PROGRAMACION DE OPERACIONES
INTEGRANTES: Amoretti Novoa Carlos Piero Vega Ponte Luis
Introduccin
Diferentes industrias proveen distintos niveles de estandarizacin de las mercancas y servicios que producen. Estas diferencias en estandarizacin resultan en un amplio espectro de procesos que van desde los procesos de tipo intermitente (como los de las configuraciones job shop) hasta los que son un flujo continuo de operaciones (como las cadenas de ensamblaje). (Los procesos del tipo proyecto son nicos en cuanto que hay tpicamente slo un producto a fabricar).
Definicin de un sistema de Operaciones Job Shop Programando un sistema en Job Shop Elementos del problema de la programacin en Job Shop Reglas de prioridad para asignar trabajos a mquinas Criterios para la evaluacin de programas Tcnicas y reglas de prioridad Programacin de n pedidos a una mquina Programacin de n pedidos en dos mquinas Programacin de n pedidos en m mquinas, o sistemas Job Shop complejos Conceptos de programacin OPT El control en el sistema Job Shop Herramientas de control de la actividad en Planta Programacin de los trabajadores en las operaciones de servicio Porque programar es importante en las operaciones de servicio La secuencia para la programacin de trabajadores de servicios Conclusin y ejemplo
DEFINICIN DEL SISTEMA JOB SHOP
PCO
(Sistema job shop, organizacin cuya distribucin en planta est orientada al proceso y que produce diferentes tems en lotes) Un sistema job shop es una organizacin funcional cuyos departamentos o centros de trabajo estn organizados alrededor de procesos particulares que consisten en tipos concretos de equipamiento y/u operaciones, como son taladrar y ensamblar en una fbrica, escamar e imprimir en un laboratorio informtico, o salas de reconocimiento especializado en una planta de urgencias de un hospital. La mercanca o el servicio producido est basado en una orden individual para un cliente concreto.
El propsito de las operaciones de programacin en un sistema job shop es desagregar el programa maestro de produccin (PMP) en unas actividades ordenadas en el tiempo, semanales, diarias o bien por horas. Tratar de realizarse de forma eficaz las siguientes funciones: 1. Asignacin de pedidos, equipamiento y personal a los distintos centros de trabajo u otros lugares especficos. 2. Determinar la secuencia de fabricacin de los diferentes pedidos. 3. Iniciacin de la realizacin del trabajo programado. Esto es habitualmente definido como expedicin de rdenes. 4. Control de tareas (o control de la actividad de produccin), lo que implica: a. Revisin del estado y control del progreso de los pedidos mientras se estn realizando. b. Agilizacin de envos en el ltimo momento y pedidos crticos. 5. Revisar el programa de fabricacin para reflejar los cambios recientes en el estado de los pedidos. 6. Asegurarse de que se cumplen los estndares de control de calidad.
PROGRAMANDO UN SISTEMA JOB SHOP
Caractersticas
Para el job shop
Misin. Venta de capacidades y habilidades. Flujos de materiales. Pocos y sin uno dominante. Cuellos de botella. Cambian con frecuencia. Seleccin de equipos. Flexibles, propsito general. Longitud de los recorridos. Cortos. Costes de preparacin. Bajos. Contenido de mano de obra. Alto. mbito de los trabajos. Amplio. Responsable del lugar de trabajo. Trabajador, capataz, programador. Inventario de materias primas. Bajo. Inventario en curso. Alto. Inventario de productos terminados. Bajo o nulo. Proveedores. Uso frecuente de mltiples suministradores. Informacin requerida por el operario para los Nuevas instrucciones en cada trabajo; en trabajos. ocasiones se necesita entrenamiento especial. Programacin. Incertidumbre, cambios frecuentes; los componentes han de ser obtenidos aproximadamente a la vez. Retos principales. Estimacin de las necesidades, programacin, velocidad de respuesta a los cuellos de botella. Reduccin de la plantilla en las reas afectadas. Respuesta a la reduccin de la demanda.
Al principio del da, el responsable de expediciones (en este caso, una persona de control de produccin asignada a este departamento) selecciona y realiza la secuencia de los trabajos disponibles para realizar en una estacin de trabajo.
PCO
ELEMENTOS DEL PROBLEMA DE LA PROGRAMACION EN JOB SHOP
Los trabajos llegan al taller con algn tipo de patrn. La capacidad de la configuracin job shop de finalizar estos trabajos en una cantidad de tiempo determinada depende de la capacidad o la maquinaria disponible en la planta. La capacidad de la configuracin job shop para finalizar estos trabajos tambin depende del ratio de trabajadores capacitados frente a las mquinas. El patrn del flujo de tareas a travs de la planta vara de trabajo en trabajo. Distintas tareas a menudo tienen asignadas distintas prioridades. Los criterios utilizados para evaluar una programacin dada difieren de una configuracin job shop a otra.
PCO
El patrn de flujo de trabajos en la planta
Reglas de prioridad para asignar trabajos a mquinas
(Reglas de prioridad Criterios para determinar la secuencia del trabajo.)
PCO
FCFS (first come, first served): el primero que llega, el primero que se atiende. SPT (shortest processing time): el menor tiempo de proceso. DD (due date): o menor fecha comprometida OPNDD: cuando nos referimos slo a la siguiente operacin. SD (start date): fecha de inicio. STR (slack time remaining): tiempo de holgura restante. STR/OP (slack time remaining per operation): tiempo de holgura restante por operacin. CR (critical ratio): ratio crtico. QR (queue ratio): ratio de espera. LCFS (last come first served): el ltimo que entra, el primero que se sirve. RO (random order): al azar, orden aleatorio.
Criterios para la evaluacin de programas
PCO
Las siguientes medidas estndar del rendimiento de un programa se suelen utilizar para evaluar la utilidad de las reglas de prioridad: Cumplir con las fechas comprometidas bien con clientes o con operaciones posteriores en el proceso. Minimizar el tiempo de flujo (o tiempo de proceso) que es el tiempo que un pedido permanece en el taller. Minimizacin del trabajo en curso. Minimizacin del tiempo ocioso de mquinas y trabajadores.
Tcnicas y reglas de prioridad
Programacin de n pedidos en una mquina
En terminologa de programacin, esta clase de problemas se suelen referir como de secuenciacin de n tareas-una mquina o simplemente de n/1. ) La dificultad terica de este tipo de problema aumenta segn el nmero de mquinas a tener en cuenta; por tanto, la nica restriccin sobre n es que debe ser un nmero especfico y finito. Consideremos el siguiente ejemplo: Loannis Kyriakides es el supervisor de Legal Copy-Express, que proporciona servicios de fotocopia para distintos bufetes de abogados en el centro de los ngeles. Cinco clientes han enviado sus pedidos al principio de la semana. La programacin concreta de esos pedidos es tal y como sigue:
Trabajo por orden de llegada A B
Tiempo de procesos en das 3 4
Fecha comprometida (das desde ahora) 5 6
C D
E
2 6
1
7 9
2
Todos los pedidos requieren la utilizacin de la nica mquina de fotocopias a color que hay disponible. Kyriakides debe, por tanto, decidir sobre la secuencia de procesamiento de los cinco pedidos. El criterio de evaluacin es minimizar el tiempo de flujo.
Supongamos que Kyriakides decide utilizar la regla FCFS
Tiempo de flujo (das) Trabajo Tiempo de procesamiento (das) 3 4 2 6 1 Fecha comprometida (das) 5 6 7 9 2 Comienzo 0 3 7 9 15 + + + + + Tiempo de trabajo 3 4 2 6 1 = = = = = Finalizaci n 3 7 9 15 16
A B C D E
Tiempo de flujo total = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 das Tiempo medio de flujo = 50/5 = 10 das Comparando el tiempo comprometido de cada trabajo con su tiempo de realizacin, observamos que solo el trabajo A estar terminado a tiempo. Los trabajos B, C, D y E se finalizarn tarde con uno, dos, seis y catorce das de retraso respectivamente. Como media, cada trabajo se realizar ms tarde en unos (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4,6 das.
Vamos a considerar ahora la regla SPT. Aqu Kyriakides da la mayor prioridad al pedido que tenga el menor tiempo de proceso. Los tiempos de flujo resultantes son: PCO
Trabajo E C A B Tiempo de procesamiento (das) 1 2 3 4 Fecha comprometida (das) 2 7 5 6 Tiempo de flujo (das) 0+1=1 1+2=3 3+3=6 6 + 4 = 10
10 + 6 = 16
Tiempo total de flujo = 1 + 3 + 6 + 10 + 16 = 36 das Tiempo medio de flujo = 36/5 = 7,2 das La aplicacin de la regla SPT resulta en una media inferior de tiempo de ejecucin. Adems, los trabajos E y C estarn listos antes de la fecha comprometida, y el trabajo A se retrasar solamente en un da. Como media cada trabajo se estar realizando tarde en unos (0 + 0 + 1 + 4 + 7)/5 = 2,4 das.
Si Kyriakides decide utilizar la regla DD (Fecha comprometida), la programacin resultante sera:
Trabajo Tiempo de procesamiento (das) Fecha comprometida (das) Tiempo de flujo (das)
E
A B C D
1
3 4 2 6
2
5 6 7 9
0+1=1
1+3=4 4+4=8 8 + 2 = 10 10 + 6 = 16
Tiempo total de flujo = 1 + 4 + 8 + 10 + 16 = 39 das Tiempo medio de flujo = 39/5 = 7,8 das En este caso, los trabajos B, C y D se realizarn tarde. En promedio, un trabajo se estar finalizando tarde en unos (0 + 0 + 2 + 3 + 7)/5 = 2,4 das.
De forma similar, los tiempos de flujo utilizando las reglas LCFS:
Trabajo E D C B A Tiempo de procesamiento (das) 1 6 2 4 3 Fecha comprometida (das) 2 9 7 6 5 Tiempo de flujo (das) 0+1=1 1+6=7 7+2=9 9 + 4 = 13 13 + 3 = 16
Tiempo total de flujo = 46 das Tiempo medio de flujo = 9,2 das Tiempo de retraso medio = 4,0 das
Orden aleatorio:
Trabajo D C A Tiempo de procesamiento (das) 6 2 3 Fecha comprometida (das) 9 7 5 Tiempo de flujo (das) 0+6=6 6+2=8 8 + 3 = 11
E
B
1
4
2
6
11 + 1 = 12
12 + 4 = 16
Tiempo total de flujo = 53 das Tiempo medio de flujo = 10,6 das Tiempo de retraso medio = 5,4 das
la regla STR
Trabajo E A B D C Tiempo de procesamiento (das) 1 3 4 6 2 Fecha comprometida (das) 2 5 6 9 7 Tiempo de flujo (das) 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8 + 6 = 14 14 + 2 = 16
Tiempo total de flujo = 43 das Tiempo medio de flujo = 8,6 das Tiempo de retraso medio = 3,2 das
Los resultados anteriores se resumen a continuacin:
Regla de programacin FCFS SPT DaD LCFS ALEATORIO Tiempo total de finalizacin (das) 50 36 39 46 53 Tiempo de finalizacin promedio (das) 10,0 7,2 7,8 9,2 10,6 Tiempo de retraso promedio (das) 4,6 2,4 2,4 4,0 5,4
STR
43
8,6
3,2
Para este ejemplo, la regla SPT (menor tiempo de proceso) proporciona mejores resultados que el resto de las reglas de programacin, pero es siempre as? La respuesta es que s. Puede mostrarse matemticamente que la regla SPT comporta una solucin ptima para el caso de la secuenciacin n/1 con respecto al tiempo de proceso y otros criterios de evaluacin como pueden ser el tiempo promedio de espera y el tiempo promedio de finalizacin.
Programacin de n pedidos en dos mquinas
El objetivo de dicho enfoque, denominado mtodo o regla de Johnson, es minimizar el tiempo de flujo, desde el inicio del primer trabajo hasta la finalizacin del ltimo. La regla de Johnson consiste en los siguientes pasos: Elaborar una lista del tiempo que lleva cada pedido en ambas mquinas. Seleccionar el pedido que implique el menor tiempo de operacin. Si el menor tiempo corresponde a la primera mquina, se realizar ese trabajo el primero de todos; si el menor tiempo es para la segunda mquina, se realizar el trabajo en ltimo lugar. Repetir los pasos 2 y 3 para cada trabajo restante hasta que se complete el programa.
Ejemplo Podemos Ilustrar la aplicacin de la regla de Johnson programando cuatro pedidos en dos mquinas: Paso 1: Listado de tiempo operaciones.
pedido A B C D Tiempo de operacin en la maquina 1 3 6 5 7 Tiempo de operacin en la maquina 2 2 8 6 4
Solucin Pasos 2 y 3: Seleccionar el tiempo de operacin ms corto y asignar tareas. El trabajo A es el ms breve en la Mquina 2, por lo que es asignado el primero de todos para ser realizado en ltimo lugar. (El trabajo A por tanto ya no est disponible para ser programado.)
Paso 4: Repetir pasos 2 y 3 hasta finalizar el programa. Seleccionar el tiempo de operacin ms corto de entre los restantes trabajos. El trabajo D es el segundo ms corto en la Mquina 2, por lo que se realiza el penltimo. El trabajo C es el ms corto en la Mquina 1 de entre los trabajos restantes. El trabajo C ser realizado el primero. Ahora slo queda el trabajo B con el menor tiempo de operacin en la Mquina 1. Por tanto se llevara a cabo el segundo de todos. En resumen, la secuencia de la solucin es C => B => D => A, y el tiempo de flujo ser de 25 das, que es el mnimo posible. Tambin se han minimizado el tiempo ocioso total y el tiempo ocioso promedio.
PCO
Maquina 1 Maquina 2 0
Pedido C Ociosidad 5
Pedido B Pedido C
Pedido D Pedido B
Pedido A Pedido D
Ociosidad (disponible para otro trabajo) Pedido A 23 25
11 19 Tiempo acumulado en das
Programacin de n pedidos en m mquinassistemas job shops complejos
Los sistemas job shop complejos se caracterizan por tener mltiples centros de maquinaria procesando una variedad de trabajos distintos, que llegan a dichos centros de maquinaria de forma intermitente a lo largo del da. Si hay n trabajos para ser procesados en m mquinas y todos los trabajos han de ser procesados en todas las mquinas, entonces hay (n!)m programas alternativos de secuenciacin para ese conjunto de trabajos. Debido al amplio nmero de posibilidades que hay incluso para talleres pequeos, la simulacin se presenta como la nica manera prctica de determinar la idoneidad relativa de las distintas reglas de prioridad en determinadas situaciones.
PCO
Qu regla de prioridad se debera por tanto utilizar? Creemos que las necesidades de la mayora de los fabricantes estn razonablemente satisfechas con un esquema de prioridad relativamente simple que incorpore los siguientes principios: Debe ser dinmico, esto es, que pueda calcular la secuencia con frecuencia durante el curso de un trabajo, para poder as reflejar el cambio en las condiciones. Debe estar basado de una forma u otra en el tiempo de holgura. Esto incluye la caracterstica basada en la fecha comprometida segn la propuesta de Kanel y Hayya.
Conceptos de programacin OPT
La tecnologa OPT constituye un sistema de software que contiene un algoritmo especfico patentado de programacin de operaciones. A partir de la tecnologa OPT (optimized production technology, tecnologa de produccin optimizada) ha evolucionado el concepto directivo de la teora de las limitaciones (TOC, theory of constraints). La OPT/TOC representa un mtodo de planificacin y control de la produccin (PPC) que intenta optimizar la programacin por medio de la maximizacin de la utilizacin de los cuellos de botella en un proceso de produccin. Existen tres principales enfoques en la PPC integrada: los sistemas de empuje o tipo push, los sistemas de arrastre o tipo pull y los sistemas de cuello de botella.
Existen cinco pasos bsicos para programar un sistema de cuello de botella: Determinar el cuello de botella y los CCR. Optimizar los CCR. Programar el cuello de botella a su utilizacin mxima. Programar el proceso situado antes del cuello de botella. Programar el proceso situado despus del cuello de botella. Tenemos nueve reglas bsicas que Eli Goldratt present para programar un sistema en OPT: Hay que equilibrar el flujo, no la capacidad. La utilizacin de un recurso no-cuello de botella viene determinada por una restriccin en el sistema (un recurso cuello de botella). EI uso y la activacin de un recurso no son lo mismo.
PCO Cualquier prdida en las salidas o resultados de un recurso cuello de botella se traduce en una prdida para todo el sistema. Las ganancias en un recurso no-cuello de botella no se traducen necesariamente en ganancias en un cuello de botella o en todo el sistema. Los cuellos de botella determinan la produccin total del proceso y los niveles de inventario. Para la optimizacin del sistema, los lotes de transferencia pueden no ser iguales a los lotes de proceso. El tamao de los lotes de proceso a travs del sistema no debera ser fijo. La programacin debe ser establecida despus de haber evaluado todas las restricciones simultneamente.
EL CONTROL EN EL SISTEMA JOB SHOP
(Control de la actividad en planta Conjunto de procedimientos para conocer y comunicar la situacin de los pedidos y los centros de trabajo.) Programar prioridades de trabajo es slo un aspecto de la actividad total de control de planta (ahora a menudo denominada como control de la actividad de produccin). El Diccionario de la Sociedad Americana de Produccin y Control de Inventario (APICS) define el sistema de control de planta como: Un sistema que utiliza informacin del taller as como ficheros de proceso de datos para mantener y comunicar intimacin del estado de las rdenes y centros de trabajo.
Las principales funciones de un control de la actividad en planta son: Asignacin de prioridades a cada pedido. Mantenimiento de la informacin sobre la cantidad de trabajo en curso (WIP, o work-in-process). Transmitir la informacin sobre la situacin de los pedidos a la oficina. Proporcionar datos sobre la produccin real para los propsitos de control de la capacidad. Proporcionar datos de cantidad y lugar por orden de pedido para la contabilidad y el control de inventario del trabajo en curso (WIP). Proporcionar medidas de eficiencia, utilizacin y productividad para el personal de planta y las mquinas.
PCO
Herramientas de control de la actividad en planta
Procedimientos para ayudar al supervisor a mantener el control de la actividad en el taller: La lista de ejecucin de pedidos (normalmente obtenida da a da) informa al responsable del taller qu trabajos se deben realizar ese da, qu prioridad tiene cada uno de ellos, y cunto tiempo llevar cada uno. Los informes de excepcin proporcionan al supervisor la informacin necesaria para manejar los casos y problemas especiales. El informe de control de entradas/salidas, o sencillamente el informe I/O, es utilizado por el supervisor para determinar la relacin entre la carga de trabajo y la capacidad de cada estacin de trabajo.
Los informes de la situacin ofrecen al supervisor resmenes del rendimiento de la operacin. y a menudo incluyen el nmero y porcentaje de trabajos realizados a tiempo, la demora de los trabajos que no se han acabado todava, el volumen de la salida, etc. Dos ejemplos de informes de situacin son el informe sobre residuos y el informe de reprocesos. El control de entradas/salidas es el principal componente de un sistema de control, de la produccin. El precepto ms importante del control I/O es que la carga de trabajo aceptada total (la entrada) nunca debera exceder la capacidad de realizar los trabajos (salida).
Un simple pero efectivo instrumento de control es el grfico de Gantt. Se utiliza para ayudar a planificar y encauzar trabajos, de nuevo utilizando algn tipo de software. Un grfico de Gantt es un grfico de barras que sita las tareas a ser realizadas en un rango de tiempo. Ayuda a mostrar las reacciones entre distintos trabajos. La Figura muestra un pequeo grfico de Gantt para un taller en job shop que intenta realizar tres trabajos (A, B y C). Este grfico indica que el trabajo A est retrasado sobre lo programado en unas 4 horas, el trabajo B est adelantado sobre lo programado, y el trabajo C ha sido realizado, pero slo despus de haber empezado tarde por una parada de mantenimiento de la maquinaria. El grfico de Gantt muestra en cunto adelanto o retraso sobre lo programado se encuentra uno, una vez comparado el estado de la situacin en la que estamos en este momento, en relacin a lo que habamos planificado o dnde deberamos estar. Otros instrumentos de control tiles incluyen el PERT y las redes CPM.
PCO
PROGRAMACIN DE LOS TRABAJADORES EN LAS OPERACIONES DE SERVICIO
Por qu programar es importante en el sector servicios. Una de las principales diferencias entre las operaciones de manufactura y las de servicios es la interaccin directa con el cliente en el proceso de entrega del servicio. Debido a esta interaccin, el determinar el nmero apropiado de empleados para situarlos en algn momento concreto del tiempo es un hecho crtico para el xito de la operacin de servicio. Por un lado, programar pocos trabajadores dar como resultante tiempos de espera innecesariamente largos. Al contrario, programar demasiados trabajadores dar como resultado un sobredimensionamiento de la plantilla e incurrir en costes excesivos e innecesarios de fuerza laboral, lo cual afectar de forma negativa a los beneficios.
PCO El director del servicio, por consiguiente, necesita programar la mano de obra de forma que satisfaga eficazmente las demandas del consumidor minimizando a su vez los costes innecesarios de personal. Los costes de personal en la mayora de los servicios son su principal componente, constituyendo a menudo el 35% del valor de las ventas o ms, De hecho, para algunos servicios, virtualmente todos los costes directos pueden ser considerados como de personal (ejemplos de esta clase de servicios son la consultora, la abogaca, la asistencia social a domicilio y las peluqueras). Por tanto, un pequeo e innecesario incremento en el personal puede tener un muy significativo impacto sobre los beneficios de la empresa.
La secuencia para la programacin de los trabajadores de servicios
PCO
La secuencia para desarrollar una programacin para los trabajadores del sector servicios puede ser dividida en los siguientes cuatro elementos principales: a) Previsin de la demanda de los clientes. b) Traduccin de la demanda de los clientes en requerimientos de trabajo. c) Traducir los requerimientos de trabajo en programas de trabajo diario. d) Conversin de los programas de trabajo diario en programas de trabajo semanal.
CONCLUSIN
Las configuraciones job shop (taller intermitente) son muy comunes tanto en sectores de fabricacin corno de servicios (ver los ejemplos de banca y hospitales de pginas anteriores). La programacin en el entorno job shop se ha vuelto muy dependiente de los ordenadores y es inseparable de la planificacin de la fabricacin total y de los sistemas de control. De hecho, la programacin de operaciones en job shop es una parte integral del sistema ms amplio de planificacin y control.
Ejemplo: El taller de chapa y pintura de Joe est tratando de conseguir la concesin para realizar reparaciones a la medida para el negocio de coches usados de Ed Similing. Uno de los requisitos principales para la concesin es la reduccin del tiempo de entrega, ya que Ed --por razones que no vamos a entrar aqu quiere que los coches se arreglen y devuelvan a su almacn con la mayor velocidad posible. Ed ha dicho a Joe que si l es capaz de recomponer y pintar cinco coches que acaba de recibir (de una fuente que no citaremos) en 24 horas o en menos, el contrato ser suyo. A continuacin, se recoge el tiempo (en horas) que se precisa en el rea de chapa y en el de pintura para cada uno de los cinco coches. Suponiendo que los coches primero soportan las operaciones de chapa antes de pasar a pintura, puede Joe lograr los requerimientos de plazo temporal y obtener el contrato?
Vehculo
A B C D E
Tiempo de chapa (horas) 6 0 5 8 2
Tiempo de pintura (horas) 3 4 2 6 1
Solucin Este problema se puede contemplar como un problema de secuenciacin en dos mquinas y se puede resolver fcilmente utilizando la regla de Johnson.
datos Tiempo de Tiempo de Vehculo chapa pintura (horas) (horas) A 6 3 B 0 4 C 5 2 D 8 6 E 2 1
0 Chapa pintura B D 8 A D A 14
Regla de Johnson Posicin Solucin en la secuencia 4 3 1 1 3 4 5 2 2 5
19 C E C E 21
14 17
21 22
GRACIAS POR SU ATENCIN
