CONCENTRACIÓN DE

MINERALES I
 CARACTERISTICAS DE LA FLOTACIÓN

REACTIVOS DE FLOTACIÓN

VARIABLES OPERACIONALES

EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

ETAPAS DE FLOTACIÓN Y CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

 CARACTERÍSTICAS DE LA FLOTACIÓN

• Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar

minerales y otras especies químicas.

• La separación por flotación es el resultado de muchos procesos

fisicoquímicos complejos que ocurren en las interfases
sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas.

• La flotación depende de la probabilidad de unión de la partícula a

la burbuja en la celda de flotación, la cual es determinada por la
hidrofobicidad de la superficie de la partícula.

• En la mayoría de los sistemas de flotación, la superficie de la

partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva de los
surfactantes llamados colectores.
 CARACTERÍSTICAS DE LA FLOTACIÓN

• La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la

diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del
mineral útil y la ganga.

• Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las

cuales transportan los sólidos a la superficie de la celda de
flotación, donde son recolectados y recuperados como
concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas
permanecen en la pulpa y constituyen las colas o relaves.

• Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las

partículas útiles y burbujas, que deben ser capaces de soportar la
agitación y turbulencia de la celda. Estas partículas se dicen
hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.
BURBUJAS DE AIRE MINERALIZADAS
BURBUJA DE AIRE Y PARTÍCULAS DE CALCOPIRITA
 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

• Los reactivos de flotación se dividen en colectores, espumantes y

modificadores.

• Colector
• Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la
propìedad de adsorberse selectivamente en la superficie de un
mineral y lo transforma en hidrofóbico.

• Espumante
• Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se
adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma, en la
cual se encuentra el mineral de interés.
 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

• Modificadores
• Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH,
activadores y depresores.

• Modificadores de pH
• Ácidos y bases (Ej.: HCl, H2SO4, NaOH, cal, etc.).

• Activadores
• Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al
colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar.

• Depresores
• Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la
acción del colector en la superficie del mineral.
COLECTOR Y ESPUMANTE
 ESTRUCTURA MOLECULAR DEL AMIL XANTATO DE POTASIO

La fuerza colectora de los xantatos se basa en la cadena

hidrocarbónica del reactivo: etil xantato de potasio (2 carbonos) es
un colector muy selectivo, mientras que el amil xantato de potasio
(5 carbonos) es un colector no selectivo, pero que permite alcanzar
altas recuperaciones de los minerales sulfurados.
 VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

• Las variables que afectan el proceso de flotación de

minerales son las siguientes:

• Granulometría de la mena
• Tipo y dosificación de reactivos de flotación
• Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación
• Tiempo de residencia del material en las celdas.
• pH de la pulpa
• Aireación y acondicionamiento de la pulpa
• Temperatura de la pulpa
• Calidad del agua utilizada en el proceso
 EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

• Los índices de evaluación del proceso de flotación son:

• Recuperación metalúrgica: Es la razón entre la masa del material

útil obtenido en el concentrado y la masa de material útil de la
alimentación.

• Recuperación en peso: Es la razón entre la masa del concentrado y

la masa de la alimentación.

• Razón de concentración: Es la razón entre la masa de alimentación

y la masa de concentrado.

• Razón de enriquecimiento: Es la razón entre la ley del componente

deseado en el concentrado y la ley del mismo componente en la
alimentación.
 EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

• Consideremos una celda de flotación de laboratorio donde

F, C, R pesos de alimentación, concentrado y relave; f, c, r
las leyes del componente útil en la alimentación, concentrado
y relave.

 Cc 
• Recuperación metalúrgica = Rm Rm    x100
 Ff 
F
• Razón de concentración = Rc Rc 
C
 BALANCES EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN

• Balance de sólidos
• F=C+R

• Balance de finos
• Ff = Cc + Rr

• Recuperación metalúrgica:
• Rm = (Cc/Ff) x 100
• Rm = (f-r/c-r)(c/f) x 100
 ETAPAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
• Etapa rougher
• Es la etapa de flotación primaria cuyo objetivo es la recuperación del
mineral. El concentrado rougher debe ir a una etapa cleaner, mientras
que las colas a una etapa scavenger, si es necesario.

• Etapa cleaner
• Es una etapa de limpieza (al igual que la etapa recleaner), que tiene como
objetivo aumentar la ley del concentrado rougher y obtener un producto
que sea adecuado para la venta o para un tratamiento posterior.

• Etapa scavenger
• Esta etapa de flotación trata las colas del rougher para recuperar los
elementos útiles.

• Etapa cleaner-scavenger
• Esta etapa de flotación trata las colas de la etapa cleaner para recuperar
los elementos útiles.

• Etapa recleaner
• Esta etapa de flotación se aplica a los concentrados de la etapa cleaner con
el objeto de aumentar la ley del concentrado.
CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE COBRE CON ETAPA RECLEANER
QUÍMICA DE SUPERFICIE
 TENSIÓN SUPERFICIAL

• En toda porción de materia existen fuerzas intermoleculares que en

cierta forma mantienen unidas a las moléculas que la componen.

• Si se considera una molécula ubicada en el seno de un líquido, ésta

estará rodeada de moléculas de su misma naturaleza, por lo cual las
fuerzas de atracción intermoleculares se compensan produciéndose
un equilibrio energético. Por otra parte, las moléculas superficiales
tienen una mayor energía que aquellas ubicadas en el seno del
líquido. La magnitud del desbalance de energía que se produce
depende de la naturaleza de las interacciones moleculares.

• A este exceso de energía se denomina energía libre superficial o

tensión superficial.

• La tensión superficial es la medida del trabajo requerido para

aumentar la superficie en una unidad de área, a presión,
temperatura y masa constantes.
 INTERACCIONES MOLECULARES

• La magnitud de la tensión superficial está directamente relacionada

con la magnitud de las fuerzas intermoleculares.

• Por lo tanto, si se conoce la naturaleza química del líquido, es posible

estimar el orden de magnitud de su tensión superficial.

• Las interacciones moleculares y enlaces químicos más frecuentes, en

orden creciente de su unión, son:

• Fuerzas de London, fuerzas de Van der Waals o fuerzas de dispersión.

• Interacciones dipolo-dipolo inducido.
• Interacciones dipolo-dipolo.
• Enlace de hidrógeno.
• Enlace iónico.
• Enlace covalente.
• Enlace metálico.
 ADSORCIÓN

• La flotación es un proceso que involucra el estudio de las

propiedades de las interfases.

• Una de las formas de caracterizar una interfase es por la

medida de la adsorción.

• Adsorción
• Puede definirse como la concentración de una entidad química
(iones y moléculas) en una interfase. Generalmente se expresa
en moles o moléculas de adsorbido por área de interfase. Es un
fenómeno espontáneo y exotérmico. Es común la clasificación de
la adsorción, basada en la naturaleza de la interacción
adsorbido/adsorbente. Así, se tendrá adsorción física
(fisisorción) y adsorción química (quimisorción).
 ADSORCIÓN FÍSICA Y ADSORCIÓN QUÍMICA

• Adsorción física
• Es resultante de interacciones químicas secundarias o residuales
(tipo Van der Waals), caracterizándose por un bajo calor de
interacción, ninguna o casi ninguna acción de selección entre el
adsorbente y el adsorbido, siendo posible la formación de
multicapas.

• Adsorción química
• Este tipo de adsorción se debe a interacciones químicas primarias
(por ejemplo, covalentes) entre el adsorbente y el adsorbido. Existe
selectividad, formándose compuestos de superficie. Apenas una
camada puede ser adsorbida.
 ADSORCIÓN ESPECÍFICA Y ADSORCIÓN NO ESPECÍFICA

• Adsorción no específica
• Este tipo de adsorción ocurre como respuesta a la atracción
puramente electrostática. Es rápida, y rápidamente reversible, no
pudiendo revertir el signo de la carga original del adsorbente.

• Adsorción específica
• En este tipo de adsorción la contribución electrostática puede ser
irrelevante y especies adsorbidas específicamente pueden
aumentar, reducir, anular o revertir la carga original del
adsorbente. Es relativamente lenta e irreversible.
 ENERGÍA LIBRE DE ADSORCIÓN

• La energía libre de adsorción corresponde a la suma de un número

de fuerzas que contribuyen (interacciones electrostáticas,
químicas, etc.).

G  G  G
o
ads
o
elec
o
chem  G  G  G  G
o
c c
o
cs
o
H
o
H 2O
 FENÓMENOS ELÉCTRICOS EN LA INTERFASE

• La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa

atrae una “atmosfera” de iones de carga contraria, parte de la
atmósfera es difusa. La carga de superficie, en conjunto con la
capa difusa, constituye la doble capa eléctrica.

• En la doble capa eléctrica se distinguen las siguientes zonas: la

carga superficial, la capa de Stern y la fase líquida. La capa de
Stern está constituida por los iones de la fase acuosa próxima a
la superficie, que siguen la relación de Boltzmann con respecto a
la distancia a la superficie.
 MODELOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

• EL MODELO MÁS SIMPLE DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

• En el modelo más simple de la doble capa eléctrica existen apenas dos

zonas de carga:

• La carga de superficie
• La capa de Gouy

• Este modelo es aproximadamente válido si el enlace de adsorción es

puramente electrostático, o sea, en ausencia de cualquier enlace
químico primario.

• Los iones contrarios de la capa de Gouy están plenamente hidratados y

no se aproximan a la superficie más que sus radios de hidratación.
 MODELOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

• EL MODELO DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA DONDE HAY

ADSORCIÓN ESPECÍFICA

• Si ocurre adsorción específica, la doble capa eléctrica se considera

formada por tres zonas de carga:

• La carga superficial
• La carga específicamente adsorbida
• La carga de la capa de Gouy.

• Iones específicamente adsorbidos se aproximan más a la superficie que

aquellos no específicamente adsorbidos, y son adsorbidos en el plano
interno de Helmholtz.

• También podría ocurrir la situación de adsorción super-equivalente,

cuando los iones específicamente adsorbidos revierten la carga original
de la superficie.
MODELO SIMPLE DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA
 IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

• Iones determinantes de potencial

• Generalmente, un conjunto de iones pueden ser identificados como
determinantes de potencial, y ellos son los primeros responsables
por la carga superficial. Estos iones se denominan iones
determinantes de potencial.

• Existe una concentración particular de estos iones para la cual la

carga de superficie es nula.

• El punto de carga cero, PZC o ZPC (“point of zero charge”)

• Se define como el logaritmo negativo de la actividad de uno de los
iones determinantes de potencial (pH por ejemplo) en el cual la
carga real de la superficie es nula.
 IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

• En el caso de sólidos iónicos, tales como, BaSO4, CaF2,

AgI y Ag2S, los iones de la red son considerados como
iones determinantes de potencial. Así, en el caso del
AgI, los iones determinantes de potencial son Ag+ e I-.

• En el caso de los minerales tipo óxidos, los iones

determinantes de potencial son H+ y OH-.

Ag  , I 
 IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

• Para sólidos, del tipo “salt type”, tales como, calcita,

CaCO3, los iones determinantes de potencial son Ca2+ y
CO3=, y también H+, OH- y HCO3-.

• En el caso de los minerales tipo silicatos, tales como

arcillas y las micas, los cuales tienen estructuras de
capas, ellos son cargados negativamente en la mayoría
de las condiciones naturales, debido a la substitución de
Al3+ por Si4+ en la silica tetrahedra, o de Mg2+ por Al3+
en la capa octahedral de la red del cristal.

Ag  , I 
 POTENCIAL ZETA Y PUNTO ISOELÉCTRICO

• Cuando las partículas de una pulpa se desplazan en relación al

fluido, surge un plano en el cual la doble capa eléctrica se parte, el
plano de cizallamiento.

• Este desplazamiento diferencial de las partes de la doble capa

eléctrica origina un potencial eléctrico llamado potencial zeta o
potencial electrocinético, el cual puede ser medido por diferentes
métodos.

• El punto donde el potencial zeta se anula se denomina punto

isoeléctrico, PIE o IEP.
PUNTOS DE CARGA CERO DE VARIOS ÓXIDOS

ÓXIDO PZC (pH)

SiO2, silice gel 1-2
SiO2, cuarzo-alfa 2-3
SnO2, casiterita 4,5
ZrO2, zircón 4
TiO2, rutilo 5,8-6,7
Fe2O3, hematita 4,8-6,7
natural
Fe2O3, hematita 8,6
sintética
FeOOH, goetita 6,8
Al2O3, corindón 9,1
MgO, magnesita 12
 EFECTOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA
EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN

• La doble capa eléctrica puede afectar al proceso de

flotación de diferentes formas:

• El signo y la magnitud de la carga superficial controla

la adsorción de los agentes de flotación adsorbidos
físicamente (flotación de oxi-minerales).

• Una alta carga superficial puede inhibir la

quimisorción de colectores que se adsorben
químicamente (flotación de oxi-minerales).

• El efecto de la lamas (“slime coating”) es determinado

por la interacción de la doble capa eléctrica.
 TERMODINÁMICA DE LA FLOTACIÓN

• En la flotación para que ocurra la adhesión entre una burbuja y

una partícula mineral, deben cumplirse condiciones
termodinámicas e hidrodinámicas.

• En primer lugar debe ocurrir un encuentro físico entre la

partícula y la burbuja (colisión). Para que dicha colisión sea
exitosa se requiere que durante el corto tiempo que dura la
colisión, tenga lugar un adelgazamiento y ruptura del film de
líquido que los separa y se forme una nueva interfase
mineral/aire. Que esta etapa ocurra espontáneamente y que la
adhesión partícula/burbuja sea estable en el tiempo, depende de
la hidrofobicidad del mineral.

• La flotación es básicamente la adhesión de una partícula mineral

parcialmente hidrofóbica a una burbuja de gas.
 TERMODINÁMICA DE LA FLOTACIÓN

• La propiedad que gobierna la hidrofobicidad es la

tensión superficial. Termodinámicamente, la tensión
superficial y la energía libre superficial, se definen
como:
 G 
Gs     
 A T , p ,n
• Donde, A es el área interfacial, n el número de moles
presentes en el sistema, p y T la presión y temperatura
absoluta, respectivamente.
 TERMODINÁMICA DE LA FLOTACIÓN

• La flotación se produce cuando el balance de las tensiones

superficiales en el sistema trifásico mineral/gas/líquido son
favorables.

• Termodinámicamente esto queda dado por la expresión que define

el cambio de energía libre superficial para la adhesión
partícula/burbuja en medio acuoso

Gadh
o
  SG   SL   LG 
Gadh
o
  SG   SL   LG

• Gadh
o
Es la variación de energía libre durante la adhesión
partícula mineral/burbuja.
•  SG ,  SL ,  LG Son las tensiones interfaciales sólido/gas,
sólido/líquido y líquido/gas.
 ECUACIÓN DE YOUNG

• Para el análisis de la espontaneidad de la adhesión y ante la falta de

técnicas adecuadas para medir experimentalmente  SG y  SL , se
recurre a la ecuación de Young, la cual define un parámetro medible
vinculado a la hidrofobicidad, que es el ángulo de contacto,  , en
función de las mismas tensiones interfaciales.

• Youg propuso tratar el ángulo de contacto de una gota de líquido

colocada sobre una superficie sólida plana, como un equilibrio
mecánico de las tensiones interfaciales sólido/líquido, sólido/gas y
líquido/gas. La ecuación resultante es la siguiente:

 LG cos    SG   SL
ÁNGULO DE CONTACTO
 ÁNGULO DE CONTACTO

• El ángulo de contacto es el ángulo formado por el plano tangente a

la interfase líquido/gas y el plano formado por el sólido en un
contacto trifásico sólido/líquido/gas

• Cuando un líquido moja completamente a un sólido, el ángulo de

contacto será igual a cero, se trata de un sólido hidrofílico.

• Incrementos en el ángulos de contacto indican que hay un mayor

grado de hidrofobicidad en el sólido.

• Se acepta ampliamente en la literatura que la flotación de un

mineral dado es posible sólo si el ángulo de contacto es mayor que
cero.
 RELACIÓN ENTRE LA ENERGÍA LIBRE SUPERFICIAL DE LA
ADHESIÓN PARTÍCULA / BURBUJA Y EL ANGULO DE CONTACTO

•
  LG cos   1
Si tenemos que :
Gadh
o

• Para   0o , Gadh
o
 0y para   0o , Gadh
o
0
• Minerales cuyo ángulo de contacto con el agua sea cero han sido definidos
como hidrofílicos y termodinámicamente no flotables. Lo contrario es
aplicable a minerales con ángulo de contacto mayor a cero. Sin embargo,
debe dejarse en claro que el ángulo de contacto es una condición
termodinámica o de equilibrio del sistema.

• Hay minerales que presentan flotabilidad natural (grafito, talco, etc.).

• La mayoría de los minerales presentan un mojamiento por el agua y para

flotar requieren de un colector que les confiera la hidrofobicidad
necesaria para que sean recuperados en el proceso de flotación.
ANGULOS DE CONTACTO DE DIFERENTES MINERALES
 TABLA - ÁNGULOS DE CONTACTO DE XANTATOS EN SÚLFUROS.
VALORES REPORTADOS POR KLASSEN AND MOKROUSOV (1963)
Nº ÁTOMOS GALENA CALCOPIRITA BORNITA PIRITA
DE
CARBONOS
1 0 0 0 0

2 59 60 60 60

3 68 69 68 67

4 74 78 73 74

5 88 90 86 82

6 100 94 95 95
 PROBABILIDAD DE FLOTACIÓN

• La probabilidad de flotación (P) se puede expresar de

la siguiente forma:

• P = Pc*Pa*Pp*Pf

• P : probabilidad de flotación.
• Pc : probabilidad de colisión partícula/burbuja.
• Pa : probabilidad de adhesión partícula/burbuja.
• Pp : probabilidad de la que la partícula permanezca
unida a la burbuja y sea llevada a la superficie de la
pulpa.
• Pf : probabilidad que el agregado partícula/burbuja se
mantenga a pesar de la acción limpiadora de la
espuma, y aparezca en el concentrado.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

• Los colectores y espumantes se emplean generalmente en

cantidades del orden de 1,0 a 1000 g/t. Químicamente son
clasificados como surfactantes, es decir molécula de carácter doble
que presenta un grupo polar y un grupo no polar.

• El grupo polar posee un momento de dipolo permanente y

representa la parte hidrofílica de la molécula, mientras que el
grupo no polar no posee dipolo permanente y representa la parte
hidrofóbica de la molécula.

• Los modificadores son empleados en cantidades que generalmente

varían entre 20 a 1000 g/t.
 SURFACTANTES:
COLECTORES Y ESPUMANTES
• Los surfactantes tienen dos papeles fundamentales en la flotación.

• 1. Se adsorben en la interfase sólido/líquido tornando hidrofóbica la

superficie de los minerales, actuando como colectores.
•
• 2. Influyen en la cinética de la adhesión burbuja/mineral, actuando
como espumantes.

• Los surfactantes más importantes en flotación son:

• 1. Los tio-compuestos, que actúan como colectores de súlfuros metálicos.

• 2. Los compuestos ionizables no-tio, que pueden actuar como colectores

o espumantes y se utilizan en la flotación de minerales no súlfuros.

• 3. Los compuestos no iónicos, que actúan principalmente como

espumantes.
CLASIFICACIÓN GENERAL
DE LOS COLECTORES
 TIO-COMPUESTOS

• El grupo polar de los tio-compuestos contiene átomos de azufre

no ligados al oxígeno.

• Los grupos no polares de los reactivos tio-compuestos son

generalmente radicales de hidrocarburos (cadena
hidrocarburada) de cadena corta.

• Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los

xantatos por ser de uso muy generalizado en la flotación de
súlfuros. Algunos de estos xantatos son: etil xantato de sodio, etil
xantato de potásio, isopropil xantato de sodio, butil xantato de
sodio, amil xantato de sodio, etc.

• Los tio-compuestos utilizados en flotación son: xantatos,

ditiofosfatos, ditiocarbamatos, mercaptanos,
mercaptobenzotiazol.
TIO-COMPUESTOS EN LA FLOTACIÓN
 COMPUESTOS IONIZABLES NO-TIO

• Los más importantes en flotación son los siguientes:

• 1. Carboxilatos: ácido (R-COOH) y sus sales de sodio y potásio.

• 2. Sulfatos de alquil: R  O  SO3 M 

 
• 3. Sulfonato de alquil: R  SO3 M

• 4. Fosfatos de alquil: mono alquil y di-alquil.

• 5. Aminas: RNH 2 , usadas en las siguientes formas:

• Sales de aminas no-substituidas, sal de amina primaria, sal de
amina secundaria, sal de amina terciaria, sales de amina
substituida.
FORMULAS ESTRUCTURALES DE COLECTORES
NO TIO-COMPUESTOS IONIZABLES
 ESTRUCTURA DE
COLECTORES TIPO ÁCIDOS GRASOS
 COMPUESTOS NO-IÓNICOS

• Los más importantes son:

• 1. Alcoholes: R-OH.
• 2. Éteres.
• 3. Derivados poli-oxietilénicos de alcoholes, ácidos
carboxílicos, aminas.
• 4. Derivados poli-oxipropilénicos de alcoholes y
grupos surfactantes.
• Los espumantes comerciales más importantes son
los siguientes: Alcoholes del tipo ROH (MIBC,
poliglicoles). aceite de pino, ácido cresílico.
 DEPRESORES
• Algunos agentes depresores son los siguientes:

• Cianuro de sodio: Es un fuerte depresor de pirita, pirrotita, marcasita y

arsenopirita. Tiene un menor efecto depresor en calcopirita, enargita,
bornita, y en la mayoría de los minerales sulfuros, con la posible
excepción de galena.
• Cal: Es usada en las plantas concentradoras de cobre para depresar la
pirita.
• Sulfato de cinc: Se usa en conjunto con cianuro, o solo, para la depresión
de esfalerita, mientras se flota plomo y minerales de cobre.
• Permanganatos: Se usa para la depresión selectiva de pirrotita y
arsenopirita en la presencia de pirita.
• Ferrocianuro: Empleado en la depresión de sulfuros de cobre, en la
separación cobre/molibdeno.
• Sulfhidrato de sodio (NaSH): Utilizado en la depresión de sulfuros de
cobre en la flotación de molibdenita.
FLOTACIÓN DE SULFUROS Y
NO SULFUROS
 INTRODUCCIÓN

• En los textos de flotación de minerales se presenta generalmente

una separación nítida entre súlfuros y no súlfuros.

• Esa división se basa principalmente en el tipo de reactivo

empleado como colector.

• Los súlfuros: Son colectados por tio-compuestos, con ningún

poder espumante, de cadena carbónica relativamente corta
(hasta 5 carbonos)

• Los no súlfuros: Son colectados por compuestos ionizables no-tio,

varios de ellos con poder espumante y de cadena carbónica
bastante más larga que la de los tio-compuestos (hasta 20
carbonos).
 FLOTACIÓN DE SULFUROS:
TEORÍAS DE FLOTACIÓN

• Varias hipótesis fueron presentadas en el pasado tratando de

explicar el mecanismo de acción de los xantatos en la colección de
sulfuros.

• Tres mecanismos han sido aceptados para la explicación de la

interacción mineral sulfurado/xantato:

• Teoría química o de la oxidación superficial.

• Teoría de los semiconductores.
• Teoría electroquímica.
 TEORÍA QUÍMICA O DE
LA OXIDACIÓN SUPERFICIAL

• En medio acuoso alcalino, la mayoría de los minerales sulfurados

sufren oxidación superficial. Para el caso particular de la galena,
existen numerosos estudios que demuestran que la superficie
estaría recubierta por especies oxidadas, especialmente tiosulfato
básico de plomo.

• La reacción con un xantato ocurriría por mediación de esta capa

oxidada, operando un mecanismo de intercambio iónico.
 TEORÍA DE SEMICONDUCTORES

• Esta teoría presenta una diferencia fundamental con la anterior, puesto

que, la hidrofobización se atribuye a la formación de una especie oxidada
del colector, un disulfuro orgánico conocido como dixantógeno, el que se
formaría directamente sobre la superficie mineral.

• En un sulfuro semiconductor, cuando las bandas de conducción son

electrones en exceso, se habla de semiconductores tipo –n (negativos),
mientras que cuando las bandas están representadas por huecos, se tienen
semiconductores tipo –p (positivos).

• El rol del oxigeno, que es un fuerte aceptor de electrones, se interpreta en

el sentido que tomaría los electrones libres de las capas superficiales del
súlfuro semiconductor de tal forma que de semiconductor tipo –n pasaría
a semiconductor tipo –p. Así, la adsorción de especies aniónicas, como
xantato, estaría favorecida sobre una especie semiconductora tipo –p.

• La oxidación de xantato a dixantógeno se produciría por el paso de un

electrón a la red cristalina, debido a la presencia de huecos (ausencia de
electrones libres). El dixantógeno, por ser una molécula neutra,
permanecería co-adsorbido físicamente en la película de colector,
confiriéndole a la superficie una fuerte hidrofobización.
 TEORÍA ELECTROQUÍMICA
DE FLOTACIÓN DE SÚLFUROS

• La teoría electroquímica para la flotación de súlfuros, que explica

el rol del oxígeno disuelto y consecuentemente el rol de las
condiciones redox de la solución, tiene respaldo experimental.

• La mayoría de los colectores tiólicos son capaces de quimisorberse

sobre minerales sulfurados a través de la formación de enlaces
covalentes con los iones metálicos de la red cristalina del mineral.
Sin embargo, esta forma de adsorción entrega poca
hidrofobicidad.
 TEORÍA ELECTROQUÍMICA
DE FLOTACIÓN DE SÚLFUROS

• El recubrimiento de colector adquiere fuerte hidrofobicidad en el

momento en que se dan las condiciones electroquímicas para que
se forme un dímero neutro del colector (por ejemplo,
dixantógeno).

• La superficie mineral no es pasiva, sino que por el contrario

participa como un electrocatalizador para ambas reacciones, es
decir, la oxidación de los iones de colector y la reducción del
oxigeno disuelto.
 TEORÍA ELECTROQUÍMICA
DE FLOTACIÓN DE SÚLFUROS

• Oxidación de xantato a dixantógeno o a xantato metálico (reacción

anódica).

• Reducción del oxígeno (reacción catódica).

 TEORÍA ELECTROQUÍMICA
DE FLOTACIÓN DE SÚLFUROS

• Así, para el caso de los xantatos, las reacciones involucradas serían:

• Reacción anódica: 2 X   X 2  2e 
1  
• Reacción catódica: O2  2 H  2e  H 2O
2
 1 
• Reacción global: 2 X  O2  2 H  X 2  H 2O
2
• Esta reacción en solución es lenta, pero es catalizada por la presencia de
minerales sulfurados.
 TEORÍA ELECTROQUÍMICA
DE FLOTACIÓN DE SÚLFUROS

• Para un súlfuro de un metal divalente en que ocurra

quimisorción hay otra posible reacción de oxidación:

• Reacción anódica: MS  2 X   MX 2  S o  2e 
• Reacción catódica: 1 O  2 H   2e   H O
2 2
2
• Reacción global: 1
MS  2 X   O2  2 H   MX 2  S o  H 2O
2

• Este tipo de recubrimiento también podría llegar a ser

hidrofóbico debido al azufre elemental.
 SISTEMAS DE FLOTACIÓN
DE DIFERENTES SULFUROS

• Plomo-Cinc

• Plomo-Cinc-Hierro

• Cobre-Plomo-Cinc-Hierro

• Cobre

• Cobre-Molibdeno

• Cobre-Níquel
 FLOTACIÓN DE NO-SÚLFUROS:
INTRODUCCIÓN

• Los oxi-minerales constituye un universo mucho más amplio y

diverso que los minerales sulfurados.

• Las diferencias de composición química, estructura

cristaloquímica y solubilidad en agua, están entre los aspectos con
mayor grado de diversidad entre los minerales oxidados.

• También la gran variedad de colectores aniónicos y catiónicos,

usados en la flotación de estos minerales, con grandes diferencias
de propiedades químicas, presenta complejidad bastante mayor
que la de los tio-compuestos usados en la flotación de súlfuros.
 FLOTACIÓN DE NO-SÚLFUROS:
TEORÍAS DE FLOTACIÓN

• Se han propuesto algunas teorías para explicar los mecanismos de

adsorción de colectores (catiónicos o aniónicos) en superfícies de
minerales no-súlfuros (óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos,
nitratos, sulfatos, y otros).

• De entre estas teorías se destacan:

• Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas.

• Teoría de la solubilidad.

• Teoría de la formación de complejos ionomoleculares.

 TEORÍA DE LA ADSORCIÓN IÓNICA
O DE LA FORMACIÓN DE HEMI-MICELAS
• Esta teoría se debe a Gaudin y Fuerstenau y en ella se admite que
los colectores son adsorbidos de acuerdo con dos mecanismos
principales:

• 1. Interacción electrostática de iones colectores y la superficie del

mineral de acuerdo con la teoría de la doble capa eléctrica.

• 2. Asociación de las cadenas hidrocarburadas de los iones

colectores por fuerzas laterales de Van de Waals, formando hemi-
micelas.

• Parecen seguir este mecanismo diversos sistemas colector

catiónico/óxidos y silicatos, también los colectores aniónicos,
especialmente aquellos de cadena más corta (hasta 12 carbonos),
pueden ser adsorbidos de acuerdo con los mecanismos de la teoría
de adsorción iónica.
ADSORCIÓN FÍSICA DE COLECTORES EN ÓXIDOS
FLOTACIÓN DE ÓXIDOS
 TEORÍA DE LA SOLUBILIDAD

• Esta teoría fue sugerida por Taggart et al.

• Esta teoría asume que la adsorción de colectores en los minerales

se debe a enlaces químicos que siguen las leyes que gobiernan la
precipitación de substancias de baja solubilidad.

• Los valores extremadamente bajos de los productos de solubilidad

de los jabones de los metales alcalino-térreos que se presentan en
la literatura, muestran claramente que tales compuestos son muy
estables y podrían perfectamente precipitarse en la interfase
mineral/solución. Lo cual ocurre en muchos casos, de acuerdo a lo
evidenciado a través de la espectroscopia infrarroja.

• Muchos ejemplos muestran una estrecha relación entre la

solubilidad de los complejos metal/colector, la adsorción de
colectores y la flotación.
TEORÍA DE LA SOLUBILIDAD
 TEORÍA DE LA FORMACIÓN DE
COMPLEJOS IONOMOLECULARES

• La teoría de formación de complejos ionomoleculares admite la

adsorción de moléculas e iones de un mismo colector.

• Particularmente activos en las interfase, tanto sólido/líquido como

líquido/aire, serían los dímeros ión-molécula neutra, los llamados
complejos ionomoleculares.

• La formación de estos complejos fue considerada como el principal

mecanismo responsable en la adsorción de colectores en algunos
óxidos y silicatos.
 EFECTO DE LOS
HIDROXI-COMPLEJOS SUPERFICIALES

• Los iones complejos de metales polivalentes son en general

activos en relación a la interfase sólido/líquido de muchos oxi-
minerales.

• Muy importante es el primer hidroxi-complejo resultante de la

hidrólisis del catión metálico simple; para los metales divalentes,
ese ión tiene la formula general MOH+. Siendo también un
catión, este complejo es atraído por las interfases con carga
negativa, donde se adsorbe específicamente.

• Lo que frecuentemente resulta es el establecimiento de un nuevo

plano interno de Helmholtz (IHP); es exactamente allí que se
localizan entonces los nuevos sitios activos para la adsorción del
colector.
 FLOTACIÓN DE
CUARZO ACTIVADO CON IONES PLOMO

• Este método de adsorción es bastante típico de casos de activación,

esto es, en sistemas originalmente inactivos, y que por este
mecanismo se tornan reactivos.

• Un ejemplo es el del cuarzo, que para valores de pH superiores a 3

solo mostraría potencial zeta negativo, por lo cual, con la adición
de iones plomo, hay una reversión de carga, tornándose positivo en
el rango de pH de 6 a 10, con un máximo en pH = 8.

• Es precisamente en ese rango de pH donde la concentración de la

especie muestra un máximo. Por lo tanto, la flotación de cuarzo,
así activado, se torna ahora posible con colectores aniónicos, por
adsorción puramente física, como el dodecil sulfonato.

• Se observa que la recuperación de cuarzo con iones plomo (primer

hidroxi-complejo) aumenta verticalmente cuando el pH está en
torno a 6,0, y disminuye drásticamente en pH superiores a 12.
POTENCIAL ZETA DE CUARZO EN PRESENCIA DE PbCl2
DIAGRAMA DE CONCENTRACIÓN LOGARÍTMICA PARA 1x10-4 M de Pb2+
CELDAS DE FLOTACIÓN
 CELDAS DE FLOTACIÓN
EN LA INDUSTRIA MINERA DEL COBRE

• En la industria minera del cobre se utilizan dos tipos de

celdas de flotación: las celdas mecánicas y las celdas
columnares.

• Las celdas mecánicas se aplican en etapas rougher,

scavenger y cleaner-scavenger.

• Las celdas columnares se utilizan en etapas cleaner y

recleaner.
 FUNCIONES DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN

• 1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en

forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.

• 2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de

burbujas de aire a través de la celda.

• 3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.

• 4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de

espuma.

• 5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del

concentrado y del relave.

• 6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la

espuma, la aireación de la pulpa y del grado de agitación.
 EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN

• La eficiencia de una celda de flotación se determina por los

siguientes aspectos:

• 1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen.

• 2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.

• 3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros

reactivos, con el fin de obtener los resultados óptimos.

• 4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral

tratado.
 CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS:
CARACTERÍSTICAS

• La celda mecánica está constituida por un depósito en

forma de paralelepípedo o forma cúbica, de distintas
capacidades, con un mecanismo rotor-estator para la
dispersión del sólido y el aire.

• Las celdas se juntan en serie y forman un banco de

flotación agrupándose de diferentes formas. Por
ejemplo, un banco de 12 celdas mecánicas podría tener
las siguientes configuraciones, de acuerdo a como se
agrupen las celdas: 3-3-3-3; 2-2-2-3-3, etc.
 CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS:
ZONAS TÍPICAS EN LAS CELDAS
• Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas: una zona de
alta turbulencia a nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia
de relativa calma, y una zona superior.

• La zona de agitación
• Es aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta zona
deben existir condiciones hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan
este contacto.

• La zona intermedia
• Se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la
migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.

• La zona superior
• Corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga
por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. La turbulencia en
la interfase pulpa/espuma produce contaminación del concentrado debido
al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.
 CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS:
ESPUMA DE FLOTACIÓN

• En su desplazamiento vertical, la burbuja va siendo menos estable,

adelgazando sus paredes, con lo que se crea un flujo de agua que
retorna a la pulpa y arrastra consigo parte de las partículas que se
encuentran en los canales no adheridas a las burbujas. Esta acción
limpiadora depende de la altura de la zona de espuma y de sus
propiedades.

• En general, la espuma de flotación debe ser lo suficientemente

estable como para retener la masa de mineral, y lo suficientemente
frágil como para romperse al caer a la canaleta de concentrados, y
no producir trastornos en su transporte. Estos mecanismos
sugieren las siguientes variables que controlan la espuma:

• Tipo y dosificación del espumante.

• Flujo o densidad de flujo de aire.
• Altura de rebose o altura de espuma.
• Altura de remoción de la espuma.
ZONAS DE LA CELDA DE FLOTACIÓN
CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO
CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO
CELDA DE FLOTACIÓN MECÁNICA
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN:
CARACTERÍSTICAS

• La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia

aceptación en la industria de procesamiento de minerales por las
ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación convencional en
las etapas cleaner y recleaner.

• En las columnas de flotación la alimentación es inyectada a

aproximadamente 2/3 de altura de la columna, el concentrado sale
por la parte superior de la celda, mientras que, la cola o relave se
recoge por la parte inferior de la columna

• Básicamente, la columna de flotación consiste de dos zonas:

• a) La zona de colección (también conocida como zona de
recuperación).
• b) La zona de limpieza sobre la interfase (también conocida como
zona de espuma).
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN:
ZONAS DE COLECCIÓN Y LIMPIEZA

• En la zona de colección
• Las partículas de la suspensión de alimentación son conectadas en
contracorriente con las burbujas producidas por un distribuidor
de burbujas que se encuentra en el fondo de la columna. Las
partículas hidrofóbicas colisionan con las burbujas, se unen a ellas
y son transportadas a la zona de limpieza. Las partículas
hidrofílicas y menos hidrofóbicas son removidas por el fondo de la
columna.

• En la zona de limpieza
• Se agrega agua cerca del tope de la espuma, lo que provee un flujo
neto de líquido descendente llamado bias positivo. La existencia de
un bias positivo previene el arrastre hidráulico de partículas finas
al concentrado.
COLUMNA DE FLOTACIÓN
COLUMNA DE FLOTACIÓN
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN: VENTAJAS

• Las ventajas de las columnas se pueden resumir en los

siguientes puntos:

• a) Mejores leyes.

• b) Menor costo de operación.

• c) Menor costo de capital.

• d) Control superior.
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN: VENTAJAS

• Ventajas de las columnas de flotación en relación a las celdas de

flotación convencionales de agitación mecánica:

• 1. Espacio ocupado en la planta es reducido: Hay más capacidad

de flotación instalada por unidad de superficie de edificio.

• 2. Bajo costo de capital: Se requiere menos espacio y la instalación

eléctrica es más sencilla.

• 3. No lleva agitador.

• 4. Menor costo de mantenimiento.

• 5. Mejor control del proceso.

• 6. Productos obtenidos son de mejor calidad: Las leyes de la

especie útil son más elevadas para recuperaciones similares.
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN:
BIAS POSITIVO

• La introducción del agua de lavado permite a la

columna operar con un bias positivo, el cual asegura
que cualquier partícula de ganga liberada será
reportada preferencialmente a la cola de la columna.

• En la práctica operacional el bias se puede definir como

la razón entre el flujo de colas y el flujo de alimentación
de las columnas, en este caso un bias positivo
corresponde a una razón mayor que 1.
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN:
COSTOS DE OPERACIÓN Y COSTOS DE CAPITAL

• La reducción en costos de operación con columnas

puede atribuirse generalmente a la carencia de partes
móviles. Toda la potencia de agitación mecánica se
elimina, así como, la necesidad de mantención y
reemplazo de agitadores y estatores.

• El menor costo de capital del equipo se atribuye a su

mejor eficiencia metalúrgica y al hecho de que la
capacidad de flotación está en la dirección vertical.
Esto generalmente se traduce en un arreglo más
compacto para la planta.
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN:
EJEMPLOS DE EFICIENCIA

• La capacidad de las columnas de producir concentrados de ley

superior con recuperaciones similares deriva de la mejora que se
consigue en la selectividad combinada con el lavado de espuma,
que remueve la ganga arrastrada que generalmente está asociada
con la pulpa de alimentación. En la limpieza de cobre, por
ejemplo, se han reportado mejoras de ley de 2-4 %.

• Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en

la flotación de molibdeno donde es normalmente posible
reemplazar 12 etapas de limpieza convencional por 3 etapas de
flotación columnar.

• Las mejoras en control y estabilidad puede atribuirse a la

simplificación del circuito, por ejemplo, un número reducido de
etapas, y la aplicación de hardware para el control moderno de
procesos a un mayor número de variables de control disponible, en
particular para el lavado de espuma.
 COLUMNAS DE FLOTACIÓN:
VARIABLES OPERACIONALES

• Flujo de aire

• Agua de lavado

• Altura de la espuma

• Tiempo de residencia de la pulpa

• Bias y control

• Porcentaje de sólidos en la alimentación

 CELDAS JAMESON: INTRODUCCIÓN

• La celda Jameson es semejante a la máquina de

cascada, utilizada para la flotación en los años 1920 a
1930, en la cual la pulpa se aireaba al caer por
gravedad a través de una boquilla de 1,3 cm, en el
interior de un tubo de aproximadamente 1 m de altura.

• Entre las características de la celda Jameson está la

capacidad de generar altas fracciones de gas en el tubo
de descenso manteniendo un régimen estable de flujo,
la ausencia de un sistema generador de burbujas, el uso
de agua de lavado para la espuma, la ausencia de un
compresor para inyectar aire, simplicidad de
operación, y una altura que permite su instalación sin
mayores cambios estructurales en plantas ya existentes.
 CELDA JAMESON:
DESCRIPCIÓN GENERAL

• En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la

parte superior de un tubo vertical, denominado sección
de contacto o tubo de descenso (downcomer).

• La mezcla desciende verticalmente en co-corriente,

descargando en una celda abierta, donde las burbujas
mineralizadas ascienden formando espuma.

• El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para

dar la adecuada altura de espuma y mantener la
descarga del tubo de descenso bajo el nivel de interfase,
asegurando la selectividad y estabilidad del proceso.
 CELDA JAMESON:
DIFERENTES CARACTERÍSTICAS

• 1. Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.

• 2. Se construyen en diseño circular o rectangular.

• 3. Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas

convencionales y una altura 30% menor que la de las celdas
columnares.

• 4. Agua de lavado se adiciona a la espuma para mejorar la

selectividad del proceso. El lavado de espuma se realiza mediante
un diseño sencillo tipo “ducha”.

• 5. Los diseños rectangular (serie E) ó circular (serie Z) tienen

capacidad de hasta 25.000 ton/día ó 2.000-2.500 m³/h.
 CELDA JAMESON:
FUNCIONAMIENTO DEL DOWNCOMER
CELDA JAMESON
 CELDAS EKOFLOT-V:
CARACTERÍSTICAS
• El diseño de Ekoflot-V ha incorporado lo más avanzado del
sistema de flotación neumática, con una reducción sustancial de
costos y un aumento de recuperación en el concentrado.

• El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas

gruesas sean captadas por la espuma en la parte superior de la
celda.

• Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia

arriba y hacia abajo, para ajustar la zona de espuma y hacerla
variar de acuerdo con cada aplicación. De este modo es posible
utilizar un diseño estándar de celdas para diferentes aplicaciones,
tales como desbaste, o selectividad.

• El medio principal de regular la calidad del concentrado es un

sistema de lavado con agua situado por encima de la espuma.

• Las celdas pueden tratar hasta 1500 m3/h de pulpa o más.

CELDA EKOFLOT
 DISEÑO DE
CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
 INTRODUCCIÓN

• La proyección de los resultados de flotación desde el laboratorio

a escala industrial pasando por planta piloto, constituye un
problema primordial tanto en el diseño de nuevas instalaciones
como en la optimización de plantas concentradoras existentes.

• Comúnmente se utiliza el escalamiento de datos de flotación

empleando correlaciones empíricas.

• Finalmente, y para fines de control metalúrgico, en las plantas

concentradoras normalmente se dispone de uno o más ensayos
estándar de laboratorio, cuyos resultados permiten detectar
variaciones en el proceso y/o determinar la conveniencia de
efectuar cambios operacionales en la planta.
 PRUEBAS DE FLOTACIÓN

• Las pruebas de flotación se pueden dividir en tres

tipos:

• Pruebas batch de laboratorio.

• Pruebas de ciclo (“Locked Cycle Flotation Tests”).

• Test continuos y de planta piloto.

 PRUEBAS BATCH DE LABORATORIO

• Se realizan en celdas de flotación de laboratorio de capacidad

nominal de 50 a 2000 gramos.

• Las variables más típicas que se estudian en laboratorio son las

siguientes:

• Tipo de reactivos (colector, espumante, modificadores, etc.)

• Dosis de reactivos.
• Densidad de pulpa.
• pH.
• Tipo de agua.
• Aireación y acondicionamiento.
• Temperatura.
 PRUEBAS DE CICLO

• Un test de ciclo es un experimento de etapas múltiples diseñado

para medir el efecto de los materiales circulantes.

• En estos tests se pretende simular en forma experimental a través

de pruebas de flotación batch, el comportamiento que tendría una
planta de flotación continua.

• Un test simple típico puede tener tres etapas en cada ciclo, una
molienda, una flotación rougher y una flotación cleaner, en cada
etapa se introducen reactivos y las colas cleaner son recirculadas
ya sea a la molienda o a la flotación rougher.

• Un test de ciclos requiere de dos o más celdas de flotación. En

muchas ocasiones, puede entregar tanta información como una
pequeña planta piloto.
 TEST CONTINUOS Y DE PLANTA PILOTO

• Las razones para correr una planta piloto o test continuos está en
confirmar la factibilidad técnica y económica del proceso, sobre
bases continuas, y facilitar datos de diseño para la escala
industrial.

• Además, las operaciones a escala piloto pueden hacerse para

obtener una cantidad de producto adecuada para experimentos
de procesamiento subsecuentes o para estudio de mercado.
Pueden también correrse para demostrar costos de operación y
evaluar equipos.

• Es recomendable operaciones piloto de flotación con flujos

másicos no menores de 200 kg/h, y si es posible, 1 t/h. Flujos
másicos menores producen diversos problemas de operación.
 TRABAJO EXPERIMENTAL
EN EL DISEÑO DE CIRCUITO DE FLOTACIÓN
• En el trabajo experimental se distinguen 4 etapas:

• Etapa 1 : Realización de pruebas batch a escala de laboratorio, para

determinar y estandarizar condiciones óptimas de trabajo.

• Etapa 2 : Simulación experimental de circuitos de flotación a nivel de

laboratorio, utilizando la técnica de pruebas de ciclo (“Locked Cycle
Test”) y las mejores condiciones experimentales determinadas en la etapa
anterior.

• Etapa 3 : Realización de pruebas continuas de flotación a escala piloto,

tendientes a verificar, complementar y/o extrapolar los resultados
metalúrgicos alcanzados durante las dos etapas previas de laboratorio.

• Etapa 4 : Realización de campañas experimentales a gran escala, para

ajustar en la Planta Industrial misma, las condiciones operacionales
óptimas de carácter definitivo.
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN
Y TIEMPO DE FLOTACION
• El diseño de un circuito de flotación normalmente se inicia con un
conjunto de ensayos batch a escala de laboratorio, donde se evalúa
el efecto de las variables típicas de flotación, sobre la recuperación
y ley de concentrado (granulometría, formula de reactivos, pH,
dilución de la pulpa, etc.).

• Se seleccionan los niveles óptimos de las variables anteriores y

luego se corre un nuevo conjunto de ensayos en el entorno del
subóptimo determinado inicialmente (ajuste fino).

• Las pruebas finales normalmente se efectúan evaluando la cinética

de flotación.

• De los diversos factores involucrados en el diseño y operación de

un circuito de flotación, el tiempo de residencia es probablemente
el más crítico.
CURVAS DE CINÉTICA DE FLOTACIÓN
DE UN MINERAL DE COBRE
PRUEBA CINÉTICA DE FLOTACIÓN DE UN MINERAL DE COBRE
 CRITÉRIOS DE AGAR

• Agar et al. han analizado la aplicación de los siguientes criterios

para determinar el tiempo de residencia óptimo:

• 1. No agregar al concentrado material de ley menor a la

alimentación de la etapa de separación.
• 2. Maximizar la diferencia en recuperación entre el mineral
deseado y la ganga.
• 3. Maximizar la eficiencia de separación.

• El criterio 1 es obvio puesto que la flotación es fundamentalmente

una etapa de concentración.
• En el criterio 2 la máxima diferencia en la recuperación de las dos
fases que se pretende separar corresponde al tiempo al cual las dos
velocidades de flotación se hacen iguales.
• En el criterio 3, cuando la eficiencia de separación es máxima, la
ley instantánea del concentrado es igual a la ley de alimentación.
 APLICACIÓN DE LOS CRITERIOS DE AGAR
EN EL DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

• El método de diseño de circuitos convencionales de flotación a

escala de laboratorio consistirá, entonces, en realizar una flotación
rougher hasta el tiempo óptimo.

• Si se considera que el relave rougher aún tiene un contenido

significativo del elemento valioso, se introduce una etapa
scavenger, a la cual se le determina el tiempo óptimo de flotación
empleando los criterios de Agar et al.

• De igual forma se procede con el concentrado rougher

normalmente remolido antes de entrar a la etapa cleaner, y con las
otras etapas de flotación que pudiese tener el circuito.
 SPLIT FACTORS

• Uno de los métodos experimentales normalmente usados en la

evaluación y diseño de un nuevo circuito de flotación a escala de
laboratorio, es la realización de pruebas de ciclos (“Locked Cycle
Flotation Tests”), en los cuales se pretende simular
experimentalmente y mediante pruebas de flotación batch, el
comportamiento de una planta de flotación continua.

• Considerando el excesivo trabajo experimental que este tipo de

pruebas involucra, resulta altamente atractiva la posibilidad de
simular matemáticamente dichos resultados.

• Un método particular de simulación matemática de pruebas de

ciclos es el método de los factores de distribución (“Split Factors”).
 SPLIT FACTORS

• El concepto de “Split Factors”, representa la fracción en peso de cada

componente alimentado a una etapa, que aparece junto con el
concentrado de la etapa en cuestión; es decir, corresponde a la
recuperación parcial de dicho componente en el concentrado obtenido
durante cada etapa de separación (expresada dicha recuperación como
fracción en peso).

• La magnitud de los factores de distribución depende principalmente del

tiempo de flotación, de las condiciones fisico-químicas existentes en la
pulpa y de las propiedades de flotabilidad de las partículas (por ejemplo,
tamaño de las partículas, grado de liberación, etc.).

• En la figura de la próxima diapositiva se muestra un ejemplo de

definición de los “Split Factors”. De acuerdo al balance de material
indicado, se observa que, del flujo alimentado se obtienen las siguientes
fracciones para el flujo no flotado: Wt 0,80; Cu 0,10; Ni 0,20; S 0,05. Estos
son, por definición, los “Split Factors”.
EJEMPLO DE DEFINICIÓN DE LOS SPLIT FACTORS
 EJEMPLO DE DISEÑO
DE UN CIRCUITO DE FLOTACIÓN
 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE MOLIENDA

TIEMPO MOLIENDA (min)

MALLAS 5 7 9 11 13 15
+100 # Tyler 32,01 28,66 24,21 19,98 15,76 11,25
-200 # Tyler 45,99 50,28 54,50 58,80 62,71 66,90

TIEMPO DE MOLIENDA

32 70
30
28 65
26
(%) +100# Tyler

(%) -200# Tyler

24 60
22 +100# Tyler
55
20 -200# Tyler
18 50
16
14 45
12
10 40
5 7 9 11 13 15
MINUTOS
(%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL GRADO DE MOLIENDA

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 5, 7, 9, 11, 13, 15 minutos
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 11.34 [g/t] SF-314
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10.5
paleteo : C/10 segundos
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL GRADO DE MOLIENDA

PRODUCTOS
TIEMPO MOLIENDA
TEST Nº CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
(min)
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
1 5 1001,0 1,350 13,514 875,8 0,160 1,401 125,2 9,674 12,112 89,63
2 7 1001,7 1,355 13,573 873,5 0,140 1,223 128,2 9,633 12,350 90,99
3 9 1002,1 1,351 13,538 872,5 0,127 1,108 129,6 9,591 12,430 91,82
4 11 999,8 1,358 13,577 869,3 0,112 0,974 130,5 9,658 12,604 92,83
5 13 1000,9 1,350 13,512 870,1 0,110 0,957 130,8 9,599 12,555 92,92
6 15 1001,0 1,348 13,493 870,0 0,109 0,948 131,0 9,576 12,545 92,97

(%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL GRADO DE

MOLIENDA

93
92
(%) RECUPERACIÓN

91
90 (%) recuperación

89
88
87
46.0 50.0 54.0 58.0 62.0 66.0 70.0
(%) -200# Tyler
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL pH

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 11.34 [g/t] SF-314
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 7.8 natural, 8.5;9 ; 9.5;10; 10.5; 11; 11.5; y 12
paleteo : C/10 segundos
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL pH
PRODUCTOS
TEST Nº pH CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
7 7.8 1001.5 1.350 13.520 879.2 0.151 1.328 122.3 9.969 12.193 90.18
8 8.5 1002.9 1.355 13.589 882.0 0.159 1.402 120.9 10.080 12.187 89.68
9 9 1002.0 1.351 13.537 873.2 0.144 1.257 128.8 9.534 12.280 90.71
10 9.5 999.6 1.354 13.535 871.9 0.125 1.090 127.7 9.745 12.445 91.95
11 10 1000.5 1.350 13.507 869.0 0.112 0.973 131.5 9.531 12.533 92.79
12 10.5 999.8 1.358 13.577 869.3 0.112 0.974 130.5 9.658 12.604 92.83
13 11 1002.5 1.354 13.574 867.1 0.110 0.954 135.4 9.321 12.620 92.97
14 11.5 1001.8 1.357 13.594 866.9 0.111 0.962 134.9 9.364 12.632 92.92
15 12 1002.1 1.349 13.518 868.2 0.115 0.998 133.9 9.350 12.520 92.61
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DE COLECTORES

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 11.34 [g/t]
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos

COLECTOR NOMBRE QUÍMICO MARCA

SF-314 Is obutil Metil Tionocarbamato SHELL
SF-323 Is obutil Etil Tionocarbamato SHELL
HOSTAFLOT -LIB Diis obutil Ditiofos fato de Sodio HOECHTS
HOSTAFLOT -PEB Etil Secbutil Ditiofos fato HOECHTS
AERO-238 Dis ecbutil Ditiofos fato CYANAMID
AERO-243 Diis opropil Ditiofos fato CYANAMID
AERO-3501 Diis oamil Ditiofos fato de Sodio CYANAMID
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL COLECTOR
PRODUCTOS
TEST Nº COLECTOR CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
16 SF-314 1000.5 1.350 13.507 869.0 0.112 0.973 131.5 9.531 12.533 92.79
17 SF-323 1002.9 1.354 13.579 866.2 0.093 0.806 136.7 9.344 12.744 94.07
18 H-LIB 1001.9 1.340 13.425 868.5 0.110 0.955 133.4 9.348 12.470 92.88
19 H-PEB 1002.8 1.359 13.628 871.4 0.118 1.028 131.4 9.589 12.600 92.45
20 A-243 1000.6 1.350 13.508 875.2 0.125 1.094 125.4 9.900 12.414 91.90
21 A-238 999.8 1.349 13.487 867.1 0.094 0.815 132.7 9.550 12.672 93.96
22 A-3501 1001.3 1.347 13.488 873.5 0.129 1.127 127.8 9.672 12.361 91.65

(%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL COLECTOR

96

95
(%) RECUPERACIÓN

94

93
(%) recuperación
92

91

90
SF-314 SF-323 H-LIB H-PEB A-243 A-238 A-3501

COLECTORES
(%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL CONSUMO DE COLECTOR

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : [g/t] SF-323; A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL CONSUMO DE COLECTOR
PRODUCTOS
COLECTORES
TEST Nº CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
(grs/ton) (lbs/ton) PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
23 4.54 0.010 1002.5 1.334 13.373 878.8 0.126 1.107 123.7 9.916 12.266 91.72
24 6.80 0.015 1001.8 1.348 13.504 875.2 0.117 1.024 126.6 9.858 12.480 92.42
25 9.07 0.020 1002.6 1.360 13.635 872.9 0.102 0.890 129.7 9.827 12.745 93.47
26 11.34 0.025 1002.8 1.343 13.468 870.1 0.090 0.783 132.7 9.559 12.685 94.19
27 13.61 0.030 996.7 1.354 13.522 867.2 0.081 0.702 131.5 9.749 12.820 94.81
28 15.88 0.035 1003.2 1.342 13.463 866.9 0.079 0.685 136.3 9.375 12.778 94.91
29 18.14 0.040 1002.4 1.336 13.392 866.0 0.082 0.710 136.4 9.298 12.682 94.70
30 20.41 0.045 1000.2 1.360 13.603 867.2 0.087 0.754 133.0 9.660 12.848 94.45
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL ESPUMANTE

CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos, 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempo : 10 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos

ESPUMANTE NOMBRE QUÍMICO MARCA

M.I.B.C. Metil Isobutil Carbinol SHELL
ACEITE DE PINO Isobutil Etil Tionocarbamato CYANAMID
TEB 1.1.3. Trietoxi Butano NCP MINING CHEM.
 (%) RECUPERACIÓN EN FUNCIÓN DEL ESPUMANTE

PRODUCTOS
TEST Nº ESPUMANTE CABEZA RELAVE CONCENTRADO RECUP.(% )
PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS PESO (g) LEY (% Cu) FINOS
31 M.I.B.C. 998.7 1.354 13.522 867.200 0.081 0.702 131.5 9.749 12.820 94.81
32 A. PINO 1001.8 1.350 13.524 870.100 0.091 0.792 131.7 9.668 12.733 94.15
33 TEB 1002.6 1.349 13.525 868.900 0.088 0.765 133.7 9.544 12.760 94.35
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN ROUGHER
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7

FLOTACIÓN
tiempos : 1, 3, 6, 10, 16, 20, 25, 30 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos

PESOS (grs.) LEYES (% ) CuT FINOS (% ) RECUPERACIÓN

TIEMPO (min)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
1 49.5 49.5 18.36 18.36 9.088 9.088 67.49 67.49
3 29.5 79 9.71 15.13 2.864 11.953 21.27 88.76
6 23.1 102.1 2.47 12.27 0.571 12.523 4.24 93.00
10 27.8 129.9 0.85 9.82 0.236 12.760 1.75 94.75
16 22.9 152.8 0.38 8.41 0.087 12.847 0.65 95.40
20 22.5 175.3 0.15 7.35 0.034 12.880 0.25 95.65
25 32.3 207.6 0.1 6.22 0.032 12.913 0.24 95.89
30 27.5 235.1 0.09 5.50 0.025 12.937 0.18 96.08
Relave 765.8 1000.9 0.07 1.35 0.528 13.465
Cabeza Calc. 1000.9 1.345
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN ROUGHER

CINÉTICA ROUGHER

20 100

(%) RECUPERACIÓN
(%) LEYES (CuT)

80
15 ley parcial
60 ley acumulada
10
40 % recuperación
5 20

0 0
1 3 6 10 16 20 25 30
TIEMPO (min.)

RESULTADOS. -
Tiempo Rougher : 6.93 minutos
Concentrado Rougher : 11.70 (%) CuT
(%) Recuperación : 93.41 (%)
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN CLEANER
CONDICIONES DE OPERACIÓN

MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%Sólido : 66.7

FLOTACIÓN ROUGHER
tiempo : 6.93 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos

REMOLIENDA
tiempo : 1.5 minutos 72% -325# Tyler

FLOTACIÓN CLEANER
tiempos : 10: 20; 50; s 1,5; 2; 4; 6 y 10 min
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN CLEANER
PESOS (grs.) LEYES (% ) CuT FINOS (% ) RECUPERACIÓN
TIEMPO (seg.)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
10 21.5 21.5 26.57 26.57 5.713 5.713 22.45 22.45
20 23.8 45.3 24.56 25.51 5.845 11.558 22.97 45.42
50 24.5 69.8 19.93 23.55 4.883 16.441 19.19 64.60
90 27.5 97.3 16.21 21.48 4.458 20.898 17.52 82.12
120 18.5 115.8 11.12 19.82 2.057 22.956 8.08 90.21
240 15.7 131.5 8.42 18.46 1.322 24.278 5.19 95.40
360 13.9 145.4 4.13 17.09 0.574 24.852 2.26 97.66
Relave Cl. 73.6 219 0.81 11.62 0.596 25.448
Relave Ro. 1780.5 1999.5 0.087 1.350 1.549 26.997
Cabeza Calc. 1999.5 1.350

CINÉTICA CLEANER

30 100

(%) RECUPERACIÓN
25
(%) LEYES (CuT)

80
ley parcial
20
60 ley acumulada
15
40 % recuperación
10
5 20

0 0
10 20 50 90 120 240 360
TIEMPO (seg.)

RESULTADOS. -
Tiempo Cleaner : 101.57 segundos (1.70 min.)
Concentrado Cleaner : 20.84 (%) CuT
(%) Recuperación : 85.24 (%)
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN SCAVENGER
CONDICIONES DE OPERACIÓN
MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7
FLOTACIÓN ROUGHER
tiempo : 6.93 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
REMOLIENDA
tiempo : 1.5 minutos 72% -325# Tyler
FLOTACIÓN CLEANER
tiempos : 1.7 min
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
FLOTACIÓN SCAVENGER
tiempos : 0.5; 1.2; 3; 4; 5; 6; y 10 min
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN SCAVENGER
PESOS (grs.) LEYES (% ) CuT FINOS (% ) RECUPERACIÓN
TIEMPO (seg.)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
30 12.5 12.5 9.25 9.25 1.156 1.156 33.48 33.48
60 16.8 29.3 5.12 6.88 0.860 2.016 24.90 58.38
120 9.3 38.6 4.21 6.24 0.392 2.408 11.34 69.71
180 7.4 46.0 3.92 5.87 0.290 2.698 8.40 78.11
240 6.9 52.9 3.12 5.51 0.215 2.913 6.23 84.35
300 6.3 59.2 2.12 5.15 0.134 3.047 3.87 88.21
360 5.8 65.0 1.81 4.85 0.105 3.152 3.04 91.25
600 14.9 79.9 0.68 4.07 0.101 3.253 2.93 94.19
Relave Sca. 37.1 117.0 0.54 2.95 0.200 3.454
Conc. Cl. 101.5 218.5 21.65 11.638 21.975 25.428
Relave Ro. 1781 1999.5 0.086 1.348 1.532 26.960
Cabeza Calc. 1999.5

RESULTADOS. -
Tiempo Scavenger : 220.10 segundos (3.67 min.)
Concentrado Scavenger : 5.63 (%) CuT
(%) Recuperación : 83.08 (%)
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN RECLEANER
CONDICIONES DE OPERACIÓN
MOLIENDA
muestra : 1 kg 100% bajo 10 mallas Tyler
tiempo : 11 minutos 58.8% -200 #Tyler
%sólido : 66.7
FLOTACIÓN ROUGHER
tiempo : 6.93 minutos
acondición : 2 minutos
colectores : 6.8 [g/t] SF-323
6.8 [g/t] A-238
espumante : 9.07 [g/t] M.I.B.C.
depresor : CaO libre
pH : 10
paleteo : C/10 segundos
REMOLIENDA
tiempo : 1.5 minutos 72% -325# Tyler
FLOTACIÓN CLEANER
tiempos : 1.7 min
pH : 11.5
paleteo : C/10 segundos
FLOTACIÓN RECLEANER
tiempos : 0.5; 1.2; 3; 4; 5; 6; y 10 min.
pH : 11.5
paleteo : C/5 segundos
 CINÉTICA DE FLOTACIÓN RECLEANER
PESOS (g) LEYES (% ) CuT FINOS (% ) RECUPERACIÓN
TIEMPO (s)
parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado parcial acumulado
10 16,6 16,6 30,25 30,25 5,022 5,022 22,94 22,94
20 14,4 31,0 29,85 30,06 4,298 9,320 19,64 42,58
50 12,7 43,7 29,56 29,92 3,754 13,074 17,15 59,73
90 17,2 60,9 28,75 29,59 4,945 18,019 22,59 82,33
120 8,9 69,8 17,54 28,05 1,561 19,580 7,13 89,46
240 9,4 79,2 10,52 25,97 0,989 20,569 4,52 93,98
360 7,2 86,4 9,25 24,58 0,666 21,235 3,04 97,02
Relave Recl. 14,3 100,7 4,56 21,73 0,652 21,887
Relave Cl. 112,5 213,2 3,12 11,91 3,510 25,397
Relave Ro. 1783,2 1996,4 0,086 1,349 1,534 26,931
Cabeza Calc. 1996,4 1.349

CINÉTICA RECLEANER

35 100

(%) RECUPERACIÓN
30 90
(%) LEYES (CuT)

80
25 ley parcial
70
20 60 ley acumulada
50
15 40 % recuperación
10 30
20
5 10
0 0
10 20 50 90 120 240 360
TIEMPO (s)

RESULTADOS. -
Tiempo Recleaner : 91.1 segundos (1.52 min.)
Concentrado Recleaner : 29.58 (%) CuT
(%) Recuperación : 83.40 (%)
 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE CELDAS MECÁNICAS
DE UN CIRCUITO DE FLOTACIÓN ROUGHER

Se tienen los siguientes datos:

• Flujo másico de sólido al circuito de flotación rougher = 90.000 t
cortas/día
• Peso específico del sólido = 2,8 g/cm3
• Porcentaje de sólidos etapa de flotación rougher = 35%
• Tiempo de residencia de la pulpa en el circuito de flotación
rougher = 14 min
• Se considera un 15% del volumen de la celda ocupado por el aire y
un 5% ocupado por cañerías, rotor, etc.

Determine:
• El número de celdas de flotación de 4000 pie3 y el número de
bancos de celdas para el circuito de flotación.
• El número de celdas de flotación de 4500 pie3 y el número de
bancos de celdas para el circuito de flotación.
 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE CELDAS MECÁNICAS
DE UN CIRCUITO DE FLOTACIÓN ROUGHER

Solución

• pie3/min pulpa = pie3/min sólido + pie3/min agua

• pie3/min pulpa = (3750 t cortas/h x 2000 lb/t cortas) / (2,8 g/cm3 x
62,4 lb/pie3 / g/cm3 x 60 min/h) + (6960 t cortas/h x 2000 lb/t cortas)
/ (1 g/cm3 x 62,4 lb/pie3 /g/cm3 x 60 min/h) = 4430 pie3/min pulpa.
• Luego, 4430 pie3/min pulpa x 14 min = 62020 pie3 pulpa.
• Celdas de tamaño nominal 4000 pie3 tendrán un volumen neto de
4000 x 0,8 = 3200 pie3.
• Celdas de tamaño nominal 4500 pie3 tendrán un volumen neto de
4500 x 0,8 = 3600 pie3.
• Número de celdas de 4000 pie3 = 62020/3200 = 19,4 es decir 20
celdas.
• Número de celdas de 4500 pie3 = 62020/3600 = 17,3 es decir 18
celdas.
• Serían 2 bancos de 10 celdas de 4000 pie3, cada uno, o bien 2
bancos de 9 celdas de 4500 pie3, cada uno.
ALTERNATIVAS PARA EL
TRATAMIENTO DE
PARTÍCULAS FINAS Y
ULTRAFINAS
 INTRODUCCIÓN

• El tratamiento de menas de granulometría fina constituye un gran desafío

para los profesionales involucrados con el aprovechamiento racional de
los recursos minerales.

• Hay una tendencia cada vez más acentuada a que las menas a explotar
sean de leyes más bajas y requieran molienda más fina para que ocurra la
liberación de los minerales de interés.

• De esta forma se aumenta la producción involuntaria de finos en las

etapas de conminución, y de ahí resultan las principales causas de
existencia de fracciones significativas de menas no aprovechadas o
tratadas con baja eficiencia.

• Para tener una idea de las pérdidas en la forma de finos, las siguientes
estimaciones mundiales han sido citadas: 1/3 del fosfato, 1/6 del cobre,
1/10 del hierro y 1/5 del tungsteno.
CLASIFICACIÓN DE MINERALES POR TAMAÑO

Gruesos > 500 micrones

Médios < 500 micrones

Finos < 100 micrones

Superfinos/pré-coloidales < 20 micrones

Ultrafinos/casi-coloidales < 10 micrones

Coloidales < 1 micrón

Supercoloidales < 0,2 micrones

 INTRODUCCIÓN

• Diversas alternativas tecnológicas han sido propuestas y

estudiadas para la concentración de partículas minerales finas y
ultrafinas.

• Sin embargo, con excepción de algunos procesos específicos y en

ciertas fracciones finas, la mayoría de los procesos propuestos no
han encontrado aplicación práctica.

• Las dificultades encontradas se derivan de las características

intrínsicas de las partículas finas y ultrafinas: masa pequeña, alta
superficie específica y alta energía superficial.
 INTRODUCCIÓN

• En flotación, por ejemplo, los principales problemas que se

observan son los siguientes: pequeña probabilidad de colisión
entre partículas y burbujas, dificultad para superar la barrera
energética entre ellas, arrastre mecánico, recubrimiento por
ultrafinos, “slime coating”, elevada adsorción de reactivos, rigidez
de la espuma y una baja selectividad en la adsorción de reactivos.

• Todos estos factores contribuyen a una disminución de la cinética

de flotación, una menor recuperación y un mayor consumo de
reactivos.

• Los aspectos cinéticos tienen relación con la adhesión, el número

de colisiones efectivas entre partículas y burbujas y las
características de resistencia al cizalle de estas unidades partícula-
burbuja.
 PRINCIPALES PROBLEMAS
EN LA FLOTACIÓN DE FINOS Y ULTRAFINOS

• Pequeña masa
• Baja probabilidad de colisión de las partículas con las burbujas,
arrastre de partículas al concentrado.

• Alta área superficial

• Alto consumo de reactivos, alta solubilidad en agua, alta
viscosidad de la pulpa, rigidez de la espuma, problemas de
recubrimiento por lamas.

• Alta energía superficial

• Adsorción no específica de reactivos, aumento de la hidratación y
solubilidad en agua, rápida reacción superficial.
 CLASIFICACIÓN DE TECNOLOGÍAS EXISTENTES
Y NUEVAS TECNOLOGÍAS

• De un modo general, los principales procesos de tratamiento de

fracciones minerales finas pueden ser clasificados de la siguiente
forma:

• Procesos que utilizan una fase gaseosa.

• Procesos que emplean una fase orgánica.

• Procesos basados en la agregación de las partículas finas y

ultrafinas.
 PROCESOS QUE UTILIZAN FASE GASEOSA

• Flotación con macroburbujas (600-2000 micrones)

• Su aplicación industrial data del año 1903 y hoy es considerada como una de
las más importantes operaciones unitarias en el campo del tratamiento de
minerales. La eficiencia de este proceso baja con la disminución de tamaño de
las partículas.

• Flotación con burbujas de tamaño medio (100-600 micrones)

• En esta clasificación se encuentran las columnas de flotación convencionales
que tienen aplicación industrial a partir de la década de 1980. Las columnas de
última generación incluyen celdas pneumáticas, celdas centrífugas, celdas con
contractores externos e internos. Este tipo de flotación presenta en la
actualidad un alto grado de desarrollo.

• Flotación con microburbujas (50-100 micrones)

• En este campo se destacan: la electroflotación y la flotación por aire disuelto,
FAD. Ambas tecnologías tienen aplicación industrial en la remoción de
partículas finas no minerales y se encuentran en fase de investigación para
partículas minerales
 PROCESOS QUE EMPLEAN UNA FASE ORGÁNICA

• Los aceites no polares han sido utilizados en procesos de concentración

de partículas finas adicionados como tal o en la forma de emulsión
(para aumentar su difusión en solución acuosa).

• Dependiendo de la concentración de aceite, pueden ser definidos los

siguientes procesos:

• 1. Para concentraciones bajas del orden de 20-50 g/ton en conjunto con

colectores, el proceso se conoce como “extender flotation” (en este
proceso el aceite aumenta la hidrofobicidad que imparte el colector).

• 2. Si la concentración del aceite aumenta para aproximadamente 2-20

kg/ton sólido, se forman pequeños aglomerados que pueden ser
separados por flotación. Este proceso se conoce como flotación
aglomerante o floco-flotación.
 PROCESOS QUE EMPLEAN UNA FASE ORGÁNICA

• 3. Si la concentración de aceite aumenta más aún, hasta una

concentración equivalente al volumen de espacios vacíos, los
aglomerados crecen y la flotación ya no es posible. En este caso, la
separación por sedimentación selectiva es eficiente y el proceso se
conoce como aglomeración con aceites (“oil agglomeration”).

• 4. Cuando la cantidad de aceite aumenta a niveles de excederse

varias veces el volumen de vacíos, se forma un sistema de tres fases
donde la nueva fase es una fase orgánica. Las partículas
hidrofóbicas (naturales o con colectores), se transfieren a la fase
orgánica. Este proceso se conoce como extracción en fase orgánica
o partición líquido-líquido.
 PROCESOS BASADOS EN LA AGREGACIÓN
DE LAS PARTÍCULAS FINAS Y ULTRAFINAS

• Aglomeración con polímeros-floculación selectiva

• Agregación (adhesión) con otras partículas minerales (“carrier
flotation”)
• Aglomeración con tensoactivos y con agitación (“shear
floculation”)
• Aglomeración con polímeros y aceites
• Aglomeración con polímeros coloidales
• Agregación con coloides magnéticos
• Agregación con tensoactivos (colectores) sin agitación y posterior
separación en mesas concentradoras
 AGLOMERACIÓN CON POLÍMEROS
FLOCULACIÓN SELECTIVA

• La floculación selectiva es un proceso basado en la adsorción-

agregación específica de un componente mineral con un floculante
polimérico dejando en suspensión los componentes restantes. En
general este proceso sufre de problemas de selectividad, por lo
cual, actualmente es muy poco aplicado.

• Los principales problemas son las dificultades de encontrar

polímeros floculantes selectivos y el control de algunos parámetros
físicos e hidrodinámicos desfavorables a escala industrial
(molienda-contaminación cruzada, co-floculación, limpieza de los
flocos, etc.).
 AGREGACIÓN (ADHESIÓN) CON OTRAS PARTÍCULAS
MINERALES (“CARRIER FLOTATION”)

• La adhesión de partículas finas en superficies de partículas de su

mismo tamaño o de un tamaño mayor y su posterior separación del
sistema por flotación, también puede ser considerada como una
“agregación”. Esta adhesión específica ocurre normalmente en función
de un efecto hidrofóbico entre las partículas hidrofobizadas. La
posterior separación de estos agregados por flotación se conoce como
ultraflotación o flotación transportadora.

• Cuando la partícula “transportadora” es de la misma especie de la

transportada el proceso se conoce como flotación auto-transportadora.

• Su aplicación industrial no es muy conocida con la excepción de la

remoción de impurezas de compuestos de titanio en la limpieza de
caolín.
 AGLOMERACIÓN CON TENSOACTIVOS Y CON
AGITACIÓN (“SHEAR FLOCULATION”)

• En el proceso floculación por cizalle (“shear floculation”), las partículas

finas hidrofóbicas (con colector), se agregan en un campo de turbulencia
controlada. La posterior separación de los agregados, “flóculos”, es posible
por sedimentación o por flotación. Este mismo proceso ha sido llamado:

• Agregación selectiva
• Aglomeración hidrofóbica
• Floculación por cizalle con dispersión controlada
• Desestabilización de suspensiones por adsorción de tensoactivos

• De un modo general, la separación de los agregados formados por este

fenómeno ha sido realizada utilizando burbujas, definiendo un proceso que
puede ser considerado como floco-flotación.

• Los procesos de floculación por cizalle, flotación por transporte y la

flotación con emulsión, son todos ejemplos del mismo efecto de agregación
hidrofóbica. La hidrofobización y la agregación bajo una intensa agitación
son los principales ítems que determinan estos procesos. Estos procesos se
diferencian posteriormente en la forma de separación de los agregados.
 AGLOMERACIÓNCON POLÍMEROS COLOIDALES
Y AGREGACIÓN CON COLOIDES MAGNÉTICOS

• Aglomeración con polímeros coloidales.

• Un proceso que utiliza partículas coloidales poliméricas (latex) ha
sido definido como floculación con polímeros floculantes
hidrofóbicos. Este proceso ha sido estudiado en escala de
laboratorio y en sistemas de minerales sintéticos.

• Agregación con coloides magnéticos.

• Este proceso se basa en el recubrimiento de partículas con coloides
magnéticos y su posterior separación mediante separación
magnética. La interacción principal es del tipo heteroagregación,
entre las partículas coloidales magnéticas y las minerales.
 AGREGACIÓN CON TENSOACTIVOS (COLECTORES) SIN
AGITACIÓN Y POSTERIOR SEPARACIÓN

• Agregados selectivos de partículas con reactivos tensoactivos

ocurre debido a la neutralización de la carga superficial y al
efecto hidrofóbico.

• En condiciones hidrodinámicas donde el grado de cizalle no es

muy grande para romper estas unidades, es posible la
separación de estos agregados de las partículas dispersas, no
agregadas.

• Mesas del tipo Moszley-Bartles o hidrociclones de fondo plano

operando en bajas presiones son las mejores alternativas.