CONFORMADO POR
FORJA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MECÁNICA
AUTORES : Ing. PELAEZ CHAVEZ, Víctor Hugo.
AUTORES : BRICEÑO LIÑAN, Antonio.
CALDERON ABANTO, Bryam.
VARGAS RODRIGUEZ, Daniel.
VIDARTE RODRIGUEZ, Jampier
FORJADO
Proceso metalúrgico en el cual se trabaja los metales para darles formas útiles, mediante martillo o
prensado, es la forma más antigua de los trabajos en metales. La mayoría de las operaciones en forja se
realizan en caliente, otras en frio. En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual.
FORJA
¿POR QUÉ FORJA?
• Incrementa las propiedades del material.
• Para altas producciones y bajos costos.
• Se reduce el maquinado de acabado.
• Pueden formarse materiales con alta dureza/tenacidad.
• Tolerancias muy pequeñas.
• Producciones muy rápidas.
EJEMPLOS DE FORJA
Componente del tren de
aterrizaje de un avión C5A y Pasos de forja de un eje con
C5B engrane.
1. CLASES DE
FORJA
1.1 FORJADO CON MATRIZ
ABIERTA
Consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo
de la compresión. Esta operación de forjado se conoce como, reduce la altura de material de trabajo e
incrementa su diámetro.
Fig. N° 01. Deformación homogénea de la pieza cilíndrica en una operación de forjado en dado abierto
Forja en dados abiertos
Ejes
1. Se sujeta el 2. Se forja 3. Forjado 4.se tornea a
tocho con las en dado
tenazas. progresivo la forma final.
abierto
Discos
1. Tocho inicial 2. Forja inicial 3. Forjado progresivo 4. Troquelado
hasta las dimensiones
del disco
1. Tocho inicial
1.2 FORJADO CON MATRIZ
CERRADA
Se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el metal es formado prensándose entre un par de
dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que
el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El método permite obtener piezas
de gran complejidad y exactitud, así como un buen acabado.
PIEZAS FORJADAS EN DADOS
CERRADOS
Mango forjado con dado
de impresión (izq), con
operaciones de
maquinado, y producto
terminado (der).
Rebaba después de la
operación de corte de las
mordazas móvil.
2. TIPOS DE FORJA
2.1. FORJA LIBRE
Consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo
de la compresión. Esta operación de forjado se conoce como, reduce la altura de material de trabajo e
incrementa su diámetro.
2.1. FORJA ABIERTA O DE
HERRERO
En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo
trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.
2. FORJA POR ESTAMPACIÓN
Consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una
cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida
que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va
deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.
2.1. FORJA EN CALIENTE
Es el proceso mediante el cual consiste en elevar la temperatura interna del material hasta la temperatura
de austenización para hacerlo más maleable y fácil de modificar, en este proceso se emplea menos
cantidad de energía y trabajo que la forja en caliente.
2.1. FORJA EN FRIO
Es un proceso mediante el cual el material se trabaja en temperaturas de inferiores a la de austenización y
en temperatura ambiente, este tipo de trabajo es empleado para trabajos con acabados más precisos y de
mejor estética que el trabajo en caliente, pero para trabajar el material en estas condiciones se debe
emplear más cantidad de trabajo y energía que la forja en caliente.
2.1. FORJA EN PRENSA
En una prensa, el metal, por lo general es golpeado sólo una vez y el diseño de cada impresión se hace
más importante mientras la habilidad de operador es menos importante.
2.1. FORJA POR LAMINADO
Las maquinas para forja por laminado son principalmente adaptada para operaciones de reducción y
conificación sobre barras de acero de pequeña longitud. Los rodillos de estas maquinas mostrados en la
figura, no son completamente circulares sino que son cortados de un 25 a un 75% para permitir la entrada
de la materia prima entre los rodillos.
2.1. FORJA EN MARTINETE
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero ha sido
reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado
abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado manualmente sobre un
yunque.
3. VENTAJAS Y
DESVENTAJAS DEL
FORJADO
3.1. FORJA EN TRABAJO EN
CALIENTE:
Ventajas:
Ø Las fuerzas requeridas para deformarlo son menores.
Ø El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad.
Ø Se elimina la porosidad del metal.
Desventajas:
Ø Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie por lo que no es posible manejar tolerancia
estrechas.
Ø Se produce un alto consumo de energético.
3.2. FORJA EN TRABAJO EN FRIÓ
Ventajas
Ø Mejora el trabajo superficial por lo que puede laminarse hojas muy delgadas.
Ø Distorsiona la forma del grano
Ø Mejora su exactitud dimensional, lo que implica tolerancias más estrechas
Ø Se logran mayores velocidades de producción.
Desventajas
Ø Se requiere aplicar precisiones mayores que en el trabajo en caliente.
Ø Se requiere mayor potencia y por consiguiente equipos grandes.
Ø Mientras menos dúctil sea el metal menos puede trabajarse en frió
4. MATERIALES A
LOS QUE SE LES
APLICA EL FORJADO
Y APLICACIONES
4.1.MATERIALES A LOS QUE SE
APLICA
Este proceso puede aplicarse a:
Ø Metales puros: aluminio, cobre, titanio y cinc.
Ø Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.
4.2. APLICACIONES
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las siguientes:
Ø Bielas
Ø Cigüeñales
Ø Ejes
Ø Rejas
Ø Barandillas
Ø Cabezas de tornillos de pernos, remaches, clavos, etc
5. TIPOS DE
MÁQUINAS
5.1. PRENSAS
• Las mas comunes son hidráulicas.
• Las otras son mecánicas y de tornillo.
• Se caracterizan por su capacidad de prensado.
• Las más lentas se usan para piezas complejas.
5.1.1. PRENSAS HIDRÁULICAS
• La deflexión en la parte superior del marco se disminuye.
• Inversión inicial alta, pero de fácil mantenimiento.
• Se pueden generar fuerzas de hasta 80 000 tons.
• La lenta velocidad de forja causa calentamiento en los dados.
2000 ton
presión
5.1.1. PRENSAS MECÁNICAS
• La rigidez del yunque es de gran importancia.
• Rodamientos de carga sobre el marco y la biela.
• La transferencia de calor y la fatiga puedes ser un problema.
• Capacidad límite hasta 12 000 tons.
5.2. MARTILLOS
• Incluyen las de caída libre, potencia y doble impacto.
• Apropiados para piezas pequeñas.
• Se clasifican por la energia liberada al dado.
• Más baratos que las prensas hidráulicas.
• Mantenimiento más difícil.
• No exísten grandes deflexiones.
• Rango de capacidades de 900 000 ft- lb.
6. VELOCIDADES DE
FORJA
EQUIPO m/s
Prensa Hidraulica 0.06 – 0.30
Prensa Mecanica 0.06 – 1.50
Prensa de Tornillo 0.6 – 1.2
Martillo de Caida Libre 3.6 – 4.8
Martillo de Potencia 3.0 – 9.0
Martillo de Doble Impacto 4.5 – 9.0
7. COSTOS DE
FORJA
5.1.1. PRENSAS HIDRÁULICAS
• El diseño de maquinaria especial puede costar millones de dólares.
• Los datos pueden fabricarse en la empresa y los costos depende del tamaño,
material y tratamiento térmico.
• $30 000 US para un martillo pequeño y usado.
• Las ventas de piezas forjadas serán por arriba de 90 000 millones de dólares en
E.U.
8. CONCLUSIÓN
• La forja es un proceso de fabricación mecánica que implica energía fuerza precisa y fuerza bruta
aplicada mediante la mano del hombre o por maquinarias de alto desempeño.
• La forja y sus diversos tipos son empleados en áreas, materiales y condiciones específicas para la
creación de elementos alternativos y necesarios para las industrias y seres humanos.
• Se crean elementos más precisos y de alta calidad de dureza o flexibilidad, el esfuerzo puede ser
aplicado rápida o lentamente. El proceso puede realizarse en frío o en caliente, la selección de
temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la deformación, la
producción de piezas con ciertas características mecánicas o de acabado superficial es un factor de
menor importancia.
• Es importante recalcar que no todos los tipos de forjado son actos para ciertos materiales de allí radica
la importancia de catalogarlos y conocerlos a ciencia cierta.
ANÁLISIS
Bajo condiciones ideales Fuerza requerida para continuar la compresión a una altura dada h
ho = altura inicial del trabajo, (mm) F = fuerza, (N);
A = área de la sección transversal de la parte, (mm 2);
h = altura de un punto intermedio en el
F = Yf A
proceso (mm) Yf = esfuerzo de fluencia
Bajo condiciones reales de operación
µ = coeficiente de fricción;
F = K f Yf A D = diámetro de la parte de trabajo (mm);
h = altura de la parte, (mm).
Kf = factor de forma del forjado
PROBLEMA 1
Una parte cilíndrica se sujeta a una operación de recalcado en forja. La pieza inicial tiene 3.0 pulg de
altura y 2.0 pulg de diámetro. En la operación, su altura se reduce hasta 1.5 pulg. El material de trabajo
tiene una curva de fluencia definida por K = 50000 lb/pulg 2 y n = 0.17. Asuma un coeficiente de fricción
de 0.1. Determine la fuerza al empezar el proceso, a la altura 1.5 pulg.
SOLUCIÓN:
Volumen de la pieza es:
Antes del contacto, h = 3.0 y la fuerza F = 0. Al principio de la fluencia, asumimos que la deformación ε = 0.002, en la
cual el esfuerzo de fluencia es:
El diámetro es D = 2.0 pulg, y el área A = 3.142 pulg 2 . Para estas condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como
La fuerza de forjado:
F = 1.027 ⋅17384 ⋅ 3.142 = 56077lb
Para h = 2.5 pulg
PROBLEMA 2
Una parte cilíndrica de D= 2,5 pulg, y h=2,5 pulg, es recalcada en un dado abierto a una altura de 1,5
pulg. El coeficiente de fricción en la interfase dado-trabajo=0,10. El material de trabajo tiene una curva de
fluencia definida por K= 40000lb/pulg2. Y n = 0,15. Determine la fuerza instantánea en la operación: a)
en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformación=0,002), b) si h=2,3 pulg,
c) si h=1,9 pulg, y si h=1,5 pulg.
SOLUCIÓN:
Volumen de la pieza es:
a) Cuando alcanza la fluencia por deformación ε= 0,002
a) Cuando h = 2,3 pulg.
Para el cálculo de Kf debemos hallar cuanto es el diámetro de la pieza cuando su altura disminuye a 2,3 pulg.
Sabemos que el volumen es invariable y que:
Despejando Af para de allí obtener el diámetro
PROBLEMA 3
Se ejecuta una operación de encabezamiento den frío para producir la cabeza de un clavo de acero. El
coeficiente de resistencia del acero es K= 80 000lb/pulg2 y el exponente de endurecimiento por deformación
n=0,24. El coeficiente de fricción en la interfase dado-trabajo =0,10. El alambre del cual se hace el clavo es de
3/16 de pulg de diámetro. La cabeza tiene un diámetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg: a)¿Qué
longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen suficiente de material para esta
operación de recalcado? b) calcule la fuerza máxima que debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta
operación de dado abierto.
a) En este ejercicio lo que debemos calcular primero es el volumen que compone la cabeza del clavo que es el mismo del
alambre que se proyecta fuera del dado.
¼ de pulg es la cantidad de alambre a proyectar fuera del dado.
b) Para calcular la fuerza de recalcado.
GRACIAS
