DEFINICIÓN DE CONCEPTOS
Indicación. Respuesta o evidencia de respuesta que
requiere una interpretación para determinar su origen.
Las indicaciones se puede dividir en no relevantes, falsas
y reales Indicación no relevante. Son aquellas que
pueden ser causadas por las condiciones del diseño,
configuración geométrica de la pieza u otras
características de la misma.
Indicación falsa. Son aquellas causadas por una mala
aplicación del método.
Indicación real. Son debidas a la distorsión del campo
magnético producto de una discontinuidad real de la
pieza inspeccionada, y que requieren ser interpretadas y
evaluadas.
Discontinuidad.- Alguna interrupción en la estructura
física de una pieza que por su tamaño, forma y
localización requiere ser interpretada y evaluada para
saber si afecta o no la vida útil de la pieza.
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DEFINICIÓN DE CONCEPTOS
Defecto.- Es una discontinuidad que por su
tamaño, forma y localización puede originar una
falla en la pieza y que se encuentra fuera de los
límites de aceptación marcados por las normas
aplicables.
Interpretación.- Es la determinación del origen
y significado de las indicaciones, desde un punto
de vista cualitativo.
Evaluación.- Es la determinación de la severidad
de una discontinuidad en el material, basándose
en una norma; es decir, si el artículo es aceptado,
rechazado o mandado a reparación. Es un análisis
cuantitativo de una indicación real.
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CATEGORIAS GENERALES DE
LAS DISCONTINUIDADES
Discontinuidades inherentes.
Discontinuidades de proceso.
Discontinuidades de servicio.
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DISCONTINUIDADES
INHERENTES DE FUNDICIÓN
Discontinuidades inherentes de fundición
primaria. Son las relacionadas con la fusión y
solidificación posterior del lingote original que después
será transformado en planchas, tochos, prelaminados o
palanquillas.
Discontinuidades inherentes de fundición
secundaria. Están relacionadas con la fusión, vaciado
y solidificación de una pieza. Generalmente son
causadas por variables tales como:
• Alimentación inadecuada.
• Vaciado excesivo.
• Gases atrapados.
• Técnica inadecuada.
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DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Estos tipos de discontinuidades están
relacionados con los procesos de manufactura,
tales como:
Maquinado.
Forjado.
Extruído.
Rolado.
Soldadura.
Tratamiento térmico.
Anodizado.
Laminado.
Esmerilado.
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DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Son originadas por condiciones de servicio, tales
como:
Esfuerzos de tensión o compresión.
Corrosión.
Fatiga.
Erosión.
Esfuerzos combinados (tensión,
compresión, etc.).
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CONDICIONES A TOMAR EN CUENTA PARA
LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE E.N.D.
Tipo y origen de la discontinuidad.
Procesos de manufactura del material.
Accesibilidad del material.
Nivel de aceptación deseada.
Disponibilidad del equipo.
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CLASIFICACIÓN DE LAS
INDICACIONES
Discontinuidades superficiales.
Discontinuidades subsuperficiales.
Disturbios o indicaciones magnéticas
no relevantes.
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ANÁLISIS DE LAS INDICACIONES
Evaluar la apariencia de la indicación.
Propiamente puede ser todo lo que un operador
experimentado necesita para tomar una
decisión.
Una limpieza frecuente de la parte de la
indicación y enseguida una inspección
exhaustiva de la zona.
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EJEMPLOS DE INDICACIONES
FALSAS Y NO RELEVANTES
Una corriente magnetizante excesiva o efecto de
sobremagnetización.
El diseño estructural de la muestra o efecto
geométrico del artículo.
Variaciones de la permeabilidad dentro del
artículo.
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IDENTIFICACIÓN DE LAS
INDICACIONES NO RELEVANTES
Las indicaciones no relevantes pueden generalmente
ser identificadas de
la forma siguiente:
Aplicando la misma técnica de magnetización, las
indicaciones aparecerán en todas partes y borrosas.
Las indicaciones siempre pueden ser relacionadas a
algunas características de construcción, a la sección
transversal, por diferencias en la permeabilidad,
cambios en el espesor o alguna esquina fina, lo cual
explica las fugas de campo.
Generalmente su dirección y tamaño son uniformes.
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INDICACIONES FALSAS
Las indicaciones falsas son causadas por:
Superficies rugosas, con escamas o con
escoria.
Los contornos de superficie que son
abruptos y que no están sujetos al campo
magnético, como las raíces de una rosca.
Diseño estructural de la pieza.
Contornos que forman líneas de drenaje en
el método de partículas en suspensión.
Grasa o aceite en la superficie de la pieza
debido a una limpieza inadecuada.
Variaciones de permeabilidad dentro de la
13 pieza.
INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN
DE INDICACIONES
Los factores que deben ser considerados en la
interpretación de una indicación, así como su
causa son:
Apariencia de la indicación.
Dirección y fineza de la indicación.
Tipo del material.
Historia del proceso de la pieza, tipo de
maquinado, tratamiento térmico, etc.
Experiencia con muestras similares.
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TIPOS DE DISCONTINUIDADES
DETECTABLES POR PARTICULAS
MAGNÉTICAS (INHERENTES)
Junta en frío (Cold shut). La junta en frío se produce durante la
fundición del metal, como resultado de un vaciado
interrumpido, proyecciones o el choque de dos corrientes de
metal que provienen de diferentes direcciones.
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RECHUPE TUBULAR
Ocurre durante la solidificación del metal fundido, al contraerse y
debido a que no existe suficiente metal para llenarse
completamente la parte superior del molde. Como resultado se
forma el rechupe, generalmente en la forma de un cono invertido.
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DESGARRES EN CALIENTE (HOT TEARS)
Los desgarres o grietas en caliente, se forman
debido al enfriamiento no uniforme, originando
esfuerzos locales que agrietan la superficie del
metal cuando su temperatura se encuentra en el
rango de fragilidad.
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INCLUSIONES NO METÁLICAS
Las inclusiones en aleaciones ferrosas
generalmente son óxidos, sulfuros o
silicatos introducidos en el lingote
original.
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POROSIDAD (BLOWHOLES OR
POROSITY)
La porosidad se debe a los gases que quedan
atrapados en el metal solidificado.
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SEGREGACIONES
Se produce cuando uno o más
elementos de aleación no se difunden
de manera uniforme a través del
material, durante la solidificación,
concentrándose en áreas determinadas
y originando diferencias en composición
química.
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
DETECTABLES POR PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS (DE PROCESO)
Reventadas.
Las reventadas de forja son rupturas
superficiales o internas. Se encuentran
en materiales trabajados que requieren
forjado, rolado o extruido.
GRIETAS POR ESMERILADO
Son similares a las grietas originadas
por tratamiento térmico y
generalmente, pero no siempre, se
presentan agrupadas.
GRIETAS EN LA ZONA
AFECTADA TÉRMICAMENTE
Las grietas en caliente en las zonas
afectadas térmicamente (soldaduras)
se incrementan en severidad al
incrementar el contenido en carbón.
GRIETAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO
Durante los procesos de calentamiento y
enfriamiento se establecen esfuerzos
localizados. Estos esfuerzos pueden
exceder la resistencia a la tensión del
material originando la ruptura.
GRIETAS SUPERFICIALES POR
CONTRACCIÓN
Se localizan en la cara de la
soldadura, zona de fusión y
metal base.
INCLUSIONES
Las inclusiones metálicas son partículas de
metales de diferente densidad con respecto
a la de la soldadura o metal base; son
óxidos, sulfuros, escorias u otros materiales
no metálicos atrapados en la soldadura o
entre el metal de soldadura y el metal
base.
INCLUSIONES ELONGADAS
(STRINGERS)
Las inclusiones no metálicas alargadas (stringers) se
originan debido a la presencia de escoria u óxidos que
permanecen en el estado sólido durante la fusión de los
tochos.
FALTA DE PENETRACIÓN
Falta de penetraciónLas faltas de
penetración pueden ser internas o externas.
Generalmente son irregulares y con
filamentos que se presentan en la raíz y
corren paralela con la soldadura.
LAMINACIONES
Laminaciones. Las laminaciones son
separaciones del material y generalmente se
encuentran alineadas en forma paralela a la
dirección de trabajado.
COSTURAS Y TRASLAPES
Los traslapes se presentan como líneas
onduladas no muy pronunciadas o estrechas
debido a que usualmente penetran a través
del material en ángulos pequeños.
POROSIDAD POR GAS
La porosidad se puede presentar de manera
superficial o sub-superficial, con forma
elongada o redondeada.
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
DETECTABLES POR PARTICULAS
MAGNETICAS (EN SERVICIO)
Grietas originadas por fatiga. La fatiga es un
mecanismo de fractura, inducido mediante la
aplicación de cargas cíclicas de magnitud menor
a la de la última resistencia a la tensión del
material.
GRIETAS ORIGINADAS POR FLUENCIA
(CREEP)
A temperaturas mayores a la mitad del punto
de fusión y para esfuerzos abajo de la
resistencia a la cedencia del material, ocurre
una deformación mediante la acción gradual
de separación de los granos sobre un periodo
extenso de tiempo, originando una grieta y
finalmente una falla.
GRIETAS ORIGINADAS POR
ESFUERZOS DE CORROSIÓN
Las grietas originadas por esfuerzos de
corrosión, se deben a un mecanismo de
fractura que resulta de los efectos combinados
al aplicar cargas estáticas de tensión en un
medio ambiente corrosivo.
GRIETAS (FRAGILIDAD POR HIDRÓGENO)
La fragilidad por hidrógeno es un mecanismo de
fractura que resulta debido a un medio ambiente
corrosivo, producido por un medio en dónde existe
hidrógeno y generalmente ocurre en conjunto con
esfuerzos de tensión o esfuerzos residuales.
ESQUEMA DEL PROCESO DE MATERIALES
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MÉTODOS DE PROCESO PRIMARIO Y
SECUNDARIO DE MATERIALES
COLADA DEL LINGOTE PRIMARIO. Si el uso del metal
fundido no va a ser el de formar una pieza, la práctica habitual es
verterlo en un molde para lingotes. Este generalmente es
cilíndrico u oblongo y es de forma y tamaño conveniente para su
fácil manejo y se destina a un proceso posterior.
MÉTODOS DE COLADA
El proceso comprende las siguientes fases:
a) Preparación de un modelo con el que se
da la forma final y el tamaño de la pieza
requeridos.
b) Preparación de la cavidad del molde
empleando el modelo y el molde
adecuados.
c) Calentamiento y fundido del metal.
d) Introducción del metal derretido en la
cavidad del molde.
e) Desmolde y, cuando sea necesario,
limpieza o conformación posterior de la
pieza.
MÉTODOS DE COLADA
Los numerosos procesos existentes en fundición pueden
agruparse en aquellos que utilizan un molde no
permanente usado una sola vez, y los que usan moldes
permanentes que pueden utilizarse para diversas piezas.
Los ejemplos de moldes no permanentes comprenden:
Moldeo en arena.
Moldeo en cáscara.
Moldeo de precisión.
El moldeo por moldes permanentes comprende:
Moldeo centrífugo.
Moldeo inyectado o de presión.
FORJA
La forja es un proceso por el que se da una forma útil al
metal martillándolo o a presión y es la forma más antigua
de los procesos de conformación de metales.
La mayoría de las operaciones de forja se efectúan en
caliente, aunque algunos metales también se trabajan en
frío.
El trabajado en caliente de los metales durante el
proceso de forja produce una mejora en las propiedades
mecánicas del metal.
Este medio de conformación es el que se utiliza
fundamentalmente en la fabricación de piezas que
requieren buenas propiedades mecánicas resulta de:
•Una consolidación general del metal y cierre de las
cavidades de contracción y gaseosas por medio de
presión mecánica.
•Un refinamiento de la estructura cristalina.
•Una interrupción en la continuidad de
concentraciones intergranulares de impurezas e
OPERACIONES DE FORJA
PRENSA DE FORJA
LAMINADO
EXTRUSIÓN
En el proceso de extrusión, el tocho de metal caliente se
coloca en una cámara en la que se somete a alta presión
de un martinete hidráulicamente accionado.
Esta presión fuerza al metal a que pase por una abertura
previamente formada en una matriz.
La operación se efectúa manteniendo el metal por encima
de la temperatura de recristalización pero por debajo del
punto de fusión.
En esta operación puede producirse una deformación
mayor que con el empleo de forja.
La extrusión es un proceso relativamente rápido, aunque
más lento que el de laminado.
La principal desventaja de la extrusión reside en que por lo
general se limita a productos cuya sección transversal es
constante en toda su longitud.
La principal ventaja del proceso reside en que puede
producir secciones transversales complejas que no pueden
producirse económicamente por otros procesos.
PROCESOS DE TERMINACIÓN Y
MONTAJE
Maquinado. Operación de eliminar metal por la acción de
herramientas cortantes.
Soldadura. El proceso de soldadura es la unión de dos o
más piezas de material, frecuentemente metálico, por una
fusión localizada o una unión por la interfase de los objetos.
Tratamiento térmico. El tratamiento térmico es la
operación de calentar o enfriar un metal en su estado sólido
para modificar sus propiedades físicas.
Amolado. El proceso de amolado se utiliza para producir
una superficie sumamente fina y lisa y en algunos casos
para eliminar pequeñas cantidades de metal.
CONDICIONES DE SERVICIO
Condiciones de Servicio-Tensión. En el diseño de una
pieza o componente, algunos de los parámetros que deben
tenerse en cuenta son la resistencia a la tracción del
material, rendimiento bajo carga cíclica, resistencia a la
fractura, resistencia a la termofluencia, peso y costo. Estos
otros factores deben tenerse en cuenta para determinar
los requisitos de servicio específicos que debe satisfacer
una pieza o estructura.
Condiciones de Servico-Ambientales. Se deberán
considerar factores tales como temperatura, efectos de
radiación y el efecto químico posible del agua salina o
vapores corrosivos.
