1 Proceso de obtención
del hierro y el acero
Procesos de fabricación
Ing. Esbán Isaí Escobedo Álvarez
Unidad 1
1.1 Proceso Tecnológico de la
Obtención de Hierro de primera fusión
1.2 Funcionamiento del proceso
tecnológico y otros Productos
Obtenidos
1.3 Afino del Acero
1.4 Procesos Tecnológicos de
Obtención de Acero Horno Eléctrico
Convertidores Bessemer Thomas
Principales Minerales del que se extra
Hierro
Hematita (mena 70% de
roja) hierro
Magnetita (mena 72.4% de
negra) hierro
Siderita (mena 48.3% de
café pobre) hierro
Limonita (mena 60-65% de
café) hierro
Para la producción de hierro y acero son
necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Acero
Es la denominación que
comúnmente se le da
en ingeniería metalúrgica a
una aleación de hierro con
una cantidad
de carbono variable entre el
0,1 y el 2,1% en peso de su
composición, aunque
normalmente estos valores se
encuentran entre el 0,2% y el
0,3%.
Una planta integral tiene todas las instalaciones
necesarias para la producción de acero en diferentes
formatos.
Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en
acero
Moldeado: producir
grandes lingotes (tochos o
grandes piezas de
fundición de acero)
Trenes de laminación
desbastadores: reducir el
tamaño de los lingotes
produciendo bloms y slabs
Trenes de laminación de
acabado: estructuras y
chapas en caliente
Trenes de laminación en
frío: chapas y flejes
Elementos con los que el acero se
puede alear
Aluminio Níquel
Boro Plomo
Cobalto Silicio
Cromo Titanio
Molibdeno Tungsteno
Nitrógeno Vanadio
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se
les prepara antes de introducirse al alto horno
para que tengan la calidad, el tamaño y la
temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los
tres materiales.
Elementos químicos presentes en la
fundición del Hierro
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad
del hierro, sin embargo se debe decir
que es el elemento que da la dureza al
hierro y por medio de sus diferentes
formas en las que se presenta, se
pueden definir varias propiedades de las
aleaciones y su grado de
maquinabilidad.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es
un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la
determinación de las cantidades de
carbono en las aleaciones de hierro. El
Manganeso. Es un elemento
que cuando se agrega a la
fundición arriba del 0.5%
sirve para eliminar al azufre
del hierro. Como la mezcla
producto del azufre y el
manganeso tiene baja
densidad flota y se elimina en
forma de escoria. También
aumenta la fluidez,
resistencia y dureza del
hierro.
Azufre. No sirve de nada en el
hierro, debe ser eliminado y
controlado.
ALTO HORNO
Alto Horno, funcionamiento
Productos Obtenidos
Productos Obtenidos
Clasificación y Propiedades del Acero
El acero en sus distintas clases está presente de forma
abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de
herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando
parte de electrodomésticos y maquinaria en general así
como en las estructuras de las viviendas que habitamos y
en la gran mayoría de los edificios modernos.
Los fabricantes de medios
de transporte de
mercancías (camiones) y
los de maquinaria
agrícola son grandes
consumidores de acero.
También son grandes consumidores
de acero las actividades
constructoras de índole ferroviario
desde la construcción de
infraestructuras viarias así como la
fabricación de todo tipo de material
rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria
fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a
construir armamento pesado,
vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los
grandes astilleros constructores
de barcos especialmente petrolero
s, y gasistas u otros
buques cisternas.
Tipos de Acero
De baja aleación:
Ultrarresistentes
Baratos
Inoxidables:
Contienen cromo, níquel y otros elementos.
Duros y muy resistentes
Se emplean muchas veces con fines
decorativos.
Utilizado en tuberías, tanques, equipos
quirúrgicos, etc.
Aceros para Herramientas
Contienen Wolframio, Molibdeno y
otros elementos para tener mayor
dureza.
Aceros al Carbono
Mas del 90% de todos los aceros, son aceros
al carbono.
Contienen pocos manganeso, silicio y cobre
Aceros al carbono de baja aleación
Son de precios moderados, tienen poca
cantidad de elementos
de 0,06% a 0,25% de Carbono
AFINO DEL ACERO
Desde comienzos de la época victoriana, los métodos de
afinación del acero ha sido de gran importancia,
anteriormente se utilizaba el carbón mineral que
usualmente contiene sustancias volátiles indeseables para
la fabricación del arrabio lo que llevo a la necesidad de
buscar métodos de afino de estas sustancias para tener
una mejor calidad en el acero, y fabricar instrumentos
para la milicia, construcción, productos de uso casero,
etc. Convertidores de arrabio en acero inventado por
Henry Bessemer y Martin-Siemens implementaron
procesos que a la fecha siguen siendo utilizados, o
procesos nuevos mejorados para el afinamiento del
acero.
En la actualidad el acero juega un papel muy
importante para la industria de la construcción,
la industria medica, entre otras aplicaciones
tecnológicas o comunes por las que es necesario
conocer todos estos procesos.
Cualquiera que sea el proceso de
obtención del acero, siempre trae
consigo la presencia de impurezas,
gases, incrustaciones y segregaciones
que hacen necesario la implementación
de procesos de refinación posterior,
comúnmente conocidos como “afino”
del acero.
Afino: proceso de descarburización y
eliminación de impurezas al que se somete el
arrabio (hierro de primera fundición con alto
porcentaje de carbono) para la obtención del
acero.
Acero: Fe: -------------- 0.5 a 2% de C (Carbono).
Fundición: Fe: --------------- Mayor al 2% de C (Carbono)
COMPOSICIÓN DEL ARRABIO
Las principales materias primas son:
La cal, la chatarra
metálica, la fluorita, los
pellets de hierro, y el
arrabio liquido traído
directamente del alto
horno.
Fe--------------93%
C---------------3% (mayor)
P---------------1%
S---------------1%
Y otros--------4%
Afino del Acero
Se
Se efectúa
efectúa por
por los
los siguientes
siguientes métodos
métodos
convertidor u
horno básico horno
de oxígeno Cubilote
Martin- hornos
BOF Siemens o eléctrico
de hogar
abierto
Afino en convertidor o horno básico de oxígeno Bessemer :
Tambien conocido por de SOPLO Consiste
en quemar por medio de oxígeno tanto las
impurezas (fósforo, azufre) como el exceso
de carbono del arrabio líquido, ademas de
aprovechar el calor de la oxidacion como
fuente de energia para la fusion.
Los problemas de estos convertidores es
que producen óxido de hierro y nitrógeno
por lo que los aceros obtenidos son de
calidad media aptos para elaborar tubos,
chapas, perfiles laminados, alambre.
Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran
parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. El oxígeno
reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en
la superficie del acero líquido.
Convertidor De Inyección De Oxigeno BOF (Basic Oxygen Furnace)
Consiste en una olla de acero recubierta en su
interior con material refractario del tipo básico, por
ejemplo óxido de magnesio. La lanza se enfría con
serpentines de agua, interiores para evitar que se
funda. La carga y la descarga de la olla se hacen
también por la parte superior y por eso la olla está
montada en ejes rotatorios.
Mediante un chorro de oxígeno con polvo de
piedra caliza el arrabio es convertido en acero.
El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio
y lo elimina en forma de bióxido (o monóxido)
de carbono. La caliza sirve para eliminar
impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Proceso de afinación BOF
El horno se inclina desde su posición
vertical y se carga la cal, la fluorita, la
chatarra metálica (cerca de un 25%)
y luego con arrabio calienta traídos
directamente del alto horno.
Después de ser devuelto a su posición vertical,
se hace descender hacia la carga una lanza de
oxígeno (refrigerada por
agua) y se fuerza sobre ella un flujo
de oxígeno puro a alta velocidad
durante 20 minutos.
Este actúa como fuente de calor y para la
oxidación de
las impurezas.
Proceso de afinación BOF
El oxigeno se combina con el
carbono formando dióxido de COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO
carbono (O2C). y el carbono
debe estar menor al 2%.
Fe---------------------98%
La cal elimina el fósforo, el C----------------------2%
azufre y otros elementos no P----------------------0.005%
deseados contenido en el S----------------------0.005%
arrabio. Y otros--------------0.005%
Una vez eliminados todas las
impurezas contenido en el
arrabio es transformado en
“ACERO”.
Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto:
Son hornos de gas que funden en su interior a 1 800ºC lingotes de arrabio solidificado y
chatarra. Al alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se
consiguen aceros de calidad aptos para fabricar piezas de maquinaria.
Proceso de Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto:
•El horno es un recipiente rectangular con
puertas para combustible y gases en
ambos extremos.
•Estas puertas deben dirigir los gases hacia
abajo, hacia la carga o baño del metal.
•La llama y los gases calientes pasan por
encima del baño y salen por el extremo
opuesto del horno.
• Los gases de la combustión atraviesan
uno o dos regeneradores antes de
perderse en la chimenea; frecuentemente
se colocan calderas después de los
regeneradores para recuperar el calor
perdido y conseguir la mejor recuperación
posible de los productos de la combustión
mediante válvulas refrigeradas con agua y
entonces al horno se le calienta desde el
extremo opuesto.
Afino en horno eléctrico:
Transforman la energía eléctrica en calor por lo
que alcanzan temperaturas superiores a los
anteriores. Al no generarse llama sólo se
queman las impurezas y no el metal. Los
aceros son de alta calidad o aleados.
Los dos tipos de hornos eléctricos son: De arco
y de inducción.
Una vez afinado el acero se recoge en cuchara
y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de De
De
acero que tras calentarse en pozos de arco
indu
cción
inmersión se forjarán o laminarán para obtener
piezas comerciales.
Proceso Horno De Inducción Eléctrica
En estos hornos el calentamiento viene a causa de la
corrientes inducidas en la masa metálica por una bobina, que
circunda el crisol, alimentada por una corriente alterna.
La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de
cobre refrigerado por agua , las corrientes inducidas se ponen
en la periferia de la masa metálica y circulan en un estado
anular de pequeño espesor.
Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y
funciona como el secundario de un transformador cuyo
primario es la bobina exterior.
Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas
tienen una intensidad elevada y por está razón el
calentamiento de la masa metálica viene con rapidez ( se
puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 o C).
Proceso de Arco Eléctrico
El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente. Se funde en un
crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de
fundición de hierro. La fuente de calor es un arco eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el
metal cargado . Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg)
de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en
respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
•En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña
cantidad de carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos
eléctricos también se pueden cargar con 100% de chatarra.)
•El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y
dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde.
•La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el
horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado,
que es un recipiente utilizado para la transferencia y vaciado del metal
fundido.
Afino de la fundición Cubilote:
El cubilote es un horno cilíndrico con una altura de 10 m,
recubierto de ladrillo refractario, en el cual se introducen
capas alternadas de arrabio y de carbón de coque (tras
encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las
toberas.
Una vez incandescente se añade el fundente y se inyecta
aire por las toberas. El metal fundido cae en un crisol y
cuando está lleno se abre la piquera y se recoge el metal en
cucharas de colada para después verter en los moldes de
fundición.
Las toberas son boquillas a través de las cuales
pasa el aire al interior del horno desde la caja
de viento.
Proceso afino de la fundición Cubilote:
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance
una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados, antes
de que se deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la
suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama de
coque.
se añade coque poco a poco hasta que la cama crece a una altura
conveniente.
Cuando la cama del coque esta encendida completamente se
carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de
coque por 10 de hierro, esta relación es en masa.
Además se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por
tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo
es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y
hacer la escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad del
cubilote.
Conclusión
El desarrollo de las tecnologías del acero de esta contribuirá a una mayor
comprensión del tema y a su elección en función de las materias primas
excelentes. Se puede concluir que la siderurgia y sus procesos de
afinamiento de acero y aleaciones juegan un papel importante en el
desarrollo industrial de los pueblos y las aplicaciones que se le de al acero,
ya sea para aplicaciones tecnológicas, medicas, o cotidianas.
Precisamente por la diferencia de todas estas aplicaciones para poder llevar una
conciencia de la fabricación de aceros comunes o especiales, es necesaria la utilización
de ciertos procesos, los cuales son capaces de transmitir importantes propiedades, los
grados de pureza que favorecen al acero, dependiendo del rubro en el cual se va a
utilizar.
