IV.
Arenas de moldeo en verde
Introduccin
Moldes unitarios. Tipos de moldes Arenas, y aglutinantes Aditivos auxiliares. Mezclas y propiedades mecnicas de stas.
Bibliografa Principles of sand control, AFS Green Sand Committe 4-M, K. Frink, I. Kay, M. Nagel, 2004 Regresando a lo bsico, Fundamentos en Arena en verde, AFS Green Sand Committe 1994.
Introduccin
Fundentes
Materias primas Metales
Chatarra-Coque
Horno de crisol o reverbero
Horno de induccin
Horno de Cubilote
Metal lquido
Arena
Corte y Acabado Enfriamiento y limpieza
Olla de colada
Molde no unitario
Preparacin de la arena
Moldeo unitario
corazones
Llenado de moldes (colada)
Desmoldeo
Fabricacin de corazones
Materias primas
Diagrama de flujo: Proceso de Fundicin
Tipos de molde
Molde unitario (expandible)
Molde de arena en verde (Green sand mould) (MU) Moldeo en cscara (Shell mould) A la cera perdida o de precisin (Investment casting) Modelo evaporable (Lost foam o full mold)
Molde no unitario (no expandible)
Colada por gravedad en molde permanente (Gravity casting or Permanent mould) Colada a presin (Die casting) Colada centrifuga (Centrifugal Casting)
Comparacin del costo por pieza por diferentes procesos de fundicin (molde)
Costo del proceso por rubro
Moldes unitarios.
Arenas y aglutinantes Aditivos auxiliares. Mezclas y propiedades mecnicas.
Colada en molde de arena: aleaciones con bajo o alto punto de fusin, piezas de geometra compleja, acabado rugoso
Moldeo en arena (MU)
Molde unitario (MU): reciben este nombre porque se utiliza solo una vez, despus de su uso, se destruye y el material de moldeo puede ser re-usado Utiliza modelos permanentes re-usables La arena puede ser reciclable La preparacin de la mezcla de moldeo es CRTICA (paso controlante del proceso) Hay diferentes mtodos de moldeo Se utiliza tambin para fabricar corazones
Caractersticas y elementos de un molde de arena en verde
Tipos de moldes unitarios
Moldeo en arena en verde: arena, bentonita y agua..
Molde seco: secado de la cavidad del molde de arena en verde, hasta una profundidad de 10-25 mm. Usando quemadores o lmparas de secado.
Arena con aglutinantes inorgnicos: mezcla de arena con aglutinantes sintticos curados qumica o trmicamente Mezcla tpica de arena en verde y en seco (para piezas de acero)
EN SECO Composicin 50 % No. 52 (Arnold) y 50 % (Chelford) 8 % bentonita 10 % bentonita 0.5 % dextrina % de Humedad 3.5 % 6.0 % Permeabilidad 170 100 R. a la comp. en verde 7 lb/in2 (48 KN/m2) 8 lb/in2 (55 KN/m2) R. a la comp. en seco 100 lb/in2 (0.7 MN/m2) 250 lb/in2 (1.7 MN/m2) EN VERDE 100 %Arena slica
Arena de fundicin para moldeo en verde
Arena slica (SiO2) sola o mezclada con otros minerales Composicin qumica tpica: SiO2 (97.91%), Al2O3 (1.13%), Fe2O3 (0.50%)K2O (0.65%) , perdidas por ignicin (0.21%), Otros: TiO2, CaO, MgO, Na2O (Balance)
Otras: zirconio (ZrO2.SiO2), cromita FeO.Cr2O3), olivino (2MgO.SiO2)
Coeficiente de expansin trmica de la arena slica
Tipos de arenas
Naturales: son las que se usan en condiciones tal y como salen de la mina, contienen arcillas, impurezas y humedad. Debido a la arcilla natural es comn solo adicionar agua para lograr propiedades aceptables de la arena.
Sintticas: estos materiales son lavados cribados y clasificados por tamaos y formas. Para hacer la mezcla de moldeo debe adicionarse aglutinantes (bentonita) y agua
Caractersticas deseables de la arena de moldeo
Refractabilidada: estable a altas temperaturas Estabilidad dimensional y qumica a alta temperatura Cohesividad: abilidad para retener la forma Permeabilidad: abilidad para permitir que los gases escapen Colapsabilidad: abilidad para permitir que el metal se contraiga en la cavidad sin que se fracture la pieza Resistencia: para mantener la forma y resistir la erosin Estabilidad trmica: resistir la fractura al entrar en contacto con el metal lquido Re-usabilidad: reciclado de la arena despus del desmoldeo de la pieza Diversidad de formas y tamaos Disponibilidad y consistencia Compatibilidad con medios aglutinantes
Forma: arena slica (SiO2)
Forma del grano: angular, sub-angular, sub-redonda y redonda
Tamao del grano:
Se determina por medio del nmero AFS, indica la fineza o tamao del grano de arena. La granulometra y distribucin se determina mediante anlisis de mallas
Granulometra AFS
80 % retenido entre las mallas
40-45
55-60 80-90 100-110
50, 70, 100
70, 100, 120 100, 140, 200 140, 200, 270
Determinacin de la granulometra AFS
80 % retenida en 3 mallas
Superficie especfica:
Es el rea superficial total de los granos contenida por unidad de masa (cm2/g). Lo cual esta dado por el tamao y la forma del grano. Su magnitud es un indicativo de la cantidad de bentonita necesaria para recubrir los granos de arena
Coeficiente de expansin trmica de la arenas para fundicin
Efectos de la forma y tamao del grano:
Grano fino mejorar el acabado superficial de las piezas Grano grueso mayor permeabilidad, facilidad para que escapen el aire y los gases durante la colada Formas irregulares del grano aumentan la resistencia por la intercomunicacin a diferencia de los granos redondos Desventaja: la intercomunicacin reduce la permeabilidad
Efecto de la fineza y el % de bentonita
Aglutinantes usados en las arenas para moldeo en verde
La arena (SiO2) se aglutina debido a la adicin de bentonita y agua. Mezcla tpica: 90 % arena, 3 % agua, 7 % bentonita Aglutinante(s) para arenas en verde Bentonita sdica y clcica : componentes caolinita (Al2O3.2SiO2.2H2O), montorilonita (Al2O3.4SiO2.2H2O) e illita (micas) Agua: se combina con los aglutinantes hidratndolos y facilitando el intercambio inico: Na+, Ca+2, Al+3, Mg+2
La presencia de agua sobre el aglutinante tiene efectos sobre el intercambio inico que afectan la plasticidad de la mezcla arena-bentonita-agua, provocando la unin entre granos (aglutinamiento)
Bentonita sdica: retiene propiedades y mantiene vida de banco
Bentonita clcica: proporciona elevado aglutinamiento pero con poca retencin de propiedades (vida de banco corta)
Mezcla arena-bentonita-agua y propiedades
Punto temper: punto en el cual se obtiene la mayor resistencia
(compresin-psi) y la mnima densidad en una mezcla de arena de moldeo. Indica las propiedades mximas de la mezcla de moldeo en verde
resistencia
Diseo experimental: variando % H y % Bentonita
densidad
Ejemplos de cantidades de bentonitaagua en la arena en verde
Ejemplo: 1) 6 % bentonita trabaja bien con 3 % de humedad y 2) 12 % bentonita produce mejores propiedades con 5 % de humedad
Control de la humedad y la bentonita es fundamental en la planta.
Aditivos auxiliares:
Melasa, harina de madera, mogul (cereal de maz), dextrina, carbn marino, FeO, algunas veces brea, harina de slice, etc.
Objetivo: Propiedades mecnicas: la resistencia, permeabilidad,
Propiedades fsicas: acabado superficial, evitar adherencia al molde, etc.
Aditivos para mezclas de moldeo
propsito
Mejora el tiempo de banco y la resistencia al secado
aditivo
Melaza Harina de cereal Etilenglycol azufre Harina de slice xido de hierro Carbn marino Harina de slice Azufre cido Brico Bifloruro de amonio
Desarrollo de resistencia Acabado superficial y resistencia a la penetracin de metal Inhibir la reaccin metal-molde
Propiedades mecnicas de mezclas de arena
% Humedad Tamao AFS Resistencia a la compresin en verde Permeabilidad Dureza del molde % de compactabilidad Moldeabilidad (en %) Arcilla activa Arcilla latente Finos presentes en el sistema (arcilla AFS) Densidad
http://www.kelson foundryequipment s.com
Speedy Moisture Tester
Moisture Analyzer
Sand Rammer
Universal Sand Strength Machine (Low range)
Green Hardness Tester "B" Scale
Analysis sieve
B Electric Permmeter A Methylene Blue Clay Tester
http://www.dietertlab.com/products.html
Conceptos bsicos de propiedades de la arena en verde
% Humedad: esencial entre cierto rango ya que en combinacin con el % de bentonita y la arena define las propiedades de la mezcla Tamao de grano y forma: definen la permeabilidad, resistencia, demanda de bentonita de la mezcla Resistencia a la compresin en verde: determina las cargas de metal, molde o adobera que puede soportar la mezcla Permeabilidad: tiene relacin con los huecos que quedan entre los granos, los cuales permiten el escapa de aire de la cavidad del molde y de los gases generados al entrar en contacto el metal con el molde hmedo Dureza del molde: determina la dificultad de erosionar el molde cuando se une cope (tapa) y drag (base) del molde, as como evitar arrastres durante el llenado
Compactabilidad: permite la reproducibilidad del modelo en la mezcla de moldeo, zonas delgadas, complejas o intrincadas Arcilla Activa: arcilla que desempea la funcin de unir los granos eficientemente cuando se activa con agua
Arcilla latente: arcilla degradada que pierde sus propiedades de aglutinate
% de finos: arena degradada fina que afecta la permebilidad y propiedades
Variables que afectan las propiedades de la mezcla de arena en verde Mezcla en verde
Arena: distribucin granulomtrica, tamao, forma, tipo, finos, etc. Agua % de humedad: tipo de humedad (combinada y libre) Bentonita: tipo de bentonita, contenido, bentonita activa, bentonita circulante o latente, etc. Nivel de aditivos
Proceso
Tiempo de moldeo, temperatura de la mezcla, equipo de moldeo, compactacin-tipo de moldeo, limpieza de la mezcla, grado de descomposicin de los granos, tiempo de reciclamiento, etc.
Metal:
Tipo de metal, temperatura de colada, tiempo de desmoldeo, etc.
Efecto del tiempo de mezclado sobre la resistencia a la tensin en verde (en hmedo y en seco)
Caractersticas para mezclas de aleaciones ferrosas: tienen mayores densidades y en general las temperaturas de colada son altas (aceros y hierros colados)
Mayor refractabilidad Mayor resistencia Mayor permeabilidad Mayor dureza Resistencia al impacto
Propiedades tpicas
Caractersticas para mezclas de aleaciones no ferrosas: tienen menores densidades y las temperaturas de colada son ms bajas (Al, Mg)
Refractabilidad moderada Menor resistencia Menor permeabilidad Peso de la probeta menor (en el formador de probetas)
Propiedades tpicas
Corazones (machos noyos)
Son insertos en la cavidad del molde previos a la colada El metal lquido fluye entre la pared del molde y del corazn, dando origen a piezas huecas. Puede requerir soportes para evitar su movimiento durante el llenado de la pieza, llamados chaplets Tienen mayores propiedades que la mezcla de arena en verde
Otros agentes aglutinantes: Resinas orgnicas: resinas fenlica y furnicas Aglutinantes inorgnicos: silicato de sodio y fosfato
Mitad inferior del molde (Drag) con corazones
Procesos para elaborar corazones:
Silicato-CO2 Resina: furnicas, fenlicas, etc. Caja fra Caja caliente
Mquina para corazones shell
Acabado de corazones
Proceso Silicato-CO2
Silicato de sodio (vidrio lquido) sus caractersticas las definen la relacin de peso y el contenido de slidos. El silicato comercial ms comn tiene una relacin de peso de 3.22 partes de silicato y 1 parte de xido de sodio, el cual se conoce con el nombre de 3.22 Silicato
Esta relacin de peso generalmente contiene entre 36 y 38 % de slidos y el balance es agua. Tiene un pH de 13 y se comporta como un detergente muy fuerte. Esta mezcla es completamente soluble en agua
Uso: para arenas limpias, secas y nuevas de fineza entre 60 y 90, se
puede iniciar con un 4 % en peso de silicato en base al peso de arena, aplicando mezcladoras
La aplicacin del CO2 para su endurecimiento debe permitir su paso a travs de toda la masa de arena Se debe usar regulador para el control de la presin de CO2. En general no se necesita ms de 10-15 psi
Reaccin silicato/CO2
Se debn eusar venteos (clavos o alambre) para una eficiente dispersin del gas en la masa de arena. Una regla general es aplicar CO2 con una presin de 10 psi durante 5-10 seg. por libra (0.454 Kg) de arena, con lo que se alcanza suficiente resistencia del corazn y se puede extraer de la caja de corazones
Mezcla general para corazones y propiedades tpicas
Composicin: 100 % arena slica Chelford, tamao medio) 1.5 % almidn 1.5 % aceite 2.5 % humedad 200 2 lb/in2 (14 KN/m2) 1000 lb/in2 (6.9 MN/m2) 250 lb/in2 (1.7 MN/m2)
Permeabilidad Resist. a la compresin en verde Resist. A la compresin en seco Resit. A la tensin en seco
Mtodos de moldeo
Moldeo manual: baja produccin Mquina moldeadora por sacudida y vibracin: media a alta produccin Moldeo vertical sin caja (mquinas moldeadoras): alta produccin Moldeo en fosa (Pit molding): piezas muy grandes ejemplo: vlvula para agua de 36 plg
Etapas de molde manual moldes de arena en verde Etapas parapara la obtencin del molde
Ventajas-Desventajas del moldeo manual
Ventajas
Bajo costo de equipo Tamao de molde Cualquier tipo de molde: suelto, placa, media placa, etc.
Desventajas
Reproducibilidad Experiencia del moldeador Efecto de la mezcla de moldeo Velocidad de moldeo
Moldeo a mquina
Moldeo a mquina
Ventajas-Desventajas del moldeo con mquina
Ventajas
Velocidad de moldeo Reproducibilidad Alta compactacin
Desventajas
Costo de equipo y mantenimiento Personal capacitado Tamao de pieza Solo modelos en placa
Moldeo vertical a mquina (etapas)
www.disagroup.com
Ventajas-Desventajas del moldeo vertical
Ventajas
Velocidad de moldeo Reproducibilidad Alta compactacin Velocidad de moldeo alta
Desventajas
Costo de equipo y mantenimiento Personal capacitado Tamao de pieza Solo modelos en placa
Lnea de moldeo y colocacin de corazones
Moldeo en Arena: Ventajas y Desventajas
Ventajas
Molde barato/unidad Geometra compleja Cualquier aleacin Tamao ilimitado (?) Econmico en baja cantidades Costo del herramental bajo Re-uso de la arena con poco ajuste Obtencin de la forma final de la pieza (near net shape)
Desventajas
Costo por pieza alto
Labor intensiva Baja velocidad de produccin
Acabado superficial rugoso Bajas tolerancias dimensionales Piezas de espesores relativos de pared gruesos (0.120)
Reglas bsicas para moldeo en arena
Proceso
Arena en verde Cscara Evaporable
Ventajas
Cualquier metal se puede utilizar, no hay limite de tamao ni peso. Bajo costo de equipo y herramental Buena exactitud dimensional y acabado superficial. Alta velocidad de produccin Pueden colarse la mayora de los metales. No hay lmite de tamao ni de complejidad de la pieza Piezas intrincadas, buena exactitud dimensional y acabado. Baja porosidad
Limitaciones
Requiere de acabado final. Amplias tolerencias dimensionales Tamao de pieza limitada. Modelos y equipo caros Los modelos tienen poca resistencia y son muy costosos en bajas cantidades Limitado a no ferrosos. Tamao y volumen del producto es limitado. Tiempo de fabricacin del molde largo Tamao limitado
Yeso
Cermico
Piezas intrincadas , buen acabado superficial. Buena exactitud dimensional
Cera perdida
M. Permanente
Formas intrincadas, excelente acabado superficial, buena tolerencia dimensional
Buen acabado superficial y exactitud dimensional. Alta velocidad de produccin
Tamao limitado. Modelos, equipo y acabado costoso
Alto costo del molde. Limitado en tamao y complejidad. No es muy conveniente para metales de alto punto de fusin Costo elevado del molde. Tamao limitado. Se aplica ano ferrosos Equipo car y forma de piezas muy limitada
C. a presin C. Centrifuga Partes cilndricas huecas, buen acabado superficial. Alta velocidad de produccin
