Proceso esbelto
Una manera simple de mejorar
nuestras operaciones a base de los
conceptos lógicos del Sistema de
1 Producción Toyota.
Antecedentes
2
Lo que hay que tener en mente:
No hay proceso perfecto
Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.
Antecedentes
Origen:
3
Nació en Japón inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai
Antecedentes
Origen:
4
La industria automotriz
estadounidense tuvo que adoptar
este sistema a fin de mantenerse
competitiva, de ahí el cambiarle el
nombre a “Lean Manufacturing.”
Hoy, 100% de estas plantas operan
bajo alguna forma de este sistema,
es la única alternativa inteligente
para permanecer dentro de la
actividad.
Antecedentes
Bases:
5
Aceptación de cambios.
Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
Respeto por el trabajador.
Mejora consistente de productividad y
calidad.
Manufactura Esbelta
6 ¿Qué es?
Conjunto de herramientas para eliminar
operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y/o a los procesos.
Aumentando el valor de cada actividad
realizada y, eliminando lo que no se
requiere.
Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
Manufactura Esbelta
7 ¿Por qué adoptarla?
Consideran los expertos que en sólo 10 años las
empresas que no la incorporen no les será posible
subsistir.
La globalización ha causado una mayor
competitividad en todas las actividades.
La industria reduce constantemente márgenes de
utilidad para poder permanecer en el mercado.
Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la
economía de la organización.
Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
El recurso humano es el más esencial de todos...
Manufactura Esbelta
8 Objetivos
Elimina
Procesos que no agregan valor
Crea
Sistemas de producción más robustos
Mejora
Lay-out para aumentar la flexibilidad
Reduce
Inventario y espacios
Cadena de desperdicios
Objetivos
9 Desperdicios
Sobreproducción Esperas
Exceso de inventario Transporte
Defectos Exceso de
movimiento
Procesos que no
agregan valor Creatividad no
utilizada
10 Pensamiento esbelto.
Filosofía de vida (medio no fin).
Buen régimen de relaciones humanas.
Anulación de mandos, reemplazo por
liderazgo.
La opinión de todos cuenta.
Líder (pone el ejemplo).
11
5 principios del pensamiento esbelto.
Valor desde el punto de vista del cliente.
Identifica tu corriente de valor.
Crea flujo.
Produzca el “jale” del cliente.
Persiga la perfección.
Herramientas
12
5’S CERO CONTROL DE CALIDAD
JIT JIDOHKA
KAMBAN POKA-YOKE
TPM ANDON
HEIJUNKA SMED
KAIZEN
Herramientas
13 5’S
Mayor calidad de vida al trabajo
Seiri (clasificar)
Seiton (ordenar)
Seiso (limpiar)
Seiketsu (estandarizar)
Shitsuke (disciplina)
Herramientas
14 JIT
Producir en el momento que es requerido.
Reducción de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo
que implica sub-utilización del sistema.
[Link] de Jalar (Flujo Nivelado).
2.Células de Manufactura.
[Link].
[Link] Visual.
JIT
15 Los 7 pilares del Just In Time.
1. Igualar la oferta y la demanda.
2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no
por lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproducción= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.
JIT
16 Sistema de Jalar
Cada operación estira el material que
necesita de la operación anterior.
Su meta es mover el material entre
operaciones de uno por uno.
Comenzar desde el final de la cadena
de ensamble e ir hacia atrás hacia
todos los componentes de la cadena
productiva.
JIT
17 Células de manufactura.
Arreglo de lay-out.
Equipo de trabajo de entrenamiento
cruzado.
La comunicación entre los miembros del
equipo es más facil.
Previene errores.
Es más facil balancear la operación.
JIT
18 Mejorar la comunicación
Células de manufactura.
Antes Después
JIT
19 KAMBAN
Etiquetas de instrucción.
Controla procesos y los mejora.
Previene trabajos innecesarios.
Evita especulaciones.
Elimina sobreproducción.
Auxiliar del HANDLING.
JIT
20 Control Visual.
Creación de estándares en el lugar
de trabajo, que dejen obvios si algo
se encuentra desarreglado.
Gráficos.
Físicos.
Numéricos.
Colores.
Fáciles de ver.
Herramientas
21 TPM
Mantenimiento Productivo Total.
Maximiza la eficiencia del sistema
productivo.
Previene:
perdidas, accidentes, defectos, fallos.
Aplicable a todos los sectores.
TPM
22 9 pilares.
1. Mejoras enfocadas (kaizen).
2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planificado.
4. Educación y formación.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en áreas administrativas.
8. Gestión de seguridad, salud y medio
ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).
TPM
23 12 pasos
1) Compromiso 7) Mejoramiento de
efectividad.
2) Educación
8) Establecimiento del
3) Modelo de programa.
mantenimiento
9) Preparación de un
4) Fijar políticas calendario.
5) Diseñar el plan 10) Dirigir el entrenamiento.
maestro
11) Desarrollo de un
6) Lanzamiento programa inicial.
introductorio
12) Implementar
completamente.
Herramientas
24 HEIJUNKA
Producción nivelada.
Crea y construye una secuencia de
producción, determinada por el promedio de
la demanda de los productos,por parte de los
clientes.
Herramientas
25
Cero Control de Calidad
Calidad de origen no inspección.
La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino tambien a cada
condición, operación o acción.
Cero Control de Calidad
26 JIDOHKA
Automatización.
Transferencia de inteligencia del
hombre a la máquina.
Diseño de una máquina para
detenerse automáticamente siempre
que se produzca una parte
defectuosa.
Verificación de calidad integrada al
proceso.
Implica Cero Control de Calidad.
Cero Control de Calidad
27 POKA YOKE
A prueba de errores.
Impide que los errores de un
operador se conviertan en
defectos.
Mecanismo para prevenir los
errores, o los hace que sean muy
obvios, para ser corregidos a
tiempo.
Herramientas
28
ANDON
Alarma.
Indica el estado del proceso de la
producción.
Rojo: máquina descompuesta.
Azul : pieza defectuosa.
Blanco: fin de lote de producción.
Amarillo: equipo en espera.
Verde: falta de material.
Sin luz: sistema operando normalmente.
Herramientas
29
SMED (ejemplo)
Cambiar una llanta de nuestro auto, puede
tomar de 7 a 15 min.
¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4
ruedas les toma a veces menos de 10 seg?
Ya estaban preparados.
Tienen herramientas más efectivas.
Entrenamiento continuo.
Experiencia acumulativa.
la diferencia: están en una feroz
competencia donde cada segundo cuenta,
y lo mismo es en la industria de hoy.
Herramientas
30
SMED
Speed Minute Exchange of Dies.
Preparación de las máquinas.
Identificación de los procesos de
preparación de una máquina.
Clasificar procesos en internos y externos.
Si es posible convertir internas a externas.
Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
Optimización.
Herramientas
31
KAIZEN
Principal motor de la Manufactura
Esbelta.
Régimen de buenas relaciones humanas.
Filosofía que se refleja no solo en el
trabajo, sino en nuestra vida personal.
Herramientas
32
KAIZEN
Interacción de las entidades
dentro de una planta o
corporación.
Pirámide invertida.
Herramientas
33
KAIZEN
Armonía y trabajo de equipo
enfocados hacia la solución de un
problema o la optimización de un
proceso.
Método ideal para la implematación
de toda nueva disciplina.
Escuchar antes de ser escuchado.
Herramientas
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KAIZEN
Pasos KAIZEN para
implantar mejoras.
Seleccionar el Formular plan de
problema. acción.
Seleccionar el
Implantar mejoras.
equipo de trabajo.
Evaluar
Análisis general
resultados.
del problema.
Diagnóstico del
problema.
KAIZEN
35 Eventos Kaizen
Juntas de Equipos de trabajo para resolver
problemas implementando mejoras.
Se basa en el trabajo en equipo, y la
utilización de las habilidades del personal
involucrado.
KAIZEN
36 Eventos Kaizen
Participan entre 8 y 20 de las
personas más valiosas de una
empresa.
Equipo ( gerentes, trabajadores,
técnicos, supervisores, de diversas
areas).
Se enfocan en un area u operación
de la planta en particular en la que
se desean lograr mejoras.
Mejoras, mejoras y más mejoras...
Herramientas
37
KAIZEN
38 Empresa
Entender
Satisfacer y
Exceder las
Necesidades del cliente
Manufactura Esbelta
39 ¿Qué es?
La ventaja competitiva de una
empresa en un mercado global es la
capacidad de respuesta a los clientes:
- con el producto o sevicio que requieren.
- en el momento que lo necesitan.
- la cantidad que necesitan.
- como lo requieran.
- y.
- donde lo necesiten.
40 Beneficios
Reducción de Mejor calidad.
costos de
producción. Mayor
eficiencia de
Reducción de equipo.
inventarios.
Menos mano Disminución de
de obra. desperdicios.
Reducción de Mayor
lead time. seguridad.
41 Producción Tradicional vs.
Lean
Largos tiempos de entrega "lead “Lead time” rápido.
times" y largos tiempos de ciclo.
Vueltasde inventario
•Vueltas de inventario bajos y altos muy alto, costos de
costos de inventario. inventario bajos.
•El enfoque departamental es Enfoque en crear material y
en la auto-optimización. flujo de información.
Énfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
La dirección espera Esfuerzo de equipo (la
que el Sistema corra dirección promueve y es
por si solo (sin parar). responsable del
crecimiento del Sistema).
42 Producción Tradicional vs.
Lean
•Lay-out de proceso. Layout de PRODUCTO
Lotes de producción Tamaño de lote de una
pieza
grandes.
Producción “pull” o
Programa de
empujar. de jalón del Cliente
43 Producción Tradicional vs.
Lean
Programación continua Kamban
•Tamaños de Lote grandes Tamaño de lotes
pequeños
Módulos Flexibles y
Cambios de modelo Celdas de Manufactura
Poco frecuente y
largos Cambios de SET UP
frecuentes
44 Producción Tradicional vs. Lean
Cuellos de
botellas Flujo nivelado
Alta Automatización
Procesos pequeños y
Capacidad en exceso flexibles Programas de
producción nivelada.
Desperdicios ocultos
Los desperdicios son
Correr y reparar visibles
Áreas de reparación Se enfoca en el TPM
grandes
45 Innovación vs. Kaizen
Creatividad adaptabilidad
Individualismo trabajo en equipo
al especialista al sistema
a la tecnología a las personas
Inf. Cerrada Inf. Abierta
Nueva tecnología Tecnología
existente
Retroalimentación
limitada amplia
46 Conclusión
Hay que recordar que la
Manufactura Esbelta no es un estilo
de administración, es un enfoque
empresarial, una oportunidad real de
mejora.
Es una tarea que no tiene ni debe
tener fin, es la administración del
cambio, no el cambio de la
administración.
La peor decisión es no tomar ninguna.
