiciones inseguras y tomar las acciones
necesarias para una operación segura en todo momento.
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Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Seguridad
Los dos primeros objetivos serán realizados por lo que tradicionalmente se conoce sistema de control
analógico, mientras que el tercero será labor del sistema de seguridades y manejo de quemadores.
En cuanto a seguridad se tiene como base los criterios e índices de seguridad
Los postulados de la mejora continua pueden ser aplicados a la Gestión de la Seguridad e Higiene
Ocupacional en la empresa permitiendo lograr niveles superiores en las condiciones de trabajo y en la
prevención de los accidentes del trabajo y las enfermedades profesionales, lo que conduce a incrementar
la satisfacción laboral y la productividad del trabajo Esta filosofía precisa de un diagnóstico que permita
determinar los principales problemas que afectan el desempeño del proceso donde se aplica. Diversos
autores abordan la temática refiriendo la necesidad de establecer o diseñar indicadores, patrones o
medidores que permitan apreciar el comportamiento del sistema.
En la empresa Southern Copper Corporation la seguridad es medida y evaluada con índices de seguridad
establecidos en el nuevo sistema de gestión por la SBC (Seguridad Basada en el Comportamiento), en los
cuales se determina las condiciones inseguras de un trabajo y el plan de acción a tomar en el cual estas
puedan ser eliminadas.
En la Planta de Molibdeno el sistema de calentamiento de la pulpa de molibdeno de la séptima limpieza
representa un peligro latente por las condiciones de operación, por lo cual es necesario implementar
medidas de control de riesgos constantemente.
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Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Índice de Eliminación de Condiciones Inseguras (IECI)
IECI = (CIE / CIPE)*100,donde:
CIE: Condiciones Inseguras Eliminadas en el período analizado.
CIPE: Condiciones Inseguras Planificadas a Eliminar en el período.
Objetivo del indicador: Mostrar en qué medida se ha cumplido con las tareas planificadas de eliminación o
reducción de condiciones inseguras

Tabla: Condiciones Inseguras determinadas en el Sistema de Calentamiento de la Pulpa de

Molibdeno
Condiciones Inseguras Condiciones Inseguras Condiciones Inseguras
Año
Determinadas Planificadas Eliminadas

2016 4 2 0

2017 5 1 1
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2018-Presente
Fuente: 8
(Southern Copper Corporation, 2018) 3 1
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vapor generado en calderos
Índice de Eliminación de Condiciones Inseguras (IECI)
Basados en esta información el índice de eliminación de condiciones inseguras del año 2018 es:
IECI = (CIE / CIPE)*100
IECI = (1/3)*100
IECI = 33.3%
La medida en la que se redujo las condiciones inseguras en el sistema de calentamiento de la pulpa de
molibdeno de la planta de Molibdeno de la Concentradora Toquepala es el 33%, las condiciones inseguras
detectadas no se pueden eliminar o planificar una reducción significativa del riesgo en su mayoría por la
complejidad del sistema de calentamiento por vapor.

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 Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Ambiental
La quema de combustible R500 para el funcionamiento de la caldera incluye la liberación de gases
invernadero a medio ambiente, por lo que continuaría con la problemática ambiental que se deriva del
uso de combustibles fósiles con la contaminación del aire, agua y suelo.

Cálculo de riesgo
Según la evaluación del riesgo en base a los criterios del Organismo de Evaluación y Fiscalización
Ambiental (OEFA), se detalla la siguiente tabla:

Tabla: Cálculo de Riesgo

ENTORNO ENTORNO
VALOR VALOR CONSECUENCIA CONSECUENCIA PROBABILIDAD RIESGO
RIESGO NATURAL HUMANO
EN EH
EN EH OCURRENCIA VALOR NIVEL
C P E MP C P E PP

Derrame de Riesgo
4 3 4 2 4 3 4 2 16 16 4 4 2 8
moderado
Combustible
Fuente: (Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental, 2017)

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vapor generado en calderos
Cálculo de la consecuencia
a) Entorno Natural

Entorno Natural = Cantidad + 2 ∗ Peligrosidad + 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑓𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜

Entorno Natural = 4 + 2 ∗ 3 + 4 + 2
Entorno Natural = 16
• Cantidad: De acuerdo con las tablas de valoración se considera como (4), dado que el porcentaje de
exceso de la normatividad aprobada es mayor al 100%, ya que el derrame de este afectaría el estándar
de calidad ambiental del suelo.
• Peligrosidad: El grado de afectación se consideró (3), ya que se trata del combustible (R-500), es un
hidrocarburo.
• Extensión: La extensión está referida a la posible zona afectada, por la gran cantidad de combustible
almacenado, puede afectar una gran área, se está considerando el valor más alto (4).
• Factor Medio Potencial Afectado: Se consideró (2), ya que en la zona es Industrial, pero se encuentra
próxima a la zona poblacional.
En base a ello se estima la consecuencia en el entorno natural con la tabla de estimación, cuyo resultado
es 4 UNIVERSIDAD NACIONAL
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vapor generado en calderos
Cálculo de la consecuencia
a) Entorno Humano

Entorno Humano = Cantidad + 2 ∗ Peligrosidad + 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠

Entorno Natural = 4 + 2 ∗ 3 + 4 + 2
Entorno Natural = 16

• Cantidad: De acuerdo con las tablas de valoración se considera como (4), dado que el porcentaje de
exceso de la normatividad aprobada es mayor al 100%
• Peligrosidad: El grado de afectación se consideró (3), ya que se trata del combustible (R-500).
• Extensión: La extensión está referida a la posible zona afectada, por la gran cantidad de combustible
almacenado.
• Personal potencialmente afectado: Se consideró (2), ya que es una zona industrial con un gran número
de trabajadores alrededor.
En base a ello se estima la consecuencia en el entorno natural con la tabla de estimación, cuyo resultado
es 4
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Cálculo de la probabilidad
La probabilidad se expresa con la frecuencia que podría generarse el riesgo y se evalúa con la siguiente
tabla.

Tabla: Estimación de la probabilidad

Valor Probabilidad Descripción

5 Muy probable Se estima que ocurra de manera continua o diaria

4 Altamente probable Se estima que pueda suceder dentro de una semana

3 Probable Se estima que pueda suceder dentro de un mes

2 Posible Se estima que pueda suceder dentro de un año

1 (Organismo
Fuente: PocodeProbable Se estima2017)
Evaluación y Fiscalización Ambiental, que pueda suceder en un periodo mayor a un año

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN AGUSTÍN
DE AREQUIPA
Sistema de calentamiento por
vapor generado en calderos
Cálculo de la probabilidad
La operación requiere el bombeo continuo a diferentes tanques de almacenamiento y a la caldera, esto se
hace mediante tuberías y bombas por lo que a pesar de que se programe mantenimiento preventivos y
correctivos, la probabilidad de que ocurra una fuga y posterior derrame es “posible”, dando una valoración
de 2.
El riesgo presenta la siguiente fórmula:
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 2 𝑥 4
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 8

Para determinar el nivel de riesgo se utiliza la siguiente tabla, la cual indica un riego modero:

Tabla: Determinación del nivel de riesgo

Nivel de riesgo en función del

Rango del riesgo
entorno humano y el entorno natural

16 – 25 Riesgo significativo

6 – 15 Riesgo moderado UNIVERSIDAD NACIONAL

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DE AREQUIPA
Fuente:1(Organismo
-5 Riesgo
de Evaluación y Fiscalización leve 2017)
Ambiental,
Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Económico – Operativo
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 4.53𝐸 + 06 𝐵𝑇𝑈/ℎ ∗ 0.0002928104
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑏𝑑𝑒𝑛𝑜 = 1326.50 𝑘𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 25 𝐻𝑃 ∗ 0.7456999
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 18.64 𝑘𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑀𝑜 + 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 1326.50 + 18.64
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1345.14 𝑘𝑊
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑢𝑛𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 = 24 ℎ𝑟
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 = 1345.14 ∗ 24
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 32283.34 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑘𝑊ℎ = 0.11 𝐷𝑙𝑙𝑠/𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 32283.34 ∗ 0.11
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 3551 𝐷ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Seguridad
El sistema de calentamiento por medio del etilenglicol con
resistencias eléctricas puede ser automatizado por lo que
no se tendrá que exponer al personal constantemente a
trabajados de alto riesgo como es el caso de trabajos en
caliente, con altas presiones, en espacios confinados.

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DE AREQUIPA
 Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
No generan aspectos ambientales si se tiene un buen manejo del
etilenglicol. No se generan emisiones ni vertimientos.

Cálculo de Riesgo.
Según la evaluación del riesgo en base a los criterios del Organismo
de Evaluación y Fiscalización Ambiental (OEFA), se detalla la
siguiente tabla:
Tabla: Cálculo de Riesgo
ENTORNO NATURAL ENTORNO HUMANO VALOR VALOR CONSECUENCIA CONSECUENCIA PROBABILIDAD RIESGO
RIESGO
C P E MP C P E PP EN EH EN EH OCURRENCIA VALOR NIVEL
Derrame de Riesgo
4 2 2 1 4 2 2 1 11 11 3 3 1 3
Etilenglicol leve

Fuente: (Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental, 2017)

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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la consecuencia
Entorno Natural
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 + (2 ∗ 𝑃𝑒𝑙𝑖𝑔𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑) + 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝐴𝑓𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜

𝐸𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 3 + (2 ∗ 2) + 2 + 1

𝐸𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 12

• Cantidad: De acuerdo con las tablas de valoración se considera como (3), dado que el porcentaje de exceso
de la normatividad aprobada es mayor al 75%, por lo que podría afectar parcialmente la calidad del suelo.
• Peligrosidad: El grado de afectación se consideró (2), ya que se trata de una sustancia química diluida en
agua.
• Extensión: La extensión está referida a la posible zona afectada, por la mediana cantidad de etilenglicol
empleado, puede afectar una gran área, se está considerando el valor de (2).
• Factor Medio Potencial Afectado: Se consideró (1), ya que en la zona es Industrial,

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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la consecuencia
Entorno Natural
En base a ello se estima la consecuencia en el entorno natural con la siguiente
tabla, cuyo resultado es 4:
Tabla: Estimación de la consecuencia en el entorno natural
Condición de la
Puntuación Valor
consecuencia
18 – 20 Crítica 5
15 – 17 Grave 4
11 – 14 Moderada 3
8 – 10 Leve 2
5-7 No relevante 1
Fuente: (Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental, 2017) UNIVERSIDAD NACIONAL
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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la consecuencia
Entorno Humano
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝐻𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 + (2 ∗ 𝑃𝑒𝑙𝑖𝑔𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑) + 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐸𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 3 + (2 ∗ 2) + 2 + 1
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 12

• Cantidad: De acuerdo con las tablas de valoración se considera como (3), dado
que el porcentaje de exceso de la normatividad aprobada es mayor al 75%
• Peligrosidad: El grado de afectación se consideró (3), ya que se trata de una
sustancia química diluida en agua.
• Extensión: La extensión está referida a la posible zona afectada, por la mediana
cantidad de etilenglicol empleado.
• Personal potencialmente afectado: Se consideró (1), ya que es una zona
industrial con pocos trabajadores involucrados.
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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la consecuencia
Entorno Humano
En base a ello se estima la consecuencia en el entorno natural con la siguiente
tabla, cuyo resultado es 4:
Tabla: Estimación de la consecuencia en el entorno humano
Condición de la
Puntuación Valor
consecuencia
18 – 20 Crítica 5
15 – 17 Grave 4
11 – 14 Moderada 3
8 – 10 Leve 2
5-7 No relevante 1
Fuente: (Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental, 2017) UNIVERSIDAD NACIONAL
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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la probabilidad
La probabilidad se expresa con la frecuencia que podría generarse el
riesgo y se evalúa con la siguiente tabla.
Tabla: Estimación de la probabilidad
Valor Probabilidad Descripción
5 Muy probable Se estima que ocurra de manera continua o diaria
4 Altamente probable Se estima que pueda suceder dentro de una semana
3 Probable Se estima que pueda suceder dentro de un mes
2 Posible Se estima que pueda suceder dentro de un año
Se estima que pueda suceder en un periodo mayor a un
1 Poco Probable
año
Fuente: (Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental, 2017)

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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la probabilidad
El sistema de calentamiento mediante resistencias eléctricas es un
sistema que puede ser completamente automatizado garantizando
las exigencias en seguridad y medio ambiente por lo que estaría
controlada las variables operativas, siendo la temperatura la más
significativa. La ocurrencia de un derrame durante la operación es
poco probable ya que el control es más eficaz debido a la menor
cantidad de equipos involucrados.
El cálculo del riesgo es mediante la siguiente fórmula:
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 1 𝑥 3
𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 3
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Sistema de calentamiento por etilenglicol
calentado con resistencias eléctricas
Ambiental
Cálculo de la probabilidad
Para determinar el nivel de riesgo se utiliza la siguiente tabla:
Tabla: Determinación del nivel de riesgo
Nivel de riesgo en función del
Rango del riesgo
entorno humano y el entorno natural
16 – 25 Riesgo significativo
6 – 15 Riesgo moderado
1-5 Riesgo leve
Fuente: (Organismo de Evaluación y Fiscalización Ambiental, 2017)
Por lo tanto, el nivel de riesgo para el presente análisis de riesgo es Leve.
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Ventajas y Desventajas
Tabla: Matriz de comparación
Vapor - Calderas Etilenglicol - Resistencias Eléctricas

Operacional X

Económica X

Ambiental X

Social X

Total 25% 75%

Nota: Fuente. Elaboración propia

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Ventajas y Desventajas
Tabla: Ventajas y Desventajas
Sistema Actual Sistema Propuesto
El sistema alternativo es eléctrico, en el cual es necesario
El sistema actual es por generación de vapor, usando calentar etilenglicol y se hará pasar por una chaqueta o
Descripción del Proceso combustible el Combustóleo (R-500) serpentín del tanque donde se efectúa el calentamiento de
la mezcla
Agua Etilenglicol
Vapor Saturado a 100 psig Punto de congelación = -75.96°C
Propiedades de Insumo Temperatura = 104.94 °C Calor específico = 0.689 BTU/(lb°F)
Calor Total del vapor = 11189.6 BTU/lb Punto de Ebullición = 197°C

Tanques de almacenamiento, bombas, carrotanques,

calentadores de succión eléctricos, caldera, calentadores de Calentador eléctrico, bombas, tanque de expansión, válvula
Operacional inmersión eléctrico, sistema de suavización, tuberías, de relevo, equipos de instrumentación
Trampas de vapor y colección

Económica Costo por día 3175 Dólares Costo por día 3551 Dólares

Se consume agua que es un aspecto ambiental significativo Se trabaja en circuito cerrado, sin emisiones
Se consume combustible que puede generar contaminación Se utiliza energía eléctrica
Ambiental del suelo y agua. Genera un riesgo Moderado Se ajusta a la política de compromiso ambiental. Genera un
Se generan emisiones que pueden contaminar el aire riesgo leve

La población aledaña está pendiente de los recursos Se da prioridad de los recursos a la población
Social consumidos, de los derrames y emisiones producidas La tecnología limpia es bien vista por la población
Nota: Fuente. Elaboración propia UNIVERSIDAD NACIONAL
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Conclusiones
• Se ha evaluado en ámbitos de operación el sistema de calentamiento actual utilizado
para elevar la temperatura de la mezcla que se encuentra en el tanque acondicionador de
intermedios previo a la séptima limpieza de la planta de molibdeno, el cual ha sido
evaluado bajo criterios de seguridad, ambientales, económicos, sociales y de operación,
por lo cual se ha determinado que el sistema actual a base de vapor generado por
calderas no es eficiente por el uso de R-500, lo cual ambientalmente genera gases de
combustión y representa un riego ambiental moderado, así mismo el almacenamiento y
distribución del R-500 generan una pérdida considerable de espacio en cuanto al
sistema eléctrico es considerablemente menor. En términos de seguridad el actual
sistema de calentamiento demanda la presencia de 02 operarios por turno de 12 horas
bajo condiciones catalogadas de alto riesgo, lo cual con la implementación del sistema
de calentamiento eléctrico disminuiría a 01 operario que se tomaría de la planta de
Molibdeno para que esporádicamente revise que las condiciones de operación se
encuentren estables, ya que no tendría que revisarse conexiones o posibles fugas de
combustible, la operación no demandaría la presencia constante de un operador, y en
caso de algún desperfecto se procedería a comunicar a instrumentista o eléctrico de
turno; económicamente el sistema eléctrico se determinó que se generaría un sobrecosto
de 376 $/día debido al costo del kWh y la potencia eléctrica necesaria para el
funcionamiento del sistema, socialmente también se determinó que la propuesta de
mejora genera un impacto positivo en la población, por el ahorro del uso de agua fresca
para el funcionamiento del sistema, así como la eliminación de gases de combustión en
el sistema de calentamiento de la pulpa de molibdeno de la Planta Concentradora
Toquepala.
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Conclusiones
• Se ha determinado los criterios, bases de cálculo y
condiciones climáticas del sistema de calentamiento de la
pulpa de molibdeno de la Concentradora Toquepala,
mediante la información proporcionada por la empresa
Southern Peru Copper Corporation de acuerdo a las variables
de operación requeridas para garantizar la eficiencia del
proceso. En cuanto a las condiciones climáticas fueron
extraídas de la estación meteorológica de la zona.
• Se determinó que el requerimiento calorífico necesario para
incrementar la temperatura de la pulpa de molibdeno de la
sétima limpieza de 5°C a 65°C es de 4.53E+06 BTU/h de
acuerdo con los parámetros operativos requeridos por la
Planta Concentradora de Toquepala.
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Conclusiones
• Se evaluó termodinámicamente el sistema de calentamiento
actual de la pulpa de molibdeno de la séptima limpieza de
acuerdo a la metodología propuesta por los autores Frederick
Bondy y Shepherd Lippa, los cuales disgregan las etapas
necesarias para diseñar el intercambiador de calor tomando
en cuenta los parámetros operativos de un sistema.
• Se propuso una nueva tecnología del sistema de
calentamiento de la pulpa de molibdeno, la cual consiste en
implementar un tanque con resistencias eléctricas para
elevar la temperatura de etilenglicol y este a su vez
proporcionar calor en un intercambiador a la pulpa de
molibdeno.
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 Conclusiones
• En los criterios operacionales, se evidenció que el para la operación del
sistema actual se necesita mayor cantidad de equipos, materiales e
infraestructura, y en cuanto a la tecnología propuesta es menor debido a la
simplicidad de esta. Para el criterio ambiental, el sistema actual genera
emisiones al ambiente producto de la combustión en el quemador, el cual
es considerado un aspecto ambiental que genera impacto en la calidad del
aire, además que en el análisis de riesgo, según la metodología del OEFA,
indica que ante la gran cantidad de combustible significa un riesgo
moderado al ambiente, en cuanto la nueva tecnología al trabajar en un
circuito cerrado no presenta emisiones a demás es considerado como un
riesgo leve al medio ambiente. Respecto al criterio de seguridad, el sistema
actual demostró ser pobremente eficiente con la seguridad de los
trabajadores ya que de acuerdo a la estructura del sistema los
trabajadores están expuesto a una serie de trabajos de alto riesgo. Por
último en el criterio social, el sistema actual utiliza agua fresca que puede
ser enviada a la población y reducir la huella hídrica; con la tecnología
propuesta es en base a energía eléctrica que puede provenir de energía
limpias lo cual está alineado a la política de sostenibilidad de la empresa,
con ello genera un entorno social favorable. UNIVERSIDAD NACIONAL
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GRACIAS POR SU ATENCION

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