M ANTE NIM IENTO
PRO DUCTIV O
TOTAL
(TPM )
rea: Tejido Plano
FLEXICO S. de R. L. de C. V
ANTECEDENTES
El Mantenimiento Productivo Total (TPM)
(siglas en ingls: Total Productive
Maintenance) tiene sus orgenes en Estados
unidos, donde muchas empresas
manufactureras aplicaban ciertas tcnicas
para prevenir fallas, impidiendo paros
inoportunos y reparaciones de emergencia.
ANTECEDENTES
Fue en Nippondenso, una fabrica proveedora de autopartes para Toyota,
donde se aplicaron por primera vez los conceptos de mantenimiento
haciendo participar a todos los empleados de la organizacin (no solo a los
especialistas en mantenimiento).
Se pona nfasis en la implementacin de practicas en las que los
operadores se hacan responsables del mantenimiento y cuidado de los
equipos.
Gracias a esto, en 1971 la empresa ga por primera vez el premio a la
planta mas distinguida, otorgado por el Instituto Japons de
Mantenimiento de Plantas.
En ese mismo ao, Seiichi Nakajima publico el proceso de implementacin
de este sistema, as como los elementos que lo componen.
Kodak cerro el circulo histrico en 1987, siendo la primera empresa en
implementarlo.
DEFINICIN
El Mantenimiento Productivo Total es una metodologa de
mejora que permite la continuidad de la operacin, en los
equipos y plantas, al introducir los conceptos de:
Prevencin
Cero defectos ocasionados por maquinas
Cero accidentes
Cero defectos
Participacin total de las personas.
El mantenimiento de las maquinas representa un problema si no
es el adecuado, ya que impide la continuidad de la produccin y
es uno de los generadores de desperdicio y gastos operativos
debido a las reparaciones.
Para que se implementa el TPM?
Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas producen partes
con menos variacin y, por ende, de mejor calidad.
Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del
equipo. De esta manera, el tiempo se aprovechar mayormente en
actividades que generan valor.
Permite mejorar el servicios a los clientes y, por ende, su
confianza ya que las maquinas sern mas confiables y estarn
disponibles cuando se necesiten.
continuidad en las operaciones de la planta.
Da
Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos.
Involucra a los operadores en el cuidado y mantenimiento de
sus equipos.
Cundo se utiliza el TPM?
El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos
de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo instalaciones y
equipos de transporte y manejo de materiales.
Una de las situaciones en que resulta mas til el TPM es cuando
sabemos que el personal que opera las maquinas y el personal que les
da mantenimiento no estn completamente preparados para hacerlo.
La ignorancia es una de las principales cusas del pobre mantenimiento y
de la mala operacin, lo que finalmente se traduce en poca confiabilidad
de la operaciones y en consecuencia, de las empresas.
Cunto tiempo toma
implementar el TPM?
La implementacin del TPM en una planta manufacturera es quizs uno de
los proyectos mas complejos, adems de que tarda un tiempo
considerable, a veces aos tomando en cuenta todos los equipos. Esto se
debe a que es un proyecto que se aplica a toda la planta y requiere que
todo el personal tenga un conocimiento integral de su equipo.
Adems, por lo general el personal operativo de una empresa no esta
acostumbrado a aceptar la responsabilidad del mantenimiento y el
personal del mantenimiento siente termo de dejarle ciertas
responsabilidades del equipo, por temor a des desplazado en un futuro.
El TPM se debe aplicar primero en un equipo, lo cual tarda de cuatro a
cinco das, y as se va implementado sucesivamente en eventos bien
organizados, siguiendo el procedimiento que se explica mas adelante.
Los 6 pilares del TPM y las 6 grandes
perdidas de los equipos.
Mejoras
enfocadas
Mantenimiento
autnomo
Mantenimiento
planeado
Mantenimiento
de calidad
Capacitacin
Defectos de
proceso y
arranque
Reduccin
de
velocidad
Paros
inesperados
Seguridad
Paros
inesperados
Paros
menores
Paros
inesperados
Paros
menores
Paros
inesperados
Paros
menores
Paros
menores
Paros
menores
Reduccin
de
velocidad
Reduccin
de
velocidad
Defectos
Tiempo de
cambio
Reduccin
de
velocidad
Defectos
Cambios
Efectividad Total de los Equipos
OEE
La Efectividad Total de los Equipos u OEE (siglas en ingles
de Overall Equipement Effectiveness) es una medicin
indispensable para darnos cuenta de la capacidad real
para producir sin defectos. Para medirla es necesario
obtener la informacin todos los das, procesarla y hacer
los siguientes clculos:
OEE
Tiempo total = 480 min
Tiempo disponible = 480 min 30 min = 450 min
30 min plan
50 min tiempo muerto = 12%
Tiempo operativo = 400 min
1.1.- Reparaciones
Reparaciones
2.2.- Cambios
Cambios de
de Producto
Producto
Disponibilidad = = 0.88
Eficiencia =
Caldiad =
Tiempo eficiente = 316 min
3.Paros menores
84 min = 21%
3.- Paros
menores
Tiempo de calidad = 300 min
5.Defectos y
5.- Defectos
y retrebajos
retrebajos
16 min = 5%
Efectividad Total de los Equipos
OEE = .88 0.79 0.95 = 66%
OEE = 300 / 450 = 66%
4.Reduccin
4.Reduccin de
de velocidad
velocidad
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6.Desperdicio
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Desperdicio
de cambios
cambios
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La OEE se trabaja, s in defectos.
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accin tiempo dispo
es la fr
l
de
Procedimiento para llevar a cabo el TPM
ANTES DE LA IMPLEMENTACIN
Definir la maquina o equipo en el que se aplicar el TPM.
Crear el equipo de implementacin
Capacitar al personal en los temas del TPM
Crear planes y polticas para la implementacin
Preparar documentos (tarjetas de oportunidad, registros, instructivos, manuales, etc.).
DURANTE DE LA IMPLEMENTACIN
1.
Hacerle un sper limpieza a la maquina y a su rea
2.
Implementar mantenimiento autnomo en el equipo
3.
Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo
4.
Establecer un anlisis de confiabilidad
5.
Presentacin de logros obtenidos
DURANTE DE LA IMPLEMENTACIN
Hacerle un sper limpieza a la maquina y a su rea
Explicacin del TPM y beneficios
Sper limpieza al equipo y su rea seleccionada para detectar
oportunidades de mejora.
Implementar mantenimiento autnomo en el equipo
Implementar 5s para un mejor orden y limpieza.
En la tarde del primer da y durante el segundo da se inicia con el programa de
mantenimiento autnomo en donde los operadores tendrn la responsabilidad permanente
de conocer su equipo, cuidarlo y detectar fallas antes de que ocurran.
Se rene informacin relevante tanto de los manuales de las maquinas como de la
experiencia y el conocimiento de operadores, ingenieros, tcnicos, etc. A fin de establecer
un programa diario con actividades bsicas de las actividades como:
Lubricacin
Limpieza
Revisin de niveles, parmetros, etc.
Ajustes menores
DURANTE DE LA IMPLEMENTACIN
Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo
Para asegurar la eliminacin de desgaste forzado, el programa de
actividades preventivas y predictivas ser clave en la aplicacin del TPM.
Durante el tercer da del evento, el equipo debe llevar a cabo un plan de
actividades peridicas basndose en la documentacin de manuales, las
recomendaciones del fabricante, la experiencia de mecnicos y
expertos, as como la aportacin de los operadores
Revisa la disponibilidad e inventario de refacciones.
DURANTE DE LA IMPLEMENTACIN
Establecer un anlisis de confiabilidad
Anlisis de confiabilidad de los equipos del modo y efecto de fallas (AMEF).
Identificar los componentes crticos de los equipos y fallas que pudieran ocurrir y
resultar de descomposturas, problemas de calidad o en accidentes para los operadores
y usuarios del proceso.
Es un documento vivo, es decir, su desarrollo nunca termina, ya que se siguen
documentando fallas, sus causas y la forma de detectarlas.
Contribuye a la calidad con la que trabajan los equipos, dando as mayor confianza a las
empresas de entregar a tiempo, reducir costos y anticipacin a cualquier falla o
problema.
DURANTE DE LA IMPLEMENTACIN
Presentacin de logros obtenidos
Situacin actual: como estaba el rea, las condiciones, las oportunidades,
etc.
Qu se hizo: se describen las acciones realizadas durante el evento.
Qu se logr: se exhiben los logros (actividades, planes, capacitacin, etc.)
Actividades de seguimiento despus del
TPM
Dar seguimiento a las dos primeras actividades: limpieza y mantenimiento
autnomo.
Asegurar la correcta aplicacin con los operadores y supervisores
Visitas de seguimiento
Mantener compromiso en la implementacin
TPM NO ES
Un plan que se pone en practica por una temporada y luego se deja en el olvido.
Un servicio de reparacin general de maquinas
Una tarea mas que desempear
POR EL CONTRARIO
Es una nueva cultura que llego para quedarse
Una nueva forma de tener las maquinas en su optima condicin de conservacin
Una practica que hace nuestro trabajo mas fcil, cmodo, eficiente y seguro.
Algunos conceptos bsicos
Mantenimiento: Conjunto de operaciones para que un equipamiento rena las condiciones para
el propsito para el que fue construido.
Mantenimiento correctivo: Corrige los defectos o averas observados.
Mantenimiento correctivo inmediato: Se realiza al instante de percibir la avera y defecto ,
con los medios disponibles, destinados a ese fin.
Mantenimiento autnomo: Actividades enfocadas a los equipos para detectar y evitar fallas o
errores de forma diaria.
Mantenimiento preventivo: Mantenimiento destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en
funcionamiento antes de que puede producirse un accidente o avera por deterioro.
Mantenimiento predictivo: se realiza intervenciones prediciendo el momento que el equipo
quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento.
Evento kaizen: Palabra japonesa que significa mejora, mejora continua.
Herramientas Lean complementarias
5s: Seiri, Seiton, Siso, Seiketsu, Shitsuke (Seleccionar, Organizar, Limpiar, Estandarizar,
Seguimiento).
Es un disciplina para lograr mejoras en la productividad del lugar de trabajo mediante la
estandarizacin de hbitos de orden y limpieza.
AMEF: Permite identificar fallas en productos y procesos y evaluar objetivamente sus efectos,
causas y elementos de deteccin para evitar que ocurrencia y tener un mtodos documentado
de prevencin.
Sistema ANDON: es una seal que incorpora elementos visuales, auditivos y de texto que
sirven para notificar problemas de calidad o paros por ciertos motivos por medio de
mecanismos ingeniosos, avisando al operador que se a generado un problema. Proporciona
informacin en tiempo real y retroalimentacin del estado de un proceso.
SMED: Single Minute Exchange of Die, significa cambio de herramentales en un solo digito de
minuto, en menos de 10 minutos. Sirve para reducir tiempos de ciclo, aprovechando al
mximo el tiempo disponible para producir y utilizando menos tiempo para cambiar
herramentales.
Herramientas Lean complementarias
Poka-Yoke: son mtodos que evitan los errores humanos en los procesos antes
de que se conviertan en defectos y permiten que los operadores se concentren
en sus actividades. Permite realizar la inspeccin al 100% y por ende tomar
acciones inmediatas cuando se presentan defectos.
Six Sigma: Es una metodologa de mejora que sirve para disminuir
drsticamente la variacin en los procesos, mejora el nivel de cumplimiento de
las especificaciones del cliente si presentan una variacin que se ha salido de
control.
Kanban para control de materiales y de produccin: Pull System es un
sistema de comunicacin que permite controlar la produccin, sincronizar los
procesos de manufactura con los requerimientos del cliente y apoyar
fuertemente la programacin de la produccin.
