ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE
FALLA
Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006
Cel. 044 55 52 17 49 12
Mail: primitivo_reyes@[Link]
Contenido
Definicin y aplicacin
PFMEA de Proceso
PFMEA de Diseo
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un
grupo sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus
efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del anlisis.
4
QFD
APLICACIN DEL AMEFP
Diagrama
Causa Efecto
Definicin
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys
Operatividad
Diagrama de
relaciones
Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de rbol
Medicin Y,
X1, X2, Xn
Anlisis del Modo y Efecto de
Falla (AMEFP)
Diagrama
de Flujo
del
proceso
X's
Causas
potenciales
Pruebas de
hiptesis
RPNs Altos
X's vitales
No
Causa
Raz?
Si
Causas raz
validadas
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raz
Diseo de
experimentos
POKA
YOKES
Efecto de X's
en las Y =
CTQs
Ideas
Tcnicas de
creatividad
Tormenta de
ideas
Metodologa
TRIZ
Generacin de soluciones
Evaluacin de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
No
Solucin
factible?
Si
Implementacin de
soluciones y verificacin
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Documentar
Estndares y Capacitar
de trabajo
Herramientas
Lean
Plan de
Control
CEP Poka Yokes
Plan de Control y Monitoreo
Si
Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas
y preventivas Actualizar AMEFP
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se
usan antes de la liberacin de productos o
servicios, para corregir las deficiencias de diseo.
FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es
analizar como afectan al proceso los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el
proceso. Se usan durante la planeacin de
calidad y como apoyo durante la produccin o
prestacin del servicio.
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha lmite:
Concepto
Prototipo
Pre-produccin /Produccin
DFMEA
PFMEA
DFMEA
Falla
Caracterstica de Diseo
Forma en que el
producto o servicio falla
Controles
Mtodos de Verificacin
y Validacin del Diseo
PFMEA
Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
que se pretende
Controles de Proceso
Preparacin
Preparacin del
del PFMEA
PFMEA
Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario
El responsable del sistema, producto o
proceso dirige el equipo, as como
representantes de las reas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.
11
Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que
sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el
fin de evitar la incidencia del problema).
El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del
producto, antes de que el diseo sea aprobado y
entregado para su manufactura o servicio.
El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares
del producto y sus especificaciones estn disponibles.
12
13
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART
Product Program
Issue Date
Supplier Name
Part Name
Supplier Location
Part Number
ECL
Legend:
Operation
Transportation
Operation or Event
Inspection
Description of
Operation or Event
Delay
Storage
Evaluation
and Analysis Methods
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla
El modo de falla es el sntoma real de la falla
(altos costos del servicio; tiempo de entrega
excedido).
Mecanismos de falla son las razones simples o
diversas que causas el modo de falla (mtodos
no claros; cansancio; formatos ilegibles;
desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn
que cause el modo de falla
18
Definiciones
Modo
Modo de
de Falla
Falla
--La
Laforma
formaen
enque
queun
unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
para
cumplir
cumplircon
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.
--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon
conun
un Defecto,
Defecto, falla
fallaooerror.
error.
Diseo
Proceso
Diseo
Proceso
Alcance
Omisiones
Alcanceinsuficiente
insuficiente
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuadoTiempo
adecuadoTiempode
derespuesta
respuestaexcesivo
excesivo
19
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
Efecto
--El
Elimpacto
impactoen
enel
elCliente
Cliente cuando
cuandoel
elModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
se
previene
previeneni
nicorrige.
corrige.
--El
Elcliente
clienteooel
elsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.
Ejemplos:
Ejemplos:
Diseo
Diseo
Serv.
[Link]
incompleto
Operacin
Operacinerrtica
errtica
Proceso
Proceso
Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generael
elModo
Modode
deFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes
fuentesde
de Variabilidad
Variabilidad asociada
asociadacon
con
variables
de
Entrada
Claves
variables de Entrada Claves
Ejemplos:
Ejemplos:
Diseo
Diseo
Material
Materialincorrecto
incorrecto
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo
requerimientos
requerimientos
Proceso
Proceso
Error
Erroren
enservicio
servicio
No
No cumple
cumple
21
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta
de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor
de las dos severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna
regulacin gubernamental, sin aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna
regulacin gubernamental, con aviso
El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin
primaria)
Puede exponer al peligro al operador (mquina o
ensamble) sin aviso
Calif
.
10
Puede exponer al peligro al operador (mquina o
ensamble) sin aviso
El 100% del producto puede tener que ser
desechado op reparado con un tiempo o costo
infinitamente mayor
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido
nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser
desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y
costo alto
Bajo
Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia son operables a niveles de
desempeo bajos
El 100% del producto puede tener que ser
retrabajado o reparado fuera de lnea pero no
necesariamente va al rea de retrabajo .
Muy
bajo
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin
desecho, y una parte retrabajada
Menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin
desecho, en lnea, pero fuera de la estacin
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos,
y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos
(menos del 25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin
desecho en la lnea, en la estacin
Ninguno
Sin efecto perceptible
Ligero inconveniente para la operacin u operador, o
sin efecto
Peligros
o sin
aviso
Peligros
o con
aviso
Muy
alto
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
26
Diagrama de Ishikawa
Anotar el problema en el cuadro de la derecha
Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles
causas asignndolas a las ramas
correspondientes a:
Medio ambiente
Mediciones
Materia Prima
Maquinaria
Personal y
Mtodos
o
Las diferentes etapas del proceso de
manufactura o servicio
27
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente
Clima
hmedo
Distancia de
la agencia al
changarro
Clientes con
ventas bajas
Malos
itinerarios
Mtodos
Frecuencia
de visitas
Posicin de
exhibidores
Falta de
supervi
Falta de
cin
motivacin
Elaboracin
de pedidos
Seguimiento
semanal
Conocimiento
de los
mnimos por
ruta
Descompostura
del camin
repartidor
Maquinara
Personal
Medicin
Materiales
Rotacin de
personal
Ausentismo
Qu
produce
bajas ventas
Calidad del de
Tortillinas
producto
Ta Rosa?
Tipo de
exhibidor
Diagrama de relaciones
Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat.
Por falta de
programacin
de acuerdo
a pedidos
Constantes
cancelaciones
de pedidos
de marketing
Falta de prog. De
la op. En base a
los pedidos
Influencia de la
situacin econ del
pas
Falta de
No hay control coordinacin al fincar
de inv..... En proc.
pedidos entre
marketing y la op.
Programacin
deficiente
Capacidad
instalada
desconocida
Las un. Reciben
ordenes de dos
deptos diferentes
Altos
inventarios
Falta de control de
inventarios en
compras
Compras
aprovecha
ofertas
Mala prog. De
ordenes de compra
No hay coordinacin
entre marketing
operaciones
Compra de material
para el desarrollo de
nuevos productos por
parte inv..... Y desarrollo
No hay coordinacin
entre la operacin y las unidades
del negocio
Falta de coordinacin
entre el enlace de compras
Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
de funciones de inv..... Y desarrollo
corporativo
Falta de com..... Entre
No hay com..... Entre
las dif. reas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
tiene en cuenta
cap de p.
No hay com..... Entre compras
con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicacin
entre las unidades
del negocio
29
Que nos puede provocar Variacin de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?
13/0
2/1
Bandas de
transmisin
Dancer
2/4
0/4
1/2
5/1
Taco generador
del motor
Poleas guas
Presin del
dancer
Mal guiado
1/4 Sensor de velocidad
de lnea
1/4
Sensor
circunferencial
1/1
Empaques de arrastre
Causas a validar
0/3
Presin de aire de trabajo
5/2
Drive principal
4/1
Voltaje del motor
1/5
Ejes principales
1/5
Poleas de transmisin
Entradas
Salidas
Causa
Efecto
Diagrama de rbol
Primer
nivel
Segundo
nivel
Tercer
nivel
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Cuarto
nivel
Medios
Verificacin de posibles
causas
Para cada causa probable , el equipo
deber por medio del diagrama 5Ws
1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.
32
Calendario de las actividades
qu?
por qu?
1
Tacogenerado
r de motor
1.1 Por variacin de
voltaje durante el
ciclo de cambio
2 Sensor
circular y de
velocidad de
linea.
cmo?
cund
o?
dnde
?
quin
?
1.1.1 Tomar dimensiones
1.1.2 Verificar estado actual y
especificaciones de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
Abril
04
rea A.
J. R.
2.1 Por que nos
genera una varin
en la seal de
referencia hacia el
control de
velocidad del motor
2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia
entre poleas y sensores.
2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida
de los sensores.
2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
Abril
04
rea A.
U. P.
3 Ejes
principales de
transmisin.
3.1 Por vibracin
excesiva durante el
ciclo de cambio
3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en
alojamientos de rodamientos
3.1.2 Comparar valores de vibraciones
con lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin
tomadas.
Abril04
rea A.
F. F.
4 Poleas de
transmisin
de ejes
4.1 Puede generar
vibracin excesiva
durante el ciclo de
cambio.
4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de
ejes principales y polea de transmisin
del motor.
4.1.2 Tomar dimensiones de
poleas(dientes de transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas
(dientes de transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de
bandas.
Abril04
rea A.
J. R.
U. P.
33
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA
PFMEA
Probabilidad
ndices Posibles de
Ppk
Calif.
falla
Muy alta: Fallas
< 0.55
10
100 por mil piezas
persistentes
50 por mil
> 0.55
9
piezas
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil
> 0.78
8
piezas
10 por mil
> 0.86
7
piezas
Moderada: Fallas
5 por mil
> 0.94
6
ocasionales
piezas
2 por mil
> 1.00
5
piezas
1 por mil
> 1.10
4
piezas
Baja : Relativamente
0.5 por mil
> 1.20
3
pocas fallas
piezas
0.1 por mil
> 1.30
2
piezas
Remota: La falla es
< 0.01 por mil
> 1.67
1
improbable
piezas
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseo o
ProcesoValidacin
Actuales
de
Verificacin/
de actividades de
Diseo o control de proceso usadas para
evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas
piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
o error
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o
errores Anticipadamente
37
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA
PFMEA
Detecci
Criterio
Tipos de
n
Mtodos de seguridad de Rangos
de Deteccin
Inspeccin
Casi
imposibl
e
Muy
remota
Certeza absoluta de no
deteccin
Los controles probablemente
no detectarn
Remota
Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin
Muy baja
Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin
Baja
Los controles pueden detectar
Moderad
a
Los controles pueden detectar
Moderad
amente
Alta
Alta
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
Muy Alta
Muy Alta
No se puede detectar o no es
verificada
El control es logrado solamente
con verificaciones indirectas o al
azar
El
control es logrado solamente
con inspeccin visual
El control es logrado solamente
con doble inspeccin visual
Cali
f
10
9
8
7
El control es logrado con mtodos
grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de
que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO
pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las
partes han dejado la estacin
Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin
realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo
para causas de ajuste)
Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en
operaciones subsiguientes por filtros multiples de
aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede
aceptar parte discrepante
Controles casi seguros para
detectar
Deteccin del error en la estacin (medicin
automtica con dispositivo de paro automtico).
No puede pasar la parte discrepante
Controles seguros para
detectar
No se pueden hacer partes discrepantes porque el
item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del
proceso/producto
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error
B) Medicin automatizada C) Inspeccin
Calcular RPN
(Nmero de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del
proceso crticos
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
40
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos crticos del
proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qu
persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso
42
Planear y tomar
acciones
Y recalcular RPNs
Poka Yoke
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:
Olvidos
Malos entendidos
Identificacin errnea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisin de las reglas
Falta de estndares escritos o visuales
44
Poka Yoke
Beneficios
No requiere entrenamiento formal
Elimina muchas operaciones de inspeccin
Proporciona un 100% de inspeccin interna sin
fatiga o error humano.
Contribuye al trabajo libre de defectos
45
Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio
de un control para prevenir errores humanos o
usando mecanismos de alerta.
Para prevenir errores humanos se tienen:
Diseo de mtodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una
actividad mal realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado
por dispositivos a prueba de error
46
Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Uso de colores
Formatos gua para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de
informacin equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se
debe atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para
obtener cero defectos con: inspecciones en la
fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y
mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo)
47
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
48
SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re
arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto
qu procedimiento podemos sustituir por el actual?
cmo podemos combinar la entrada del cliente?
Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?
Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?
Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?
Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?
Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
49
qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?
Los Seis Sombreros de
pensamiento
Dejemos los argumentos y propuestas y
miremos los datos y las cifras.
Exponer una intuicin sin tener que
justificarla
Juicio, lgica y cautela
Mirar adelante hacia los resultados de una
accin propuesta
Interesante,
estmulos y cambios
Visin global y del control del proceso
Pensamiento forzado
con palabras aleatorias
Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar
a ver relaciones donde no las hay.
Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de
productos: Impermeables
Protegen de los elementos productos simples
Son a prueba de agua
productos
laminados
Son de hule flexibles
flexibilidad de distribucin
Tienen bolsas
productos de bolsillo
Tienen capote
publicidad amplia territorial
51
Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W 1H.
Por qu es esto necesario?
Dnde debera hacerse?
Cundo debera hacerse?
Quin lo hara?
Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?
52
Mapas mentales
Se inicia en el centro de una pgina con la
idea principal, y trabaja hacia afuera en todas
direcciones, produciendo una estructura
creciente y organizada compuesta de palabras
e imgenes claves
Organizacin; Palabras Clave; Asociacin;
Agrupamiento
Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use
colores, smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de
palabras resaltados.
Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.
53
Generar y evaluar las
soluciones
Generar soluciones para eliminar la causa raz o
mejora del diseo
Probar en pequeo la efectividad de las
soluciones
Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas
de las diferentes soluciones
Hacer un plan de implementacin de las
soluciones (Gantt o 5W 1H)
54
Implantacin de soluciones
15
55
[Link]
Verificacin de soluciones
PUNTO CRITICO
%
D
E
F
E
C
T
U
S
O
ACTIVIDADES
Ejemplo 1.
PLAN DE CONTROL
de
Pag.
Prototipo
No. De Plan de Control
Pre-lanzamiento
Produccion Contacto clave/Telfono
Fecha (Orig.)
Fecha (Rev.)
No. De parte / Revisin
Equipo de trabajo
Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)
Descripcin del producto
Fecha de aprobacin
Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)
Otras aprobaciones
Fecha de otras aprobaciones
Planta
No.
Parte /
Cdigo del
proveedor
Caractersticas
Descripcin de
Mquina o
Clase
Mtodos
la operacin equipo de
especial
Especificaciones
Tcnicas de Muestra
Proceso o proceso manufactura
No. Producto Proceso de
Mtodo de Plan de
medicin
y Tadel
producto
caract.
Frec.
control reaccin
o proceso evaluacin mao
Plan de control
CONTROL PLAN
of
Page
Prototype
Pre- launch
Production
Key Contac/Phone
Date (Orig.)
Date (Rev.)
Core Team
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/P lant Approval/Date
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Control Plan Number
Part Number/Latest Change Level
Part Name/Description
Supplier/Plant
Supplier Code
Part /
Process Name /
Machine, Device,
P rocess
Operation
J ig, Tools
Number
Description
For Mfg.
Characteristics
Special
Methods
Char.
No.
P roduct
Process
Class.
Product/Process
Evaluation/
Specification/
Measurement
Tolerance
Technique
Sample
Size
Control Method
Reaction Plan
Freq.
Todos los procesos
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades
-
Hoja de Instruccin
No de Producto
Nombre del producto
Caracteristica
Descripcin
Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas
Especificacin
& Tolerancia
Dibujo No.
Nivel
Criterio
Operacin No.
Instrumento
Ayuda Visual
Operador
Instrucciones:
Distribucin
Maquna
Tamao Frecuenc. Mtodo de
dmuestra
Registro
Elabor
calidad
Aprob
Plan de Reaccin
Qu es una Carta de
Una
Carta de Control es como un historial del proceso...
Control?
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir
Las cartas de control pueden reconocer cambios
buenos y malos.
Qu tanto se ha mejorado?
Se ha hecho algo mal?
Las cartas de control detectan la variacin anormal en
un proceso, denominadas causas especiales o
asignables de variacin.
59
Patrones de anormalidad
en la carta de control
Escuche la Voz del Proceso Regin de control,
M
E
D
I
D
A
S
C
A
L
I
D
A
D
captura la variacin
natural del proceso
original
LSC
LIC
Tendencia del proceso
Causa Especial
El proceso ha cambiado
identifcada
TIEMPO
60
Ejemplo de carta de control XR
Xbar-R Chart of Pulse1
90
Sample Mean
UCL=86.84
80
_
_
X=72.69
70
60
LCL=58.53
2
10
Sample
12
14
16
18
UCL=51.89
Sample Range
48
36
_
R=24.54
24
12
0
LCL=0
2
10
Sample
12
14
16
18
61
Prevencin de la reincidencia
Estandarizacin
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes
).
62
22
[Link]
Administracin visual
Tiene como propsito mostrar a la
administracin y empleados lo que est
sucediendo en cualquier momento de un
vistazo
Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el
estado de:
La prestacin de servicios
Los programas
La calidad del servicio
Los tiempos de entrega
Requerimientos del cliente y costos
63
5Ss
Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketso (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)
En Ingls:
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
64
Ejemplo de PFMEA
66
Identificar Funciones del Diseo
Propsito - Determinar las funciones que sern
evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada
con los productos.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para
producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin
del diseo.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Relacione las
funciones del
diseo de la
parte o ensamble
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
Abertura deLa abertura
engrane no es
proporciona
s uficiente
claro de
aire entre
dientes
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseo
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
Describir los efectos
de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto
Rango
Criterio
No
Sin efecto
Muy poco
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco
Menor
desempeo
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
del artculo o sistema.
Moderado
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Significativo
El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve
afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor
seriamente
El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo
Sistema inoperable.
El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.
Serio
tiempo,
en materia de
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
riesgo.
Peligro
10
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
Usar tabla para
determinar la
severidad
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas
de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
Identificar causas de
diseo de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
identificada.
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia
Criterios
Remota
Falla improbable. No existen fallas
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
<1 en 1,500,000
Zlt > 5
Muy Poca
Slo fallas aisladas asociadas con
este producto o con un producto
casi idntico
1 en 150,000
Zlt > 4.5
Poca
Fallas aisladas asociadas con
productos similares
1 en 30,000
Zlt > 4
Moderada
Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales
4
5
6
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Zlt > 3.5
Zlt > 3
Zlt > 2.5
Alta
Este producto o uno similar han
fallado a menudo
7
8
1 en 50
1 en 15
Zlt > 2
Zlt > 1.5
Muy alta
La falla es casi inevitable
9
10
1 en 6
>1 en 3
Zlt > 1
Zlt < 1
Rango Probabilidad de Falla
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede
basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Identificar Controles Actuales de Diseo
Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades
usadas para evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de
falla
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla
Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias
de falla
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Cul es el mtodo de
control actual que usa
ingeniera para
prevenir y detectar el
modo de falla?
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Rangos de Deteccin (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
Detectado antes de la ingeniera prototipo
2-3
Detectado antes de entregar el diseo
4-5
Detectado antes de produccin masiva
6-7
Detectado antes del embarque
Detectado despus del embarque pero antes de que el
cliente lo reciba
Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10
No detectable hasta que ocurra la falla en campo
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artculo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Funcin de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Cul es la
probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo
parado
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artculo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Funcin de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla .
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
D
e
t
e
c
R
P
N
Acciones
Tomadas
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Deteccin
CON CLIENTE
Equipo
parado
Accin (es) Responsable
Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
5 105
S O D R
e c e P
v c t N
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu
persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo
84
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artculo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Funcin de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
D
e
t
e
c
5 105
R
P
N
Accin (es) Responsable
Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
Acciones
Tomadas
CON CLIENTE
Equipo
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.
S O D R
e c e P
v c t N
