PROCESOS LOGISTICOS

ASOCIADOS A UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN Y CENTROS DE

TRANSFERENCIA
 PROCESOS LOGISTICOS
TEMAS PRINCIPALES:
1. PROCESO DE RECEPCIÓN DE MERCADERÍA
2. PROCESO DE ALMACENAJE Y PREPARACIÓN
3. PROCESO DE DESPACHO

CONCEPTOS Y DEFINICIONES:
 QUE ES CENTRO DE DISTRIBUCIÓN (CD)
 QUE ES CENTRO DE TRANSFERENCIA (CT)
 IDENTIFICACIÓN DE CARGA
 IMPORTANCIA DEL EMBALAJE
 PROCESO DE:
 EMBALAJE
 DISTRIBUCIÓN
 NIVEL DE SERVICIO
¿QUE ES UN PROCESO LOGÍSTICO?

Los procesos logísticos facilitan las relaciones entre la

producción y el movimiento de los productos.

Específicamente, los procesos logísticos deben dirigirse a

muchos aspectos de la producción, incluyendo tiempo, costos
y calidad.

Cuando una empresa coordina exitosamente estos procesos,

puede seguir el proceso a través de la producción, el
consumo, el almacenaje y la eliminación.

Un proceso logístico funcional también depende de la

correcta ubicación geográfica de todos los inmuebles de la
organización.
La realización de actividades de:
• Movimiento.
• Fabricación.
• Transporte.
• Almacenamiento de productos y mercaderías.

Las tareas antes se realizaban por separado, hasta que no hace muchos años se
llegó a entender que estaban estrechamente relacionadas entre ellas y que para
lograr una mayor eficacia y eficiencia de todas ellas era imprescindible
contemplarlas conjuntamente.

Actualmente la logística integral empresarial las incorpora en una disciplina y las

trata de forma coordinada desde cliente a proveedor.
El origen de la palabra logística está relacionado con las operaciones militares.

La definición que encontramos en el Diccionario de la Real Academia Española es

la siguiente:

"Parte del arte militar que atiende al movimiento y estrategia de las tropas de
campaña".
 PROCESOS LOGÍSTICOS
Trata de encontrar la mejor solución para fabricar y distribuir los artículos,
considerando cómo el mercado usa estos productos.
Como parte de este proceso, una empresa debe siempre considerar la ubicación
de un producto y analizar los muchos factores asociados con esa ubicación.

Esto incluye:
1. Costos de producción
2. Personal
3. Tiempo
4. Costo requerido para su desconsolidación y las posibilidades de
almacenamiento, incluyendo costo y espacio.

Como parte de este proceso, una empresa también debe tener en cuenta los
factores que afectan la calidad de producción y el transporte entre centros de
distribución.
El proceso logístico comienza teniendo órdenes internas planificadas de
materiales producidos y convertirlas en órdenes de fabricación.

Cuando la empresa fabrica las órdenes, puede tanto almacenarlas o

directamente cumplir con los pedidos del cliente.
 PRODUCCIÓN
Las empresas usan diferentes métodos de producción.

De los más comunes incluyen la producción relacionada con:

1. las notas de pedido, donde una empresa fabrica un producto en respuesta a
los pedidos del mismo
2. la producción para almacenar, donde una compañía fabrica una cantidad
fija de productos y luego trata de venderlos

El método de producción utilizado por la empresa y el proceso logístico asociado

con el mismo afectan al personal, la producción, la adquisición de materiales, el
almacenaje y el transporte.
 PROCESO DE ENSAMBLAJE

El proceso de ensamblaje se produce cuando una empresa crea el producto

terminado después de venderlo ensamblando partes individuales o grupos de
partes.

Este proceso permite a la empresa evitar las adquisición de materiales para la

producción en una base de fabricación.

En este tipo de proceso logístico, la empresa ensambla los materiales que formarán
el producto final con un inventario de partes individuales.

La empresa puede también usar este tipo de proceso de ensamblaje para hacer
productos por encargo según las especificaciones individuales del cliente.
 LOGÍSTICA

Es el marco de planificación usado para el manejo de una organización, para

facilitar la distribución del personal, material, servicio, información y flujos de
capital.

Como proceso, la logística se vuelve más complicada debido a la creciente

demanda de información compleja y los sistemas de control de comunicación del
ambiente de negocios globales de la actualidad.

Un proceso logístico eficiente dentro de una organización utiliza herramientas para

analizar y visualizar las complejidades involucradas en la producción.

Estas herramientas deben integrar la información, el inventario, la producción, el

almacenaje, el personal, los materiales, el embalaje y la entrega segura de los
productos finales.
CADENA DE SUMINISTRO
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
 QUE ES UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan

productos y se dan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o
mayorista.
 ¿QUE ES UN CENTRO DE TRANSFERENCIA?

Cross – Docking
Operaciones de recepción y clasificación en bases de transferencia de cargas
que implican salida inmediata hacia distribución. Es decir, la mercancía que no
debe tener ninguna manipulación en el almacén. Normalmente no se ubica
dentro de estantería ya que su estancia en el almacén es corta (TRÁNSITO).

El cual se define como un sistema de distribución donde las unidades logísticas son
recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas sino
preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata.
Las características que permiten identificar si se está implementando un sistema de
Cross Docking son:

• Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas.

• Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking.
• Se realiza un efectivo intercambio de información.
TIPOS DE CROSS DOCKING
 TIPOS DE CROSS DOCKING

Cross Docking Pre distribuido

En este modelo las unidades que han de comercializarse ya se encuentran

organizadas por quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega, por ende
estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida, lugar en el cual se
encuentran con unidades similares de diferentes proveedores listas para ser
despachadas.

Este modelo es el más básico de aplicar, dado que las unidades no requieren de
manipulación alguna adicional.
 TIPOS DE CROSS DOCKING

Cross Docking Consolidado

En el Cross Docking Consolidado las unidades logísticas se reciben y de inmediato

son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del CEDI (Centro de
Distribución) en el cual se organizarán constituyendo nuevas unidades logísticas de
comercialización para así ser enviadas a sus respectivos puntos de destino. Esta
estrategia es frecuentemente utilizada para el armado de ofertas de productos
que serán enviados a almacenes de cadena o grandes superficies.
RECEPCIÓN DE MERCANCÍA
RECEPCIÓN DE MERCANCÍA
ALMACENAJE Y PREPARACIÓN DE MERCANCÍA
IDENTIFICACIÓN DE CARGA y PREPARACIÓN DE PEDIDOS
 ¿QUÉ ES UN LOTE?

Es el acopio de diversos artículos de acuerdo con el pedido del cliente para con
todos ellos juntos constituir un lote.

En el acopio realizado según el método de orientación dado por el propio pedido,

los puestos de acopio son recorridos uno tras otro de acuerdo con una lista global
confeccionada.
Cuando se trata de pedidos grandes, una parte de la lista global se distribuye para
que varios operarios en paralelo vayan cumplimentando el pedido.
 ¿QUÉ ES EL CÓDIGO DE BARRAS?

El código de barras es un lenguaje estandarizado útil para la identificación de

unidades comerciales y logísticas de forma única. Esta herramienta es útil para la
aplicación de sistemas de captura automática de información.

El código de barras Global Trade Item Number (GTIN, regido por GS1, de ahora en
adelante GTIN.

Código: La representación alfanumérica o solamente numérica que identifica la

unidad de comercialización, logística etc.

Barras : Líneas que de acuerdo a su espesor, secuencia y espacios representan un

código para ser capturado por un lector de códigos o sistemas de captura
electrónica.
 ¿QUE SIGNIFICA EAN?

European Article Number (EAN) o International Article Number (IAN)

Es un sistema de códigos de barras adoptado por más de 100 países y cerca de un

millón de empresas desde el 2003.

En el año 2005, la asociación EAN se ha fusionado con la UCC (Uniform Code

Council) para formar una nueva y única organización mundial identificada
como GS1, con sede en Bélgica.

El código EAN más usual es EAN13, constituido por 13 dígitos y con una estructura
dividida en cuatro partes.
Los primeros dígitos del código de barras EAN identifican el país que otorgó el
código, no el país de origen del producto. Por ejemplo, en Chile se encarga de ello
una empresa responsable adscrita al sistema EAN y su código es el '780'.

Composición del código:

• Código del país en donde radica la empresa, compuesto por 3 dígitos.

• Código de empresa. Es un número compuesto por 4 o 5 dígitos, que identifica
al propietario de la marca. Es asignado por la asociación de fabricantes y
distribuidores.
• Código de producto. Completa los 12 primeros dígitos.
• Dígito de control. Para comprobar el dígito de control.
Por ejemplo, para el producto123456789041 el dígito de control será:

1. Numeramos de derecha a izquierda: 1 4 0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 (es decir se

invierte el número)
2. Suma de los números en los lugares impares: 1 + 0 + 8 + 6 + 4 + 2 = 21
3. El resultado multiplicardo (por 3): 21 × 3 = 63
4. Suma de los números en los lugares pares: 4+9+7+5+3+1 = 29
5. Suma total: 63 + 29 = 92
6. Decena inmediatamente superior = 100
7. Dígito de control: 100 - 92 = 8
8. El código quedará así: 1234567890418
 EAN O DUN 14
(Despach Unit Number o Número de Unidad de Despacho)

El uso de la simbología ITF-14 (EAN-14, DUN-14 o GTIN-14) se limita a los códigos de

barras de los números de identificación de los artículos comerciales que no pasan
a través de las cajas registradoras minoristas (unidades logísticas).

Con el número GTIN-14 y utilizando la simbología ITF-14 se identifica la unidad

logística o de expedición.

El GTIN-14 esta compuesto por 14 dígitos generados a partir de aplicar un algoritmo

específico de la unidad de consumo respectiva. Se aplica el algoritmo sobre el
código del producto que contiene la caja. El código de barras EAN-14 identifica la
caja de cartón o embalaje que contiene varias unidades de un producto
etiquetado con un EAN-13. Así, la numeración del EAN-14 sale de la numeración
del EAN-13 que va dentro.
 EAN 128
El código GS1-128, antes llamado EAN-128, es una aplicación estándar
de GS1 para la transmisión de información entre los agentes de la cadena de
suministro bajo las especificaciones del código de barras Code 128. Inicialmente se
denominaba UCC/EAN-128, no obstante, desde la unión de UCC y EAN en GS1 su
nombre oficial es GS1-128.

Es un sistema para la identificación que se utiliza para el entorno logístico y no para

el entorno detallista. Así, es ideal para la identificación de cajas y pallets que
viajan y se mueven dentro de una cadena.

El código GS1-128 utiliza una serie de Identificadores de Aplicación (IA), que

actúan como prefijos, para dar el significado de los datos como fechas de
caducidad, números de lote, cantidades, peso y muchos otros atributos que el
usuario pudiera necesitar. Estos identificativos permiten clasificar de una forma
estandarizada las características del producto que representan.
 SKU
Unidades de existencias administradas en una base de operaciones o planta. Es
la parte más pequeña, indivisible, de un pedido. Todos los artículos existentes en
un almacén forman el surtido. Un producto que aparece en tres embalajes
distintos (p.e., una bebida en botellas de tamaños distintos) está considerado
como tres artículos.

Stock-keeping unit o SKU (en español «número de referencia») es un

identificador usado en el comercio con el objeto de permitir el seguimiento
sistémico de los productos y servicios ofrecidos a los clientes. Cada SKU se
asocia con un objeto, producto, marca, servicio, cargos, etc.

Los SKU no siempre se asocian con ítem físico, sino que más bien se refieren a
entidades facturables.
Una pieza tiene el número de parte 1234, y se empaca en cajas de a 20, y la
caja es marcada con el mismo número de parte, 1234.

La caja es almacenada en el depósito.

La caja de piezas es la «referencia contable de existencias» (stock-keeping

unit) porque es la unidad que puede inventariarse.

Aún incluso si el número de parte señala tanto a la pieza como a la caja de

piezas por igual, la caja es la unidad en que se almacena.

Puede haber tres colores diferentes de esa pieza, y cada uno tendrá
un SKU diferente.

Cuando se conforma el envío del producto, si el envío es de 50 cajas de las

piezas azules, 100 de las rojas y 70 de las amarillas, se dirá que se están
enviando 220 cajas, pertenecientes a tres SKU.
 Tipos de almacenes

La actividad económica de una empresa puede requerir varios tipos de almacén:

 almacén de materias primas
 almacén de productos semi-elaborados
 almacén de productos terminados, etc.
Todos ellos deben estar situados en función de sus necesidades de funcionamiento.

Los almacenes se pueden clasificar en función del grado de:

 protección atmosférica
 del tipo de material almacenado
 de su localización (función de la logística de distribución)
 de su equipamiento y técnicas de manipulación
 según su régimen jurídico.
 Según el grado de protección atmosférica

Almacenes cubiertos: Como su nombre indica son almacenes que poseen una
edificación sea de ladrillos, lona, paneles metálicos. Ofrecen una protección
completa a los materiales que allí se almacenan, y permiten inclusive el cambio de
condiciones como temperatura, humedad, etc., dentro del almacén.

Almacenes descubiertos o al aire libre: Estos son almacenes delimitados por

cercas, marcajes y que no poseen ninguna edificación física. Aquí se almacenan
productos que no se deterioran o degradan con los efectos atmosféricos, un
ejemplo, los vehículos nuevos. En muchos casos en estos tipos de almacenaje se
utilizan protecciones para no permitir el deterioro como plásticos, retractilados,
cremas o protectores, anticorrosivos.
 Según el tipo de material almacenado
(la naturaleza el artículo nos da el tipo de almacén)

Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente están situados

cerca de la nave de producción o el sitio donde se utilizarán estos materiales para
ser transformados.

Almacenes de productos intermedios (Semi-elaborados): Estos almacenes

generalmente se sitúan en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión es
la de servir de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.

Almacenes de productos terminados: son almacenes exclusivos para el producto

terminado y su función es de regulador.

Recambios: es un almacén que está dirigido a almacenar las necesidades de

mantenimiento.

Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se utilizan en la

producción.
 Según su localización
(función de la logística de distribución)

Almacenes de planta o almacén central: Almacenes que están localizados lo más cerca
posible del centro de fabricación, con el fin de reducir los costos de manipulación y
transporte, desde la salida de producción al punto de almacenamiento.

Almacenes regionales: deben estar lo más cercano posible al punto de mayor consumo de
la región o zona de su influencia.
Deben estar preparados para recibir camiones de gran tonelaje desde las plantas de
fabricación o los proveedores y de igual manera estar preparados para la distribución en
camiones más pequeños de reparto.

Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional pero de dimensiones

menores ya que utiliza técnicas como cross-docking. Lo que se pretende con las
plataformas es minimizar los stocks y aumentar el nivel de servicio al cliente.

Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son los que están
destinados a cubrir los pic de demanda que necesitan ser atendidos con un sobre stock.
 Su equipamiento y técnicas de manipulación.
• Frigoríficos
• Combustibles (gases, petróleo)
• Áridos
• Minería
• Alimentos
• Fruticola
• Tipos de accesos
• Tipos de pasillos

 Según su régimen jurídico.

• Almacenes propios
• Almacenes de alquiler
• Almacenes de leasing
DESPACHO
 IMPORTANCIA DEL EMBALAJE

El empaque apropiado es vital para guardar, proteger y servir de medio para

manipular productos.

Cada empaque se debe diseñar para proteger el producto en su trayecto

desde la línea de ensamble hasta el usuario final.

Un empaque de mala calidad puede resultar contraproducente para el

productor, exportador y distribuidor ya que pueden resultar en daño,
descomposición, e incluso, en casos extremos, el rechazo total por parte del
comprador.

Un mal empaque y/o embalaje puede resultar en la pérdida de

una venta de exportación, y hasta en la pérdida del cliente.
El tipo de material que se utilice para el transporte depende de
• el producto
• el tipo de transporte (terrestre, aéreo o marítimo)
• el destino final

El concepto básico en embalaje es el de “carga unitaria” que se basa en la idea

de que todos los transportistas deberían de empacar la carga de manera que
pueda ser movida y manipulada durante toda la cadena de distribución con
equipo mecánico como montacargas y grúas.

Esta práctica reduce la mano de obra, la manipulación de cajas y la posibilidad

de que la mercancía que se va a exportar se dañe, y en última instancia, se
traduzca en una pérdida para la empresa.
PROCESO DE EMBALAJE
 DISTRIBUCIÓN
La distribución es aquel conjunto de actividades, que se realizan desde que el producto
ha sido elaborado por el fabricante hasta que ha sido comprado por el consumidor final,
y que tiene por objeto precisamente hacer llegar el producto (bien o servicio) hasta el
consumidor.

La distribución comercial es responsable de que aumente el valor tiempo y el valor lugar a

un bien.

Por ejemplo, una bebida refrescante tiene un valor por su marca, imagen etc., la
distribución comercial aumenta el valor tiempo y valor lugar poniéndola a disposición del
cliente en el momento y lugar en que la necesita o desea comprarla.
 NIVEL DE SERVICIO
Los componentes de servicio al cliente pueden subdividirse en tres aspectos:
Antes de la transacción:
• Política de servicio al cliente.
• Accesibilidad del cliente.
• Flexibilidad de la organización.
• Limitaciones en pedido (mínimos, tamaño, punto de entrega...).
• Plazos de entrega ofrecidos.
• Packaging primario y secundario. Identificación.
Durante la transacción:
• Tiempo del ciclo de pedido.
• Disponibilidad de existencias.
• Fiabilidad del suministro.
• Índice de pedidos entregados a tiempo y completos.
• Calidad de facturas y requisiciones.
• Información sobre la situación del pedido.
Después de la transacción:
• Disponibilidad de recambios.
• Garantía y seguimiento del producto.
• Procedimientos ante reclamaciones, quejas, devoluciones...
• Tiempo y calidad de respuesta ante una reclamación o queja.
• Servicio técnico: asesoramiento, reparaciones...
 NIVEL DE SERVICIO

El nivel de servicio se define como el porcentaje de los pedidos que somos

capaces de servir en el plazo adecuado.
¿Disponibilidad o nivel de servicio?
Es fácil caer en la tentación de confundir el ratio de disponibilidad del stock con el
nivel de servicio que se está ofreciendo a los clientes. Es importante recordar que la
disponibilidad mide qué artículos tienen como mínimo una unidad en stock (por lo
tanto hay disponibilidad de él) sobre el total de artículos. Esto no significa que, con
una disponibilidad muy elevada, se pueda ofrecer el nivel de servicio deseado al
cliente.
Si bien es cierto que esta diferencia es muy evidente a nivel de artículo, cuando se
calcula el análisis de disponibilidad ponderada por líneas o unidades, la
comparativa con el servicio a niveles superiores como familia de producto o
incluso a nivel de almacén, las diferencias tienden a ser mucho menores. Entonces,
dependiendo del análisis que se quiera realizar y el objetivo del mismo, se puede
usar la disponibilidad como KPI, porque en la mayoría de los casos, el cálculo de la
disponibilidad es más sencillo que calcular el nivel de servicio.
 NIVEL DE SERVICIO

El nivel de servicio (inventario) representa la probabilidad esperada de no llegar a

una situación de falta de existencias.

Este porcentaje es necesario para calcular las existencias de seguridad.

Intuitivamente, el nivel de servicio representa una compensación entre el coste de
inventario y el coste de la falta de existencias (que genera pérdida de ventas, de
oportunidades y la frustración del cliente, entre otras cosas).

En este artículo, explicaremos cómo optimizar el valor del nivel de servicio.

INDICADORES