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DISPOSICIÓN DEL ROBOT EN LA CELDA DE TRABAJO
Un robot industrial raramente trabaja como un elemento aislado, sino que forma parte de un proceso
de fabricación que debe en general interactuar, formando parte de un estructura de fabricación
superior. Dos de los problemas en aplicaciones de ingeniería de robots son el diseño físico de la celda
de trabajo y el diseño del sistema de control que coordinará las actividades entre las diversas
componentes de la celda.
De una forma importante, estos temas aglutinan muchas de las cuestiones de tecnología y
programación con el fin de aplicar la robótica en procesos productivos. El primer aspecto considerado
es el diseño de la celda desde el punto de vista del lay-out (esquema de disposición de equipos,
máquinas y demás elementos de la planta) y de la arquitectura de control.
Se trata de una cuestión importante para poder extraer las máximas prestaciones a un robot industrial
durante su explotación, como también lo es el escoger el robot adecuado para una determinada
aplicación. Junto con la selección más adecuada del robot para la aplicación, habrá que definir, e
incluso diseñar, los elementos periféricos pasivos (mesas, alimentadores, etc.) o activos
(manipuladores secuenciales, máquinas CN, etc.) que intervienen en la celda, y situarlos físicamente
en el sistema.
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Asimismo será preciso definir y seleccionar la arquitectura de control, tanto hardware como software,
que todo sistema flexible de fabricación debe incluir. La definición del lay-out del sistema es un
proceso iterativo del que debe resultar la especificación del tipo y número de robots a utilizar, así
como de los elementos periféricos, indicando la disposición relativa de los mismos. En este proceso
iterativo es clave la experiencia del equipo técnico responsable del diseño. La utilización de
herramientas informáticas, simuladores específicos para robots y simuladores de sistemas de
fabricación flexible facilitan enormemente esta tarea.
Un simulador de sistemas robotizados permite de manera rápida y eficiente evaluar las diferentes
alternativas en cuanto al robot a utilizar y la disposición física de todo el sistema. Utilizando la
interacción gráfica, se puede analizar qué robot de los existentes en la librería del programa se adapta
mejor a la tarea programada, detectando posibles colisiones y verificando el alcance. Un simulador de
sistemas de fabricación flexible permite dimensionar adecuadamente la celda, informando sobre su
productividad, rendimiento y comportamiento ante cambios de la demanda o situaciones imprevistas
(averías, cambios en el producto, etc.). Asimismo permite ensayar diferentes estrategias de control de
la célula encaminadas a optimizar su funcionamiento.
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Un robot industrial raramente trabaja como un elemento aislado, sino que forma parte de un proceso
de fabricación que incluye muchos otros equipos (cintas transportadoras, máquinas de producción,
dispositivos de fijación y herramientas). El robot, parte principal de la denominada celda de trabajo
robotizada, debe en general interactuar, formando parte de un estructura de fabricación superior. A la
hora de decidir la disposición del robot en la célula, cabe plantearse cuatro situaciones básicas:
Robot en el Centro de la Celda Robot en línea
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Robot suspendido
Robot móvil
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LUGARES DE TRABAJO ROBOTIZADO
Los lugares de trabajo robotizado pueden ser vistos como un sistema muy complejo que abarca toda
una gama de diversos elementos. Para que el trabajo conjunto funcione correctamente, es
necesario que estos elementos puedan cooperar entre sí. Por ejemplo, en el caso de una tarea de
paletización simple la velocidad de movimiento del robot tiene que estar debidamente sincronizada
con la velocidad del alimentador utilizado.
Los factores que afectan el empleo de trabajo robotizado se puede dividir en tres grupos principales,
que son mutuamente interconectados y en parte se influyen entre sí.
En primer lugar, donde se va a emplear un robot industrial. Tenemos que considerar el tipo de robot
industrial que mejor se adapte a la situación dada, la periferia es necesario, y en particular la
idoneidad de la aplicación y la viabilidad de la robotización.
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Los factores limitantes del medio ambiente están íntimamente relacionados con eso. Estos son la
temperatura, la demanda de energía, si es necesario para mantener la limpieza entorno determinado
(por ejemplo, las operaciones de la industria alimentaria), en qué medida el medio ambiente es
variable, etc.
Y por último, que es el costo, o posibilidades económicas del cliente, que es posible pagar por el lugar
de trabajo determinado. Un tipo de tarea, es decir, se pueden resolver de muchas maneras. Por
ejemplo, el costo de un lugar de trabajo totalmente automatizado puede ser mayor que la de un lugar
de trabajo que opera con la ayuda de un operador humano en el modo semi-automático.
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Elementos básicos de un puesto de trabajo robotizado
El elemento principal de un puesto de trabajo
robotizado es, por supuesto, un robot industrial con un
sistema de control apropiado. Por medio del sistema
de control es posible mover el robot en el espacio y así
registrar el camino que el robot debe seguir en el
modo automático.
Además del control del robot primario, el sistema de
control incluye convertidores de frecuencia de las
unidades de los ejes individuales, circuitos de
seguridad para las condiciones de error de análisis, y
las periferias de otra índole necesarias para la conexión
del sistema de control para el entorno.
Estas periferias se puede por ejemplo, tarjetas de
expansión para la conexión de distintos tipos de buses
industrial (Profibus, DeviceNet, etc.), o simplemente
juegos de entradas y salidas digitales.
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Otro elemento esencial es el gripper que se encuentra en la cabeza y responde al propósito de realizar
operaciones con una aplicación determinada. Este gripper puede ser en forma de simples pinzas de
agarre, una boquilla de soldadura o una pistola de sellado. Hay toda una serie de grippers terminales y
otras nuevas continuamente se producen; este tema se aborda en la unidad 5 con más detalle.
La mayor ventaja de los lugares de trabajo robotizada es su fiabilidad, con las que operan con un alto
volumen de producción. Por lo tanto, una conclusión necesaria es que el transporte de los materiales
esenciales para la fabricación del producto final debe ser lo más suave posible. Hay lugares de trabajo,
sin embargo, cuando el flujo de material no llega a esos volúmenes y donde la alimentación de los
productos individuales semi-acabados es competencia de los humanos. Estos lugares de trabajo están
generalmente equipados con plataformas o un puesto de receptor garantizados por los sensores de tal
manera que sea sólo un ser humano o un robot sólo puede estar presente en el puesto en un
momento. Esta precaución se ha establecido con motivo de la seguridad laboral.
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El robot industrial propiamente dicho no tiene ningún tipo de control sensorias los alrededores en su
equipo básico, con excepción de los sensores para las unidades de control. Para que el trabajo
conjunto para ser capaces de operar con la suficiente fiabilidad en el modo automático, es necesario
dotarlo de sensores apropiados conocidos de automatización industrial en general (por ejemplo, la
cortina de luz de seguridad, sensores de inducción, sensores de puertas estrecho contacto). Ejemplos
de sensores se encuentran en la figura.
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Como ya se ha indicado anteriormente, es necesario asegurar el lugar de trabajo lo suficientemente
contra toda colisión accidental con un ser humano. Este tema se aborda en la unidad 6 con mayor
detalle, sin embargo, recordemos que los lugares de trabajo son, al menos, delimitados por una cerca
de malla que evita que el operador se acerque al robot durante su operación.
Si es necesario que el operador entre en la vecindad inmediata del robot, la celda robotizada debe
estar asegurada para acceder a través de sensores ubicados en las puertas de la celda, para que el
robot industrial desactive el modo automático al abrir la celda.
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El control del lugar de trabajo
Un lugar de trabajo robotizado se puede controlar de
varias maneras sobre la base de la complejidad de la tarea
que se supone que el robot o una línea de robots en
completarse.
La forma más sencilla es utilizar el sistema de control de
robot industrial en sí mismo y conectar con los sensores y
los elementos de control a su lugar de trabajo entradas y
salidas digitales. De esta manera podemos controlar
tareas sencillas, como poner las botellas en las cajas de
botellas, varios tipos de paletización, despaletización, etc.
La ventaja de este sistema es reducir los costos iniciales y
también en cierta medida una mayor flexibilidad, sin
embargo, a la expansión potencial en el futuro del lugar
de trabajo nos enfrentaremos a los límites, en cuanto al
número de entradas y salidas, la variabilidad del
programa, etc. Este tipo de control se puede ver en la
figura.
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Si se requiere de la máxima flexibilidad de trabajo del programa de fabricación, control a distancia y
una visualización detallada de todo el proceso, es posible controlar el lugar de trabajo conjunto en el
ejemplo anterior de forma remota a través de Ethernet y el servidor OPC llamada a la terminal de
ordenador conectado. Desde allí es posible llevar a cabo la modificación de producción, control de
almacén, etc.
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Otra opción es aumentar el número de
entradas y salidas a través de la conexión
de un PLC externo a través de los distintos
tipos de buses industriales (DeviceNet,
Profibus, etc.). De esta forma es posible
interconectar varios robots u otras
máquinas de procesamiento en un lugar
de trabajo y de control de forma
centralizada por medio de un PLC maestro
(por ejemplo, Siemens Simatic) en tiempo
real. Por lo general que este método es el
más utilizado en la práctica .
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Tipos de lugares de trabajo robotizado
Soldadura
El lugar de trabajo de soldadura se puede dividir en dos tipos basados en el método de la tecnología.
Estos dos métodos requieren también la aplicación de las periferias variada.
Un lugar de trabajo de soldadura por arco cuenta, con excepción de los equipos básicos, con un
generador de soldadura y la unidad de alimentación de alambre, también está equipado con
componentes adicionales, que aumentan la automatización operación. Por razones de seguridad un
sensor de colisión se utiliza en la brida del robot que cambia el valor lógico de su señal de salida en el
caso de un contacto accidental de la antorcha de soldadura con un obstáculo. Este cambio debe
entonces analizarse más detenidamente como condición de error en el sistema de control de robots y
unidades, todos deben detenerse de inmediato.
En un lugar de trabajo equipado con un sensor de colisión el daño de un componente mucho más
caro, como la antorcha de soldadura, no tiene por qué ocurrir. Si el robot soldador continua su
operación, tras un error causado por la obstrucción progresiva de la cabeza de la soldadura, la calidad
de juntas soldadas podría empeorar considerablemente.
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Opcionalmente estas unidades suelen ser
equipado también con TCP (punta de la
herramienta en el centro) de calibración
automática. Después de cada hecho algunas
juntas soldadas el robot se mueve a esta
unidad y el mantenimiento automático se
lleva a cabo. A continuación, el robot está de
nuevo lista para soldar. Estos componentes se
muestran en la figura.
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Diversos tipos de posicionadores, los cuales están vinculados con el movimiento del robot, se usan
muy frecuentemente con los lugares de trabajo de soldadura por arco. A continuación el robot suelda
continuamente, mientras que la pieza soldada ubicada en el posicionador se mueve de forma
simultánea.
Varios fabricantes de robots industriales recientemente han estado ofreciendo lugares de trabajo
simples de soldadura donde todos los componentes, incluyendo posicionadores y sensores de
seguridad, se integran en una sola celda.
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En cuanto a la soldadura por puntos, la situación
es bastante diferente, en cuanto a equipamiento
se refiere. La herramienta es completamente
diferente en el primer lugar. pinzas de soldadura
por puntos son mucho más grandes y más
pesados que un
soplete de soldadura por arco.
En esta robots que cuenta con mayor capacidad
de carga se utilizan generalmente para la
soldadura por puntos. Sobretodo es necesario
enfriar las tenazas suficientemente durante la
operación. Esto se hace generalmente por medio
de un circuito de refrigeración de agua adicional.
Un robot destinado a la soldadura por puntos
tiene que estar equipado con una unidad de
proceso, que normalmente se encuentra en su
base y asegura un circuito regulador y de control
de refrigeración líquida.
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Aunque puede parecer que la
soldadura por puntos es
tecnológicamente más exigente
con respecto a las instalaciones
robots industriales, por
ejemplo, en la industria del
automóvil es mucho más
extendida.
En general se puede decir que
entre un 70 y 80% de las
uniones soldadas se lleva a cabo
por medio de soldadura por
puntos. El equipo básico
necesario se representa en la
figura.
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Manipulación
El robot industrial se utiliza con frecuencia a los efectos de la manipulación con piezas de trabajo en el
proceso de fabricación. Es particularmente en el caso de comercialización de productos
semielaborados en la máquina de procesamiento. Una celda de robot integrado destinado para este
tipo de operación se puede ver en la figura.
El transporte de productos semi-terminados se realiza de forma manual por medio de los coches de
transporte. Estas celdas generalmente son también equipadas con sistemas de visión mecánica para la
detección automática de la posición de piezas de trabajo y los sistemas de intercambio automático de
las pinzas de agarre, dado que se requiere la mayor capacidad de adaptación posible de la celda para
los productos manufacturados.
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Otro tipo de operación de manipulación sencilla es la paletización y despaletización de los productos al
final o al principio del proceso de fabricación. Con una tarea tan simple que no es necesario cambiar la
orientación del componente manipulado en todos los ejes. Por esta razón, un robot con un reducido
número de ejes se utiliza en estos casos. Su ventaja es simplificar cinemática inversa en el sistema de
control de robots y una mayor capacidad de carga.
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Una celda de paletización con dos puntos de entrega se representa en la figura. Al ver que con este
tipo de lugares de trabajo el operador con frecuencia entra en la zona de trabajo del robot con motivo
de la extracción de paletas llenas, es necesario garantizar la seguridad de estas zonas lo
suficientemente, por lo que la colisión del robot con otra máquina o el operador no se produce. Estos
lugares de trabajo suelen estar equipados con un cierto tipo de escáner láser o una cortina de luz de
seguridad, cuya misión es vigilar continuamente la intrusión accidental de estas zonas.
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Revestimiento, Capa, Baño
El recubrimiento robótico es ideal si los materiales
de recubrimiento pueden ser peligrosos para la
salud. Por otra parte, este método permite ahorrar
25 a 30% de los materiales de recubrimiento en
comparación con el método manual. Entre otras
ventajas hay la menor demanda de mantenimiento
y aumentar la seguridad mediante la reducción de
la presencia de los operadores en materia de salud
y áreas peligrosas.
La construcción de estos Robots es más especial, ya
que están en su forma básica equipadas con
unidades de proceso, incluyendo un sistema de
distribución. La distribución exterior de las
mangueras y los cables que se utilizó en el pasado
es actualmente reemplazada en su mayoría
mediante la integración de estos componentes en
los brazos huecos de los robots.
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Los fabricantes de robots ofrecen varias herramientas de pulverización para el revestimiento. Por lo
general son de tipo neumático o electrostático. La transferencia de materiales de recubrimiento se
realiza por medio de una bomba de engranajes, y la alimentación es proporcionada por los
reguladores de presión neumática controlada con medición de flujo. De esta manera la capa de
control de la cantidad requerida y espesor de la capa está garantizada. La bomba de engranajes
puede estar equipada con un servomotor clásico, que actúa como el séptimo eje del robot una vez
que se conecta a su sistema de control, y el movimiento del robot puede lograr una mejor
sincronización con la cantidad de material a utilizar en el recubrimiento.
En el caso de la recubrimiento con más tipos de materiales, las válvulas de mando neumático para el
cambio rápido del tipo de pintura se utilizan. Estas válvulas permiten el cambio automático de la
pintura dentro de 15-30 segundos, lo que permite una capa de base, primaria y finalizar con pinturas
en varias partes de un componente en capas de espesor. El robot mismo está protegido contra el
pegado no intencional de las pinturas y la acumulación de depósitos por medio de un textil
complementario correspondiente, sin embargo, por razones de facilidad de mantenimiento existe
recientemente una tendencia a tratar el exterior, así como el interior de las superficies con una capa
de teflón.
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Es necesario dividir los lugares de trabajo
también según el tipo de materiales de
revestimiento. Con las pinturas líquidas, que son
diluibles en solventes especiales, hay un alto
riesgo de explosión. Por ese motivo el robot tiene
que tener una protección suficiente de sus
componentes eléctricos. Por el contrario, la
mayoría de las pinturas en polvo no son
explosivas, pero la capa de velocidad es más
lenta, dado a su adhesión más baja.
Algunos fabricantes ofrecen la aplicación del
sistema de cámaras para la detección de errores
tales como burbujas incidentales o grietas en el
revestimiento.
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Las celdas son generalmente equipadas con un alimentador de tipo suspensión para la alimentación de
las piezas de producto aplicado, y un lugar donde se seca la capa. Puede ser a través de un horno
ardiente o simplemente un lugar para el secado de forma libre.
Un enlace robótico con dos celdas de
revestimiento y otros dos robots, que
proporcionan la alimentación de las
piezas en el alimentador y colocando
las piezas barnizadas en el lugar de
secado, se puede ver en la figura.
Con frecuencia los robots están
también montados en el techo. Este
diseño reduce el área urbanizada de
la celda y el robot está menos
contaminado por el depósito de
pintura no intencional, lo que
también resultan menores costos de
su mantenimiento.
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Tecnología de operaciones
Entre las acciones tecnológicas existe todo un espectro de operaciones donde se utiliza el robot
industrial directamente como la máquina de proceso. Esta zona está en continua expansión, que se
debe sobre todo a las posibilidades de la precisión de posicionamiento del robot.
Una de las áreas ya establecidas es el doblado de
láminas metálicas o tubería que forma proceso. En
ambos casos, el robot industrial opera como un
manipulador auxiliar que cambia la posición y
orientación del componente doblado en la máquina
de flexión. Un robot KUKA industrial para doblar
componentes de chapa se puede ver en la figura. Por
supuesto, es necesario dotar al lugar de trabajo
también con un alimentador automático de los
productos semi-acabados, lo que asegurará su
posición exacta antes de que sean asumidas por el
robot. Los sistemas mecánicos de visión para el
control automático de componentes fabricados son
de reciente está aplicando en algunos casos.
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Una dobladora de tuberías que forman el lugar de trabajo, que está equipado con un alimentador
automático de productos semi-terminados, se puede ver en la figura. Los alimentadores de paso que
proporcionan material de alimentación continua se utilizan generalmente en estos casos.
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Otra área tecnológica, en la que puede ser el robot industrial usado, es de corte. Una cabeza de corte
de un robot ABB es representado en la figura.
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En el ámbito de las operaciones de rectificado, el
robot industrial se utiliza muy a menudo, pero en
general es necesario el sensor de fuerza-
momento, que se encuentra entre la brida del
robot y el gripper de rectificado, para su
funcionamiento.
Este sensor mide las fuerzas y momentos en todas
las direcciones, y si se incorpora en el sistema de
control, contamos con su ayuda poder mantener
por ejemplo, la fuerza de presión constante
aplicada por el rectificado de un componente. En
la figura se pude observar el rectificado de un rin
con un robot Fanuc.
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Enlace adhesivo se pueden incluir, entre otras operaciones tecnológicas. En este caso el lugar de
trabajo está equipado con un cañón de pegamento, el alimentador de pegamento automático y la
estación de calefacción.
El robot utiliza este equipo
para mantener la temperatura
pistola de aplicación. Al igual
que con los lugares de trabajo
de revestimiento, un segundo
robot también es
frecuentemente utilizado aquí
para el ajuste de adhesión a la
superficie de la pieza.
Pre-calentamiento de la
superficie de plástico por
medio de una antorcha de
plasma se utiliza generalmente
para esta operación.
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Este tipo de trabajo necesita para su funcionamiento un conjunto de equipos periféricos, que es
esencial para el montaje automatizado. En primer lugar, el sistema de transporte, así como las partes
individuales, que están orientados con precisión.
Varios tipos de alimentadores automáticos en general sirven a este fin; en sus salidas, estos
alimentadores simultáneamente controlan si el componente alimentado encaja o no. Los lugares de
trabajo están mejor equipados con un número suficiente de sensores y de visión robótica, que es,
sobre la base de la preferencia individual, utilizado para identificar las piezas, la verificación del
montaje correcto de un producto, o un robot de orientación en el caso de la alimentación de los
componentes. Por último, sistemas de visión aumentan considerablemente la flexibilidad laboral. El
robot se utiliza para el control final del producto montado, y de nuevo depende de una aplicación en
particular.
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Dispositivos periféricos
Introducción, clasificación, efectos de uso
El propósito de los dispositivos periféricos (PD) para IR&M (también llamados medios auxiliares de
manipulación o mecanismos interpretativo) es realizar un fácil transporte del objeto de la robotización
(por ejemplo la pieza de trabajo, la fundición, soldadura, etc.) para llegar a los lugares del brazo del
robot estacionario industrial (IR) o manipulador (M). Eso significa que el PD es una pieza fundamental
en el marco de los lugares de trabajo robotizado (RW), que puede ser envuelto por el robot, el
manipulador, y por otra parte, también producen el suministro necesario de los objetos o cambian su
orientación en el espacio. Los PD permiten el transporte y el almacenamiento de objetos, etc.
La fácil manipulación hacen que la programación del sistema operativo del lugar de trabajo sea menos
difícil, y además, permiten la utilización del manipulador o de medios auxiliares de manipulación con
menos grados de libertad o menos complejo.
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La cooperación entre un manipulador o un robot industrial y dispositivos periféricos a los procesos de
manipulación, acorta los tiempos necesarios para la manipulación, sin embargo, a menudo aportan
una mayor precisión en el posicionamiento del objeto también. Mayor precisión se puede llegar
debido a las periferias utilizadas que nos permite:
• La posición del objeto manipulado con precisión, por ejemplo en los aparatos,
• Construir con mayor solidez las periferias del manipulador o del robot industrial
• Uso de Manipuladores o Robots con un menor número de partes cinemáticas (rotación o
traslación) que forman la cadena cinemática básica.
Existe una amplia gama de soluciones para la construcción de dispositivos periféricos y en la mayoría
de los casos su adaptación a un determinado proyecto particular, Lugar de Trabajo, debido a esto es
difícil encontrar la base para su clasificación. A pesar de ello, los dispositivos periféricos se pueden
clasificar de acuerdo a varios aspectos, a saber,:
1. La función que realizan
2. Rasgos característicos de la construcción
3. Colocación en el lugar de trabajo robotizado.
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Los dispositivos periféricos se pueden clasificar en tres grupos básicos según su función:
a) La periferia mueve el objeto, cambiar la posición, pero la orientación en el espacio se mantiene
constante
b) La periferia cambia la orientación del objeto, es decir, que gira alrededor del eje, pero el objeto no
se trasladó
c) La periferia mueve el objeto, tanto la posición y la orientación del objeto.
De acuerdo a sus características de construcción , los dispositivos periféricos se pueden clasificar en:
• Transportadores
• Mesas rotatorias
• Dispositivos de elevación y transporte
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Los dispositivos periféricos son claramente una parte esencial de los lugares de trabajo robotizado,
donde sólo una parte es producido en serie. Su construcción y la producción con frecuencia se ajustan
a la necesidad del lugar de trabajo para el propósito particular de la manipulación, soldadura,
aplicación de pintura, etc. De esta manera, Los dispositivos periféricos a menudo se convierte en una
máquina de una sola función (junto con algunos grippers terminales).
Clasificación de los Dispositivos Periféricos, según su función
En este caso, los dispositivos periféricos se utilizan para cambiar la posición de un objeto. El traslado
del objeto se realiza cambiando la posición del centro de gravedad, mientras que la orientación del
objeto se mantiene constante. Estos pueden ser clasificados de la siguiente manera:
• Posición del centro de gravedad cambia a lo largo de una línea,
• Posición del centro de gravedad cambia a lo largo de un círculo,
• Posición del centro de gravedad cambia en un plano,
• Posición del centro de gravedad cambia en el espacio
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Clasificación de los Dispositivos Periféricos de acuerdo a las características de construcción
Existe una amplia gama de soluciones de construcción de dispositivos periféricos disponibles y
siempre están adaptadas a la máquina de producción en particular, manipulador o robot industrial,
pero principalmente para el propósito del lugar de trabajo, también con el objeto de robotización (su
forma, tamaño, peso, número de piezas, etc.)
Transportadores
El transportador es un elemento fundamental en el transporte de componentes y piezas (objetos de la
manipulación) y pueden ser de varios diseños y tipos. Representan un vínculo entre las máquinas
individuales, lugares de trabajo y talleres. Más utilizados son:
• Transportadores de correa
• transportadores de cadena
• Transportador aéreo
• Transportadores vibrantes
• Pistas de Rodillo
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Además de la correa y transportadores de cadena mencionados anteriormente, los nuevos tipos se
utilizan, por ejemplo los cinturones de plástico modular, que a menudo se utilizan para el transporte
de mercancías ligeras y mediano peso. Una gran ventaja es la alta flexibilidad en la reconstrucción de
las líneas en diferentes formas y facilidad de mantenimiento a bajo costo.
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Soldadura posicionado res y aparatos
La cifra que abajo se muestra un RW de soldadura que utiliza una especialmente construido
y fabricado mesa con un aparato de soldadura para la soldadura de posicionamiento.
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Clasificación de los Dispositivos Periféricos en función de su colocación en el lugar de trabajo
robotizado
Como se mencionó en la introducción, estos dispositivos se desarrollan su construcción a menudo en
diversos talleres, después de lo cual se producen para las necesidades del área de trabajo o el cliente.
En la práctica, depende del constructor y el proyectista, de qué manera va a resolver el problema
particular de diseñar un dispositivo periférico adecuado.
Basándose en experiencias anteriores, es posible afirmar que los tipos de dispositivos periféricos
individual rara vez se repite en los lugares de trabajo (con frecuencia de 5 a 10%). En los casos
restantes, las periferias son especialmente diseñada o ajustado en gran medida, de carácter de un
nuevo dispositivo (una sola función).
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La interconexión de los centros de trabajo robotizado por medio de cintas transportadoras. Descripción
de la distribución interior del lugar de trabajo robotizada tecnológico (VAM) en la ilustración: Hay tres
tipos de IR - RRR y el tipo SCARA serie estructuras cinemáticas y TRÍPODE tipo de estructuras de
cinemática paralela. La tarea de los robots es llevar a cabo la manipulación y el montaje con
componentes pequeños y ligeros, para lo cual este tipo particular de la EP es perfectamente ajustada.
Transportadores proporcionar vínculos entre el conjunto filial de los lugares de trabajo individuales.
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