FILOSOFIA DE LA ADMINISTRACION
DE LA CALIDAD
SHIGEO SHINGO
INTEGRANTES:
HECTOR VILLA
CESAR ZAMBRAZO
ISRAEL HINAJOZA
JEFFERSON URIARTE
EDISON CADENA
¿Qué es la calidad?
Filosofía, cultura, estrategia o estilo de
gerencia de una empresa según la cual
todas las personas en la misma, estudian,
practican, participan y fomentan la
mejora continua de la calidad
La calidad ha venido siendo participe de estudio
durante la historia, y desde su existencia siempre
se ha tratado de elevar dicha calidad, esto se ha
logrado mediante aportes que se vienen dando por
personas que han buscado una mejora, aplicando
filosofías o normas.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
• Analizar la intervención de Shigeo Shingo hacia
el control de calidad.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Conocer la biografía de Shigeo Shingo.
• Investigar la filosofía de Shigeo Shingo en
relación a la calidad.
• Investigar los aportes de Shigeo Shingo para el
control de calidad.
BIOGRAFIA
• Shigeo Shingo nació en Saga, Japón, el
8 de enero de 1909.
• En 1930, se graduó de Ingeniero
Mecánico, en el Colegio Técnico
Yamanashi.
• Posteriormente trabajó en la fábrica de
trenes de Taipéi en Taiwán, ahí
introdujo la dirección científica.
• En 1943 es trasladado a la planta de
fabricación Amano, en Yokohama. Como
Jefe de la Sección de Producción, aplica
el concepto de operaciones de flujo a la
producción, e incrementa la
productividad en un 100%.
FILOSOFIA
“Una de las principales
barreras para optimizar la
producción es la existencia
de problemas de calidad”
El proceso se debe detener siempre
que ocurra un
defecto, se debe identificar la
fuente u origen para
prevenir la recurrencia del defecto.
POKA YOKE
Es una técnica de calidad que sirve para detectar errores.
• En japonés significa “a prueba de errores”. Por lo general
es un instrumento detector sensible a las anormalidades
o desviaciones de las piezas en proceso. Estos dispositivos
los introdujo el ingeniero Shigeo Shingo en la empresa
Toyota en la década de 1960
• YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.
• “POKA-YOKES”: “Evitar los defectos SIEMPRE”
SISTEMA POKA YOKE
Para reducir defectos
. Consiste en la creación dentro de las
de elementos que Inspección en la fuente actividades de
detecten los defectos de dice que debemos Mediante este producción, el concepto
producción y lo reconocer que los procedimiento se más importante es
informen de inmediato empleados son seres detiene y corrige el reconocer que los
para establecer la causa humanos y, como tales, proceso de forma mismos se originan en
en ciertas ocasiones
del problema y evitar
incurren en olvidos, de
automática para el proceso y que las
que vuelva a ocurrir, evitar que el error inspecciones sólo
esto se debe modo que es necesario pueden descubrirlos
incluir un poka- yoke derive en un
inspeccionar en la mas no prevenirlos. El
que lo señale, y así se producto defectuoso
fuente para detectar a cero defecto no se
tiempo los errores logre prevenir la puede alcanzar si se
ocurrencia de errores. olvida este concepto.
SMED (Single-Minute Exchange of Die)
El SMED nació gracias a Shigeo Shingo en 1950, cuando dirigía un
estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía
eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de
moldeado de carrocerías.
Después del análisis se observo que las operaciones de preparación de
maquina eran realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:
• Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina
parada
• Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina
está en operación.
Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación
externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la
siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del
50% y el cuello de botella desapreció. Así nació el SMED
JUST IN TIME
• Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en
proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un
conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un
determinado nivel de producción que nos permita cumplir el
“justo a tiempo”.
• PRINCIPALES OBJETIVOS DEL JUSTO A TIEMPO.
• Atacar las causas de los principales
problemas
• Eliminar despilfarros
• Buscar la simplicidad
• Diseñar sistemas para identificar
problemas
Ventajas del Justo a Tiempo:
Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque
al momento en que se presenta uno, la producción se
detiene, hasta eliminar sus causas.
• Al hacer esta reducción de cero defectos, se
reducen también los desperdicios y otros materiales
consumibles quedan también en ceros.
• El espacio de las fábricas también se ve
beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar
productos defectuosos ni materiales desviados.
• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega
justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin
errores.
SISTEMA DE MANUFACTURA
ESBELTA
Son varias herramientas que ayuda a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo
que no se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
El sistema de Manufactura Flexible o
Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofía de excelencia de manufactura,
basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio
• El respeto por el trabajador: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y
Calidad
SISTEMA DE EMPUJAR Y HALAR (PUSH & PULL)
CERO INVENTARIOS
EL SISTEMA DE CONTROL VISUAL
Los colores más usados son:
• Rojo, maquina descompuesta.
• Azul, pieza defectuosa.
• Blanco, fin de lote de producción.
• Amarillo, esperando por cambio de modelo.
