TIPOS DE KANBAN
KANBAN DE PRODUCCION
Kanban de Produccin (P- Kanban). Da la autorizacin
a un proceso para fabricar un nmero fijo de productos.
Kanban
de transporte (T-Kanban). Autoriza el transporte de un nmero fijo de productos hacia adelante.
Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas) Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
SISTEMA DE TARJETAS DUALES
PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN
1.
2 3. 4 5
Eliminacin de desperdicios Mejora continua Participacin plena del personal Flexibilidad de la mano de obra
Organizacin y visibilidad
Reglas de KANBAN:
Regla 1: Regla 2: Regla 3: Regla 4: No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes Los procesos subsiguientes requerirn slo lo que es necesario Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente Balancear la produccin Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones
Regla 5: Regla 6:
Estabilizar y racionalizar el proceso
defectuosos en los procesos subsecuentes.
1. No se deben mandar productos
La produccin de productos defectuosos
implica
no va a ser vendido
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que vuelva a suceder
AUTOMATIZACIN
o JIDOKA (Control de defectos autnomos -japons-)
No permite que las unidades defectuosas de un proceso fluyan al siguiente proceso, las mquinas se detienen y no se producen ms defectos.
2 Los procesos subsecuentes tendrn solo lo que necesitan.
Significa que
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta de material que requiera y en el momento adecuado
Prdida
En el momento que ste no los necesita
Si se surte
Cantidad mayor a la que se necesita.
Exceso de tiempo extra, En el exceso de inventario
2. Los procesos subsecuentes tendrn
solo lo que necesitan.
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarn o requerirn arbitrariamente del proceso anterior
No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de Kanban admitidos Una etiqueta de Kanban debe acompaar siempre a cada artculo
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso subsecuente.
Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: No producir ms que el nmero de Kanbans Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la produccin.
HACIENDO NFASIS Sus beneficios son:
La produccin debe estar balanceada y suavizada.
Reduccin en tiempo de produccin Aumento de productividad Reduccin en costos de calidad Reduccin en precios de material comprado Reduccin de inventarios Reduccin en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.
El Kanban es definido como una Filosofa Industrial de eliminacin de todo lo que implique desperdicio en el proceso de produccin, desde las compras hasta la distribucin.
IMPLEMENTACIN DEL KANBAN
Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones.
1. Desarrollar un sistema de programacin de produccin mixta; no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. 2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
4. El uso de Kanban esta ligado a la produccin de lotes pequeos.
5. La existencia de contenedores y otros elementos en la lnea de produccin, tanto al principio como al final de un proceso.
6. Establecer una ruta de Kanban que reeje el ujo de materiales. 7. Tener buena comunicacin, desde el departamento de ventas hasta produccin. 8. El sistema Kanban deber ser actualizado y mejorado constantemente.
3. Donde se puede aplicar el Kanban?
Pueden presentarse en fbricas que impliquen produccin
repetitiva. Deben cumplir: Nivelado de las variaciones de produccin Alto volumen de ventas Tiempo de set-up mnimo Disposicin de las mquinas debe ajustarse al ujo nivelado de la produccin Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas de mltiples procesos Rutas estndares de operacin para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos.
VENTAJAS
Ventajas de empresas que usan KANBAN
Centradas en las satisfaccin del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda) Mayor trabajo en equipo La alta direccin contacta con la fbrica y con los clientes Los problemas son tesoros
Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida)
La estandarizacin es esencial El enfoque es claro para todos
DESVENTAJAS
Desventajas de empresas que usan KANBAN
Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la del mtodo KANBAN. Pues tendra muy desocupados a los trabajadores.
eleccin
El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas. Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin continua o repetitiva).
No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.
CICLO DE KANBAN
CMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?
El nmero de Kanbanes destinados para un tem en
particular, es calculado por la siguiente frmula:
Donde :
CMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?
Demanda
diaria promedio: produccin diaria promedio para cada pieza Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del tem) Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el nmero de kanbanes, el cual se pone como medida de precaucin. Tamao del lote del contenedor: nmero de partes que tiene cada contenedor y que estar registrado en el Kanban.
EJEMPLO DE APLICACIN
La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehculos. En la planta se trabaja 20 das al mes.
Calcular el nmero de Kanban para el proceso de colocacin de los neumticos en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos (contenedor) es de
3 horas, lo que equivale a de da de trabajo.
El tamao de lote es de 16 neumticos en cada
contenedor.
El factor de seguridad es de 1.5.
Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?
Solucin:
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/da Tiempo de ciclo = 0.25 das
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que
vamos a procesar 50% ms de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad).
De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos
3.74 (4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizar hasta que el proceso sea estable y predecible.
